CN101063050A - 一种煤气生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种煤气生产方法，包括向煤气发生炉内加入原料粉煤和高温气化剂，反应生成煤气；出炉煤气与气化剂进行热交换，产生高温气化剂；与气化剂热交换后的煤气与水进行热交换，生产蒸汽，所述蒸汽为气化剂的组成部分；将与水进行热交换后的煤气进一步除尘和脱硫后输出。在生成煤气之后、与气化剂进行热交换之前还经过干式高温分离处理，所分离出的粉煤被送回煤气发生炉。在产生高温气化剂之后、煤气与水进行热交换生产蒸汽之前还经过干式低温分离处理，所分离出的粉煤被送回煤气发生炉。所述高温气化剂的温度为750℃－850℃，从所述煤气发生炉的三个位置送入。本发明的方法具有煤耗低，设备损耗小，所得煤气热值高等优点。

Description

一种煤气生产方法
技术领域
本发明涉及一种煤气的生产方法，尤其涉及用粉煤生产煤气的方法。
背景技术
利用粉煤生产煤气的工艺通常包括，把粉煤、蒸汽、空气和氧气送入煤气发生炉，使之在在高温状态下发生反应，产生煤气，所产生的煤气经旋风除尘器将粉煤返回煤气发生炉，煤气则经过废热锅炉用于产生蒸汽，经洗涤冷却后的煤气送入用户。由于从煤气发生炉出来的煤气温度非常高，经过废热锅炉后产生的蒸汽超出了煤气生产所需，超出部分就会用于其它的用途；同时由于进入煤气炉内的蒸汽、空气和氧气组成的气化剂的温度比较低，通常为65℃～120℃，而在炉内反应时，气化剂温度需要升到1000℃～1100℃，在提高气化剂温度期间就会消耗大量的反应热量。以上因素都造成了生产的单位煤气煤耗比较高，通常在0.3Kg/Nm3～0.4Kg/Nm3以上；而且以上述传统工艺生产的煤气热值低。
发明内容
为了解决上述问题，本发明的目的是提供一种煤气生产方法，不仅降低煤耗，而且增加所产生煤气的热值。
为了实现上述目的，本发明提供了一种煤气生产方法，包括：
向煤气发生炉内加入原料粉煤和高温气化剂，反应生成煤气；
出炉煤气与气化剂进行热交换，产生高温气化剂；
与气化剂热交换后的煤气与水进行热交换，生产蒸汽，所述蒸汽为气化剂的组成部分；
将与水进行热交换后的煤气进一步除尘和脱硫后输出。
在生成煤气之后、与气化剂进行热交换之前还经过干式高温分离处理，所分离出的粉煤被送回煤气发生炉。在产生高温气化剂之后、煤气与水进行热交换生产蒸汽之前还经过干式低温分离处理，所分离出的粉煤被送回煤气发生炉。
所述出炉煤气与气化剂进行热交换的温降为500℃-700℃。所述煤气与水进行热交换在废热锅炉中进行，在所述废热锅炉的入口温度为400℃-500℃。
所述气化剂为空气和蒸汽、富氧空气和蒸汽、或纯氧和蒸汽。
当初始运行时，所述原料煤粉从所述煤气发生炉的下部加入。当所述煤气发生炉的温度运行正常时，所述原料煤粉从所述煤气发生炉的上部加入。
所述高温气化剂从所述煤气发生炉的三个位置送入；所述三个位置中第一个位于所述煤气发生炉的下部，所述高温气化剂送入量为50％-60％；第二个位于所述煤气发生炉的中部，所述高温气化剂送入量为35％-45％；第三个位于所述煤气发生炉的中部；将所述高温分离器和低温分离器分离出的粉煤一起送入煤气发生炉，所述高温气化剂送入量为5％。
所述高温气化剂的温度为750℃-850℃。
所述供给用户的煤气的粉煤含量≤5mg/Nm3。空气、富氧空气或纯氧在气化剂中的比例为：50-80％，蒸汽在气化剂中的比例为20-50％。
本发明提供的煤气生产方法，使入炉的气化剂与出炉的煤气经热交换，从而入炉的气化剂温度达到750℃～850℃，因此粉煤与高温气化剂的反应热量消耗比常温气化剂低20％～30％，而且煤气的可燃成份较常温气化剂的混合煤气高20％～30％。具体地，本发明将出煤气炉的950℃～1100℃煤气与60℃～100℃的气化剂通过换热器进行换热，换热后的气化剂温度上升达到750℃～850℃，温度下降至400℃～500℃的煤气再进入废热锅炉生产水蒸汽，从废热锅炉出来后煤气温度降至150℃左右，进入文丘里除尘器和洗涤塔除尘，最后脱硫后送往用户。通过煤气和气化剂热交换，煤气热量供给气化剂，气化剂温度上升导致蒸汽含量增大，与煤的反应速度加快，不仅使煤气发生炉煤耗低、煤气成分好，更主要的是有效回收了煤气中的热量，使煤耗下降20％～30％。与使用常温气化剂的现有技术煤气炉的煤耗0.3Kg/Nm3～0.4Kg/Nm3相比，本发明混合煤气的煤耗下降至0.22Kg/Nm3～0.25Kg/Nm3。此外，本发明通过采用高温、低温两次分离，使煤气携带的粉煤量大幅度降低，而且分离下来的粉煤又重新入炉，因此进一步降低了煤气发生炉的煤耗。本发明由空气加蒸汽的气化剂生产的混合煤气热值在5600KJ/Nm3～6000KJ/Nm3，(1350kcal/Nm3～1450kcal/Nm3)，煤耗仅为0.22Kg/Nm3～0.25Kg/Nm3，煤耗低，热值高，生产效率高，成本低。
附图说明
图1为本发明煤气发生方法实施例流程图一。
具体实施方式
以下参考图1具体说明本发明的实施：
将含水量≤8％的原料粉煤1经送煤机送入煤气发生炉，如果原料粉煤的含水量高于8％则需要先干燥，在刚开始运行时，原料粉煤1从煤气发生炉的下部送入，当炉温正常时，原料粉煤1改从煤气发生炉的上部送入；同时将温度为750-850℃的高温气化剂7从三个位置加入煤气发生炉，在所述煤气发生炉中发生反应，产生煤气，所述的三个位置其中一个是从煤气发生炉的下部加入，加入量为50％-60％，另一个是从煤气发生炉的中部加入，加入量为35％-45％，第三个从煤气发生炉的循环煤入口进入，同时将循环煤送入煤气发生炉，占总高温气化剂量的5％；所述煤气经过一干式高温分离器，将其中所携带的颗粒直径大于10μm的粉煤2分离，被作为循环煤重新送回煤气发生炉，经过分离的煤气再进入一热交换器，将热量交换给空气3和蒸汽4组成的气化剂，使得气化剂升温成750-850℃高温气化剂7，所述煤气的温降为500-700℃，所述煤气出所述热交换器的温度为400-500℃，再进入一干式低温分离器进一步分离其中的全部大于5μm粉煤颗粒，且分离0-5μm直径颗粒的50％，分离出的粉煤5被作为循环煤重新送回煤气发生炉；出低温分离器后煤气进入一废热锅炉用于产生蒸汽4，蒸汽4是气化剂的组成部分，出所述废热锅炉的煤气进入一文丘里湿式除尘器和洗涤塔中进行脱硫和进一步除尘处理，其中通过一水泵保持洗液8在文丘里湿式除尘器和洗涤塔以及沉降设备中的循环，经过上述湿式除尘分离90％的颗粒小于5μm粉煤，并经过沉降设备沉降后，粉渣9过滤后排出，通过洗涤塔洗涤后的煤气6可以输送给用户。上述工艺中空气还可以为富氧空气或纯氧；上述煤气生产工艺由于使气化剂预热后进入煤气发生炉，减少了煤耗；同时采用原料粉煤从两个入口进入煤气发生炉，而且将煤气携带的粉煤重新送回煤气发生炉，进一步减少了煤耗，使得煤耗仅为0.22Kg/Nm3～0.25Kg/Nm3煤气，同时使得煤气的热值提高，为5600KJ/Nm3煤气～6000KJ/Nm3煤气(1350kcal/Nm3煤气～1450kcal/Nm3煤气)。具体地，本实施例中，空气耗量为0.6-0.65Kg/Nm3煤气。所得到的煤气成分组成为：H2：15％-20％；CO：25％-30％；CO2：5％-8％；N2：40％-50％；CH4：2％-3％；O2：0.2％-0.5％。气化剂中空气、富氧空气或纯氧的比例为：75-80％，蒸汽的比例为20-25％。
本实施例中的参数有以下多种组合：
  气化剂预热温度℃   换热器出口气体温度℃   煤耗Kg/Nm3   煤气热值KJ/Nm3
  750   500   0.25   5600
  850   400   0.22   6000
  800   450   0.24   5800
以下以空气和蒸汽为气化剂生产1Kcal的煤气耗热计算从理论上进一步支持本发明的实施。
Figure A20071009913500081
混合气比热：0.33kcal/Nm3℃
ΔH1＝混合气带入热量＝1Nm3煤气的混合气量×850℃×0.33
    ＝0.8066×850×0.33＝5068kcal/kmol.煤气
煤耗＝0.25kg/Nm3＝5.6kg/kmol
原料比热＝0.5kal/kg℃
ΔH2＝冷煤升温热＝煤耗×原料比热×煤温×原料水蒸发热
    ＝(0.25-0.25×0.1)×0.5×(950-25)×22.4+0.25×0.1×580×22.4
    ＝2655.8kcal/kmol
C+O2→CO2           H°co2＝97700kcal/kmol
C+O2/2→CO           H°co＝29400kcal/kmol
C+H2O→CO            H°co＝-28300kcal/kmol
CO2含量7％，1kmal煤气用空气4.55/7.19＝0.632kcal/kmol煤气
0.632kmol空气含氧0.132kmol，CO耗氧为CO2的一半
ΔH反＝空气生成CO2的热量+空气生成CO的热量+蒸汽生成CO2的热量＝0.07×97700+[(0.132-0.07)×2×29400]+[0.265-2×(0.132-0.07)]×(-28300)＝64694.3kcal/kmol煤气
煤气比热0.33kcal/Nm3煤气；
1Nm3煤气生成1.04Nm3湿煤气；
ΔH3＝8025.5kcal/kmol
因此，生产1kmol煤气耗热：Q＝ΔH1+ΔH2+ΔH3+ΔH反
                ＝5068+(-2655.8)+8025.5+6494.3
                ＝881kcal/kmol煤气
由计算可以看出结果近似平衡，尚余881kcal/kmol煤气，可用于多生成H2。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1、一种煤气生产方法，其特征是，包括：
向煤气发生炉内加入原料粉煤和高温气化剂，反应生成煤气；
出炉煤气与气化剂进行热交换，产生高温气化剂；
与气化剂热交换后的煤气与水进行热交换，生产蒸汽，所述蒸汽为气化剂的组成部分；
将与水进行热交换后的煤气进一步除尘和脱硫后输出。
2、根据权利要求1所述的煤气生产方法，其中，在生成煤气之后、与气化剂进行热交换之前还经过干式高温分离处理，所分离出的粉煤被送回煤气发生炉。
3、根据权利要求1所述的煤气生产方法，其中，在产生高温气化剂之后、煤气与水进行热交换生产蒸汽之前还经过干式低温分离处理，所分离出的粉煤被送回煤气发生炉。
4、根据权利要求1所述的煤气生产方法，其中，所述出炉煤气与气化剂进行热交换的温降为500℃-700℃。
5、根据权利要求1所述的煤气生产方法，其中，所述煤气与水进行热交换在废热锅炉中进行，在所述废热锅炉的入口温度为400℃-500℃。
6、根据权利要求1所述的煤气生产方法，其中，所述气化剂为空气和蒸汽、富氧空气和蒸汽、或纯氧和蒸汽。
7、根据权利要求1所述的煤气生产方法，其中，所述原料煤粉从所述煤气发生炉的下部加入。
8、根据权利要求1所述的煤气生产方法，其中，所述原料煤粉从所述煤气发生炉的上部加入。
9、根据权利要求1-8任一所述的煤气生产方法，其中，所述高温气化剂从所述煤气发生炉的三个位置送入；所述三个位置中第一个位于所述煤气发生炉的下部，所述高温气化剂送入量为50％-60％；第二个位于所述煤气发生炉的中部，所述高温气化剂送入量为35％-45％；第三个位于所述煤气发生炉的中部；所述高温气化剂送入量为5％。
10、根据权利要求1-8任一项所述的煤气生产方法，其中，所述高温气化剂的温度为750℃-850℃。
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Patentee after: Guangdong Keda Electromechanical Co., Ltd.

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Co-patentee before: Maanshan KEDA Clean Energy Co., Ltd.

Patentee before: Guangdong Keda Electromechanical Co., Ltd.

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Patentee after: Guangdong Keda Electromechanical Co., Ltd.

Patentee after: KEDA INDUSTRIAL CO., LTD.

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Patentee before: Guangdong Keda Electromechanical Co., Ltd.

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