CN101056748A - 用于成型塑料制品的压力成型装置和方法 - Google Patents

Abstract

公开了一种方法，包括通过模具装置(2)来压力成型塑料以获得制品(9)，所述模具装置(2)设置有凸模(11；111)和凹模(31，32；131，132)，所述凹模(31，32；131，132)包括相互协作以限定一部分成型腔的凹模体(31；131)和底部元件(32；132)，所述成型包括相互移动所述凹模(31，32；131，132)和所述凸模(11；111)，还有独立于所述凸模(11；111)和所述凹模(31，32；131，132)来驱动所述底部元件(32；132)；还公开了一种用于压力成型塑料以获得制品(9)的装置，包括设置有相互协作以限定一部分成型腔的凹模体(31；131)和底部元件(32；132)的凹模(3)，被设置用来相互移动所述底部元件(32；132)和所述凹模体(31；131)的流体工作装置(24)，和被设置用来传送所述工作流体的通道，所述通道包括节流装置(27)。

Description

用于成型塑料制品的压力成型装置和方法

技术领域

本发明大体上涉及通过把凸模与装载有一定剂量聚合物的闭合腔式凹模压力结合来对聚合物制品进行压力成型，其中该剂量首先在凹模的外部配给，并且随后被注入到凹模腔中。

背景技术

成型模具具有凹模，其具有适合于成型制品外表面下部的下部，其内表面由下端部和在轴向上伸长的侧部形成。

基本上呈熔化状态以及或多或少呈粘性状态的剂量通过处于凹模腔外部适当位置的分配出口分配到外部，并且随后被注入到凹模的内部。

在注入过程中，剂量与凹模腔的侧部区域接触，以防止剂量在很困难或不正确的下降或者根本就不下降到凹模中。为此，试图使剂量直径远小于凹模腔截面的最小直径；因此，如果剂量具有足够的粘稠度，则剂量的高度会相对于凹模腔的轴向尺寸来说过高，并且该剂量因此以不能接受的方式从凹模中突出，从而阻止了操作的正确执行，特别是阻止了模具在它的部件已经移动到相互接触时的正确关闭。

而且，该剂量在到达凹模的底部之前会保持粘在该凹模的侧壁上，并且因此在该情形中同样以不能接受的方式突出到凹模的外部。

如果凸模相当大程度地插入到模具腔的内部，则仍有一些缺陷；在该情形下，通过使剂量变形，凸模使得剂量的上部升起，从而在模具完全关闭之前从空腔的顶部逸出。

如果凹模由至少两个单独的部分构成，即上部和下部，它们在剂量已被注入后被装配在一起，将产生容纳剂量的其它问题。在该情形下，执行操作步骤，其中剂量仅被容纳在凹模下部内，并且该下部必须设计成其高度和容量足以充分地容纳该剂量，并且如上所述防止剂量以不能接受的方式突出到凹模的外部，以及防止模具不能适当地关闭。

发明内容

总的来说，本发明的一个目的是解决所述技术问题。

即使不是唯一的，本发明的一个典型应用是成型聚合物预制坯(半成品)，该预制坯随后被制造成(通常通过拉伸吹塑法)聚合物容器，预制坯的成型是通过将凸模(阳模部件)加压插入到中空凹模(阴模部件)内部来实现的，其中该凹模装载有一定剂量的半熔化或液态的流体，特别是热塑性树脂，该预制坯包括在上部具有突起的颈部和连接至该颈部的中空体。

在该情形中，本发明涉及一种用于转盘机器(通常连续移动)的成型单元，该机器通常对依次致动的多个相同的成型单元。“依次致动”在这里指的是一个单元(或同时操作的多个单元)的每一个角位置由该单元(或多个单元)的明确操作构造来匹配，并且随着转盘的旋转，每一个单元执行一个操作周期；该操作周期还可以随着转盘旋转一整圈或旋转一整圈的部分来执行。

根据所述典型应用，所述单元包括模具，其具有：上凹模部件，具有适合于成型上颈部外表面的内表面，它被分割成至少两个适合于相互远离移动以便取出预制坯的部分，下凹模部件，具有适合于成型中空体外表面的内表面，和凸模，具有适合于成型预制坯内表面的外表面，所述上凹模和下凹模部件的空腔在相互联合地操作时适合于与凸模一起形成模具腔。

根据所公开的典型应用，与在凹模内容纳剂量相关的所述技术问题更大了。

特别地，凹模上部表面的翅状结构倾向于保持与它相接触的剂量。

而且，由于模具以高速旋转，存在着这样一种离心推力，它倾向于使剂量在凹模中下降的轨迹相对于静止状态下得到的正好竖直的轨迹改变。

这些因素要求剂量相对于凹模腔的直径来说尽可能要薄，以防止剂量与凹模腔接触并且粘附至该凹模腔。

因此，如果剂量具有足够的粘稠度，由于其减小的直径，其轴向长度(高度)很大，以至于对于某些模型来说，它的轴向长度(高度)大于其被注入的空腔的高度，并且在外部向上突出。由于剂量可能突出到空腔外部并且在径向上突出，从而妨碍和阻止了模具的正确操作，因此在随后的关闭阶段，在模具部件的结合和连接过程中将涉及一些问题和/或复杂性。

而且，对于本发明的此典型应用，由于转盘机以高速运转，凸模插入凹模内部以在其中使得剂量发生变形的插入速度非常高(成型操作花费十分之几秒)；因此在凹模腔被凸模关闭之前，将有剂量的上端部被抛到凹模腔之外的危险，从而导致严重的不规则性以及妨碍机器的正确运转。

根据所述典型应用的一个实施例，在第一成型步骤中，聚合物剂量(即，具有预定质量的剂量体)被注入到凹模下部的空腔内，同时上凹模部件被置于下部件之上并与其隔开一段距离。接着，上凹模部件向下凹模部件的上边缘移动并与其相连，从而与后者一起建立凹模的完整空腔，并且将凸模插入到该空腔中。

特别的，对于具有相对较小质量的预制坯来说，即为了制造具有相对较小容积的容器(例如，小于约3升)，颈部的质量相对于中空体的质量来说较大，并且因此整个预制坯的质量相对于凹模下部的接收容积来说较高；因此将发生剂量不会完全容纳在下凹模部件的空腔内的情况，无论它基本上处于液态形式还是细长的具有或多或少粘性的圆柱体形式。

本发明的一个目的是克服上述缺点。

与所述模具有关的第二技术问题是，特别是在应用于以高速运转的机器时，剂量的质量相对于预定值来说不可避免地存在(小)偏差，而必须由用来形成预制坯的剂量完全填充的模具室的容积被确切地保持恒定(就同一个模具来说)；因此将产生对在配料步骤过程中产生的剂量质量不精确进行补偿的问题。

本发明的另一目的是对于该第二技术问题提供一种有效的解决方案。

已知装置的另一个缺点是，它们不能指示注入到模具中的剂量相对于预定值来说是太大还是太小。

本发明的另一目的是提供一种装置，它能够检测在成型操作过程中出现的不期望的运转故障。

本发明的另一目的是提供一种装置，它能够以更高的精度形成制品。

在本发明的第一方面中，提供了一种方法，包括通过模具装置来压力成型塑料以获得制品，所述模具装置设置有凸模装置和凹模装置，所述凹模装置包括相互协作以限定一部分成型腔的凹模体和底部元件，所述成型包括相互移动所述凹模装置和所述凸模装置，其特征在于，还包括独立于所述凸模装置和所述凹模装置来驱动所述底部元件。

由于本发明的该方面，有可能精确控制底部元件的驱动和塑料的挤压。

在一个变型中，模具装置可在底部元件移动到凸模装置之前完全关闭，从而防止塑料从模具装置排出。

在另一个变型中，可以在凸模装置的绝大部分插入到凹模装置内时但是在模具装置完全关闭之前开始驱动底部元件。这使得塑料挤压步骤可被加速。

在另一个变型中，凹模装置包括第一组成体-前述凹模体-和第二组成体-前述底部元件-它们具有可通过互补方式对准的内表面，即，可以这样一种方式设置在一起，以便形成一个大体上连续的表面，该表面限定了处于称为成型位置的凹模装置的整个内表面。

第二组成体的内表面的全部或者它的相当大部分限定了凹模装置的内表面的端部。而且，第二组成体可相对于第一组成体在所述成型位置和缩回位置之间移动，在该缩回位置，它的内表面远离第一组成体的表面，以便增加凹模装置的成型腔的容积。

在将聚合物剂量装载在凹模装置的成型腔内的步骤中，驱动装置被设置用来将所述第二组成体置于所述缩回位置，并在成型步骤中将所述第二组成体带到成型位置。

预制坯的成型操作可以下面所列的步骤进行：

-在凹模装置外部分配剂量；

-在第二组成体处于缩回位置时，将剂量注入到凹模装置的成型腔中；

-接着将凸模装置插入到凹模装置的成型腔中；

-将第二组成体移动到成型位置，该位置直到凸模装置到达模具装置的关闭位置时才达到。

当第二组成体处于缩回位置时，凹模装置的成型腔的容积显著地大于传统凹模下部的容积。

而且，凹模装置的成型腔的容积是可变的，并且这可适当地用于补偿剂量质量的计量误差。

而且，在成型操作过程中，剂量质量可相对完全和均匀地填充成型腔，而不会出现不能接受的张力和缺陷，尤其是颈部的顶端部，其在成型过程中是最关键的区域。

在本发明的第二方面中，提供了一种用于压力成型塑料以获得制品的装置，包括设置有相互协作以限定一部分成型腔的凹模体装置和底部元件装置的凹模装置，被设置用来相互移动所述底部元件装置和所述凹模体装置的流体工作装置，和被设置用来传送所述工作流体的通道，所述通道包括节流装置。

由于本发明的该方面，可控制底部元件装置相对于凹模体装置的移动速度。

特别的，底部元件装置可以预定速度前进-根据被成型的塑料的类型-而不使塑料损坏。

在本发明的第三方面中，提供了一种装置，包括被设置用于压力成型塑料以获得制品的模具装置，所述模具装置设置有半模和用于移动所述半模的致动装置，其特征在于，还包括被设置用来检测所述半模的位置的检测装置。

由于本发明的该方面，可监测半模在装置运转过程中的移动。

特别的，有可能检测致动装置的可能的运转故障。

在本发明的第四方面中，提供了一种装置，包括被设置用于压力成型塑料以获得制品的模具装置，所述模具装置设置有凹模体装置和底部元件装置，它们可相互移动并且相互协作以限定一部分成型腔，还包括被设置用来检测所述底部元件装置相对于所述凹模体装置的位置的检测装置。

由于本发明的该方面，通过监测底部元件装置相对于凹模体装置的移动方式，可得到已被注入到凹模体装置内的塑料的实际量的信息，并且因此建立-甚至在模具装置打开以前-被成型的制品是否可被合理地认为在质量上是可接受的或者另一方面它是否应被拒绝。

特别的，可检测到前述塑料的量是否基本上与预定值相对应，或者是否与预定值存在或多或少的偏差。

附图说明

通过参照以非限定性例子示出的本发明的一些实施例的附图，本发明可被更好地理解和执行，其中附图为：

图1是成型模具(该模具的空腔7显示为空的)的轴向剖面图；

图1A是图1的详细放大图；

图2A是图1中上部的放大图；

图2B是图1中下部的放大图；

图3A-3G示出了在成型预制坯的过程中一系列步骤的图1中的模具；

图4示出了由本发明得到的预制坯的例子；

图5是用于成型制品的装置的局部的和部分剖视的侧视图，其处于第一操作构造；

图6是图5的详图；

图7是图5的装置的局部的和部分剖视的侧视图，其处于第二操作构造；

图8是图7的详图；

图9是图5的装置的局部的和部分剖视的侧视图，其处于第三操作构造；

图10是图9的详图；

图11是图5的装置的局部的和部分剖视的侧视图，其处于第四操作构造；

图12图11的详图；

图13是图5的装置的局部的和部分剖视的侧视图，其处于第五操作构造；

图14是图5的装置的局部的和部分剖视的侧视图，示出了被设置用来检测半模装置的位置的检测装置，和被设置用来检测半模装置的可移动的底部元件的位置的另一检测装置；

图15是图15中转盘的示意性局部平面图，其示出了检测装置；

图16是与图15类似的视图，示出了另一检测装置；

图17是图5的装置所具有的节流装置的视图；

图18是沿图17的一种节流装置的纵平面截取的断面图。

具体实施方式

根据本发明，提供了一种单元，其包括具有凹模和凸模的模具。该凸模和凹模腔一起创建了一个闭合室7，在模具中施加挤压力后，使得制品具有一定形状。

根据本发明的典型应用，需要进行成型的制品为预制坯9，其用于在随后制造(通常通过拉伸吹塑法)容器。

预期根据本发明得到的预制坯的例子示于图4中。以标记9示出的预制坯用于制造热塑性PET树脂的瓶子，并且其包括具有在瓶子中的最终形状的颈部91，和用于在制造瓶子的步骤中形成瓶子容纳主体的中空体92。通常，颈部91具有突起，它限定了例如径向向外突出的螺纹93，并且适合于接收通常的螺帽。另一方面，中空体92具有连续外表面，该表面通常为半圆柱形(朝向底部略呈锥形，以便脱模)，并且下端以大致球形的盖终止。

制品(特别是预制坯9)通过压力成型工艺获得，即将凸模11(模具的阳模部件)加压插入到中空凹模(模具的阴模部件)的空腔内部，其中凹模腔内装载有预定质量(与预期得到的预制坯质量相等)材料(固态，糊状或液态)的聚合物剂量8，特别是热塑性树脂。

使用根据本发明单元的成型机通常是转盘型的，它们通常连续操作，并且多个相同的成型单元被顺序驱动地操作。

这些附图仅示出了根据本发明的一般单元。另一方面，该机器未被示出，因为是现有技术。

根据示于这些图中的实施例，所述单元包括具有凹模和凸模11的模具。凸模11和凹模腔一起创建了一个闭合室7，预制坯9在该闭合室内成型。凹模腔成形预制坯的外表面，而凸模11的外表面成型预制坯的内表面。

模具的凹模由上部20和下部30构成。凹模的上部20具有适合于成型预制坯上部颈部91外表面的内表面或成型面21，该上部被分割成至少两个适合于在径向上彼此分开的段或可移动的凹模部件，以便能取出预制坯9。凹模的下部30具有适合于成型预制坯中空体92外表面的内表面30a，其包括下端部和几乎圆柱形的侧部。

凹模的上部20和下部30在剂量8的装载步骤中相互分离，该剂量8仅被插入到凹模下部30的空腔中；凹模的所述上部20和下部30的内表面21和30a在彼此联合操作时适合于形成完整的凹模腔。

根据本发明，凹模的下部30包括第一组成体31或凹模体，和第二组成体32或可移动底部元件，它们分别具有内表面33和34，可以互补的方式对准以便一起限定凹模下部30的整个内表面30a。第一组成体31具有通向凹模腔的通孔35，该通孔的内表面由平行的母线构成；第二组成体32具有与通孔35的表面相配的侧面，从而可导致密封结合以及可沿母线的方向滑动。

根据附图所示的实施例，凹模下部30的腔具有轴向的几何形状。特别是整个凹模腔总体上为半圆柱形，凹模下部30的内表面30a具有轴向对称形状(关于垂直的轴线A)，其包括半圆柱形部分，基本上为球形盖形状的下部与该半圆柱形部分相连。显然，这些形状可以改变；特别是，下部的形状可或多或少的扁平一些，而不是球形盖的形状。

凹模下部30的第一组成体31大体为圆柱形，其具有与轴线A重合的轴线，所述通孔35也为圆柱形，其也与轴线A共轴。

结果，第二组成体32也具有大体呈圆柱形的侧面，并且其内表面34限定了凹模下部30的内表面30a的中心部分和下部。第二组成体32相对于第一组成体31可在成型位置(如图3G和图2B的虚线所示)和缩回位置之间移动，在成型位置时，第二组成体32的内表面34位于对准第一组成体31的内表面33的所述位置，而在缩回位置，它的内表面34相对于第一组成体31的内表面33更远且更靠下，通过这种方式，使腔的容积相对于成型位置时的容积增加。

“对准位置”被定义为这样一个位置，其中两个表面33和34设置成基本上不存在不连续的情况，而是被设置成不分为两个部分的一个单独的表面。应该指出的是，成型位置不必与这样的一个位置相一致，其中在该位置，第二组成体32的表面34是第一组成体31的表面33的精确的几何延续(如图2B的虚线所示)，相反，如下面所述，它根据剂量质量相对于预定设计值的误差而以可变的方式与后者偏离。成型位置因此是靠近图2B所示的所述几何延续位置的可变位置(在实际中，在每一个成型循环时改变)。因此，在某种程度上来说，几何延续几乎是可忽略的。

内表面34完全地或相当大份额地限定了凹模下部内表面的下端部。“份额”被定义为表面的百分比，并且“相当大份额”被定义为在第二组成体32处于缩回位置时足以限定可接收剂量8下部的容积显著增加的百分比。在实际中，所述份额将至少等于空腔横截面表面的50％。

显然，在第一组成体31的内部和/或外部以及可能在第二组成体32内部和/或外部，可以设置适当的通道(本质上是已知类型的并且这里未示出)，以便冷却模具的部件和预制坯。

所述的单元还包括驱动装置，其适合于在聚合物剂量被装载到凹模下部空腔中的步骤中将第二组成体32设置在所述缩回位置(在图2B中以实线示出)，并且适于在成型步骤中将其带到成型位置(如图3G所示和图2B的虚线所示)。

特别的，所述驱动装置包括至少一个活塞-缸式线性致动装置。

根据附图所示的实施例，所提供的线性致动装置包括与轴线A共轴的第一活塞41或辅助致动器，它直接作用至(接触)第二组成体32的下端部(特别是与其一体形成)，并可在第一组成体31下部区域中形成的室42内密封性地移动。连接至工作流体(如压缩空气)源(在附图中未示出)的通道43将该流体带至室42的上部区域之内，以便使第二组成体32下降并且从而将其带到缩回位置。

有利地是，所述工作流体可由加压供给的冷却流体构成，从而进一步执行调节(冷却)组成体32的功能，并且通过它来调节(冷却)被成型的制品。

而且，还提供了设置在凹模下部30下方并与其相连的第二双动式致动装置50，其具有可在室52内移动的活塞51，与活塞51相连的杆53接触地推动活塞41的下底。连接至工作流体(例如油，氮气等)源(在附图中未示出)的上部通道55将流体带到室52的上部区域中，以使得活塞51下降；该下降最好通过由通道43引起的第二组成体32的下降并且可能在其之前自主地执行。

而且，连接至流体源(在附图中未示出)的下部通道56将高压工作流体(例如，油、液氮等)带到室52的下部区域内，以使得活塞51并随之使第二组成体32上升，并因此将第二组成体32带到成型位置。

凹模的上部20是传统类型的，并且其被分成至少两个彼此互补的部分(在附图中未详细示出)，它们适合于沿径向离开以便取出预制坯；当它们处于闭合位置时，这些部分通过各自的共轭分离表面紧密地附着在一起，并且基本上位于轴向平面上。

根据附图所示的实施例，凹模上部20的下表面具有指向下方的中心环形突起25，它具有截头圆锥体形的凸起外表面，适合于与第一组成体31上端部上的凹形表面36相配合。

当凹模的上部20与凹模的下部30结合时，所述中心突起25与表面36结合，以便随着倾向于使凹模的上部20和下部30结合的轴向推动，建立了可防止构成凹模上部20的部分径向移动的结合。而且，在这种构造中，凹模两部分的内表面21和30a相互对准，并且形成了能够成型预制坯外表面的整个凹模表面。

凸模11被牢固地固定至上主体10，凸模与上主体形成单一的主体，并且凸模限定了上主体的下端部，以用于成型预制坯的内表面。详细的，上主体10包括一个圆柱形的上部10’和一个下部10”，上部10’的下端形成了适合于邻接在凹模上部20上端23上的邻接部，适当的凸模11连接于下部10”之下。

预制坯颈部91最上边缘的上表面91b部分地通过窄的上表面21b而形成，该上表面21b面向下方并且以基本上水平的切线终止，该切线限定了凹模上部20内表面21的上边界；并且所述上表面91b还部分地通过窄的上表面12b而形成，该上表面12b朝下并且以基本上水平的切线终止，该切线限定了与下部10”下端毗连的凸模11外表面的上边界(见图1A)。

当模具处于闭合位置时，即凸模11和凹模的部分20和30相互结合以使得模具的空腔(室7)限定了预制坯的形状时，所述两个上表面12b和21b相互对准。

在图3A-3G中，示出了根据构成本发明主题的成型方法的一系列步骤。

根据附图所示的实施例，随着借助于操作下部工具6而使凹模的下部30提升(在附图中仅可看到下部工具6的上端部)，可实现模具部件彼此相向移动；另一方面，上主体10和凸模11是静止的。在图3A-3G中，X表示水平基准轴，其保持不变并通过主体10上部10’的下邻接部。

重要的是彼此相向移动；作为在上主体10向下移动后实现彼此相向移动的选择，可以伴随着下部工具6向上移动的同时实现彼此相向移动。

在开始的步骤中(如图3A所示)，剂量8被注入凹模下部30的空腔中，而第二组成体32处于缩回位置。

随后，随着由工具6引起的凹模下部30向上移动(图3B)，凹模的上端30与凹模上部20的下端相结合(图3C所示的位置)，并且凸模11开始插入至凹模腔中，以便开始使剂量8变形。构成凹模上部20的部分通过上部环形体或保持套14而被径向闭合到位，该上部环形体或保持套与凸模11相连并且可相对于其竖直移动，它的下端部具有截头圆锥形凹表面14a，其与互补侧表面26或者与凹模上部20的同样为截头圆锥体形的外上部截头圆锥表面相匹配。

随后，(图3D)凸模11继续插入(通常随着下部工具6的向上移动)到凹模腔内部，直到在两个表面12b和21b被对准时而使模具完全闭合为止(见图3E所示的位置)。

随后，第二组成体32(图3F)的向上移动也通过所公开的驱动装置来执行，直到其内表面34被置于成型位置为止，即，对准在内表面33上(见图3G所示的位置)。

在凹模接收剂量8的步骤中，第二组成体32处于缩回位置，并且由于它的内表面34相对较大，凹模下部30的容量显著地大于传统凹模的容量，并且因此使得具有相对较大质量和/或高度的剂量能被接收，否则这种剂量不能接收。

该有利方面在凸模插入剂量体内部使其变形的成型步骤中也起作用；事实上，由于剂量所流入的空腔下端处的容积增加，因此剂量的较高部分保持离开凹模空腔7的上限足够的距离，而凸模降至空腔(图3C和3D)内，直到空腔7完全关闭为止(图3E)。这样可防止部分剂量被挤出凹模腔。

在图3A-3G所示的实施例中，所公开的第二组成体32的移动基本上在凸模11到达闭合位置时(图3E)开始。可选择地，第二组成体32的这种移动可在模具闭合之前开始；然而这种移动的方式是使得在凸模到达模具的所述闭合位置(图3E)之前未到达所述成型位置，而优选地在凸模到达模具的所述闭合位置之后到达所述成型位置。

一旦到达所公开的最终位置(成型位置-图3G)，第二组成体32最好以预定的设计压力保持挤压在位于模具腔内的材料上一段时间，在该段时间中预制坯的材料经受充分的冷却，而后，其体积随着比容的减小而减小。

设计压力通常为大约几百巴；例如，阶段3B和3G之间的成型时间大约是零点几秒，并且在随后保持工作压力的时间是数秒钟。

本发明可实现的另一优点是，如果剂量8的质量相对于预设值存在误差，这在实际中会发生，则模具的空腔仍然能被很好地填充，并且处于预期的设计压力下(该方面尤其对于颈部91来说是重要的，因为它是经受决定性成型的区域，所以是最关键的区域)。

事实上，在成型步骤结束时，第二组成体32停止在一位置(成型位置)，此时它或多或少的远离表面33和34之间形成严格几何延续的所述位置，并且这取决于剂量误差的大小(也取决于其操作压力)。吸收剂量8质量差异的预制坯那部分因此是由第二组成体32的表面34成形的部分；事实上，预制坯中空体92的下端区域相对于设计厚度来说具有更大或更小的厚度，这是由于剂量的质量比预定质量更大或更小。

而且由于在随后的吹塑步骤中(即所谓的拉伸吹塑)中空体92极大的膨胀(而颈部91保持不变)，该中空体下部的厚度与设计厚度不完全一致的事实通常是可以接受的。而且，剂量误差相对于吸收该剂量误差的制品那部分的尺寸来说是非常小的，以至于实际厚度与设计厚度之间的所述差异几乎是不相关的，并且当然是可以接受的。

实验上已经确定了的本发明的另一优点在于，在成型过程中可实现模具腔的相对均匀和规则填充，其结果是预制坯没有不规则性和不可接受的、可能有害的内部张力。

在第一组成体31中，具有通向第二组成体32的圆柱形侧面的通道37，并且其与适合于抽吸所述侧面和通孔35之间间隙内空气的装置(在附图中未示出)相连。通过所述通道，可在成型之前及成型过程中从模具腔中抽出空气。

所述通道37(或另一个平行的通道)也可与适合于提供加压流体的装置(在附图中未示出)相连，该装置在成型之后的预制坯取出步骤过程中被致动。通过该装置将加压流体送入到通道37内，该流体穿过所述侧面以及通孔35，并进入凹模下部的表面30a和预制坯之间的凹模腔的下端区域中，从而使得或至少方便预制坯下部从凹模的下部30分离。

而且，输送到凹模下部30的空腔中的流体可被热调节至适当的温度，以作为刚被成型的预制坯的第一冷却步骤。

作为本发明主题的单元可与模压机结合，以总是保持在其上。可替换地，它们结合在往复移动件中，这些往复移动件可彼此独立的移动，彼此不连接，并且适合于通过成型机移动和操作，因此让该机器遵循其外面的路径。

凹模的两个上部和下部可牢固的固定在一起。

图5-13示出了具有多个模具2的装置1，这些模具2支撑在转盘5的周边上，并且转盘5可绕竖直设置的旋转轴线转动。

每一个模具2包括一个半模3和另一个半模4，它们被设置成沿成型方向S相互作用，以便由一定剂量的塑料来获得预制坯。

半模3可由主致动器15驱动，以便沿成型方向S接近和远离另一个半模4。半模3具有凹模体131，其位于主致动器15所具有的杆13内。凹模体131相对于杆13并不沿着成型方向S突出，并且横向于成型方向S具有最大尺寸H，该尺寸H小于杆13的外直径L，如图5所示。

杆13可沿成型方向S移动，并且其外部具有至少部分地包围凹模体131的外被覆部61。

凹模体131的内部设置有纵向空腔16，其在横向上由被覆元件53所具有的横向成型面17所限定。端部元件54有助于通过形状连接件57将被覆元件53固定至凹模体131。端部元件54通过带螺纹的环形螺母元件59而保持与凹模体131的横端面58紧紧的接触，其中环形螺母元件59被拧到外被覆部分61所具有的螺纹部分60上。

端部元件54包括止靠面62，其相对于成型方向S横向设置并且朝着另一个半模4。具有凹面136的截头圆锥形的环形部分125从止靠面62向上突出，凹面136的形状适于与另一个半模4相互作用。

在杆13的内部，容纳有可移动底部元件132，其可沿成型方向S相对于凹模体131滑动。可移动底部元件132具有底面138，其横向于成型方向S设置，并且被限定在纵向空腔16之下。

可移动底部元件132可由设置在主致动器15内的辅助致动器17驱动。

辅助致动器17包括活塞18，其可在通过第一导管156连接至液压回路24的室152内移动。

第二导管155也连接至室152。

第一导管156和第二导管155设置在室152的相对端部。如图13更好的示出了，活塞18将室152分成与第一导管156相连的第一室19，和与第二导管155相连的第二室22。第一导管156将流体，例如加压油，送至室152中，尤其是第一室19中，以使得可移动底部元件132可从缩回位置移动至成型位置，其中它向着另一个半模4升起，以便完成制品的成形。当成型完成后，通过第二导管155向第二室22供油，上述油将可移动底部元件132再向着缩回位置推动。

如图17示意性的示出了，节流装置27与第一导管156连接，其能调节进入和离开第一室19的油流量，并且因此还可调节活塞18从缩回位置移动至成型位置和从成型位置移动至缩回位置的移动速度。

节流装置27包括第一导管部分28，用于将油从第一区域B输送到第二区域C，第二导管部分29，用于将油从第二区域C输送至第三区域D，第三导管部分38，用于将油从第三区域D输送至第四区域E，第四导管部分39，用于将油从第四区域E输送至第五区域F，和第一导管156附近的第五导管部分40，用于将油从第五区域F输送至第六区域G。

第二区域C和第五区域F通过第六导管部分44连接在一起。节流装置27包括校准孔45，其形成于设置在第三导管部分38的主体内，和沿第六导管部分44设置的止回阀46。止回阀46和校准孔相互平行地设置。

通过以其中形成有尺寸与校准孔45不同的另一校准体的另一主体来代替前述主体，可以改变油的流量以及因此改变可移动底部元件132的移动速度，例如使其适应于要被成型的塑料的特性。

液压回路24具有设置有滑阀的控制单元，该滑阀能够将液压回路24从高压操作构造切换为低压操作构造。

在操作过程中，处于高压操作构造的液压回路24向第一室19提供第一压力值的油。该油被推动顺序经过第一导管部分28、第二导管部分29、第三导管部分38、第四导管部分39以及最后第五导管部分40而从第一区域B流向第六区域G。止回阀46防止油从第二区域C经第六导管部分44流向第五区域F，但是能使得油仅沿着从第五区域F至第二区域C的方向前进，这将在下面详细地公开。

在第三导管部分38中，油受到通过校准孔45的流动阻力，该流动阻力取决于校准孔45的直径。通过这种方式，穿过校准孔45的油流量为预设值，其中活塞18的驱动速度以及可移动底部元件132的速度与该预设值相对应。这使得该可移动底部元件132的移动能被控制，从而使得其能够与待成型的塑料相互作用，而不使塑料遭受主应力。

前述第一压力值与容纳在第二室22内的油产生的推力形成对比，其中油处于低于前述第一压力值的第二压力值。通过这种方式，通过提升活塞18来填充第一室19时，第二室22排空油。

供应至室22的油压力在操作过程中被保持基本上恒定，以至于室22和供应至该室的油用作液力弹簧。

在成型操作结束时，室19处于排空状态。此时，第二室22被再次充满油，从而再次将可移动底部元件132置于缩回位置。

当第一室19处于排空状态时，容纳在其内的油再次沿第五导管部分40前进，并且随后沿第六导管部分44前进通过止回阀46。止回阀46，不像校准孔45那样，能够使大流量的油沿从第五区域F向第二区域C的前进方向通过，并且因此，可移动底部元件132以及活塞18可一起以显著大于它从缩回位置移动至成型位置移动速度的速度从成型位置移动至缩回位置。这使得模具2的开启操作并且使得刚由模具2成型的预制坯的取出操作能更快地进行。

可以提供液压回路24构成驱动主致动器15的主回路的一部分，并且第二室22内的油压力被保持与主致动器15内的压力相同。

图18示出了节流装置27的一种型式，其包括与校准孔45相连的第一导管装置161，和与止回阀46相连的第二导管装置162。第一导管装置161和第二导管装置162相互平行地连接。

节流装置27包括一容纳在空腔164内的主体163，而空腔164形成在墩体165内，通过这种方式，在墩体165和主体163之间，限定了同时与第一导管装置161和第二导管装置162连接的第三导管装置166。

第二导管装置162形成在主体163内。

第三导管装置166具有环形的截面。

在主体163内形成有座167，在该座内容纳有止回阀46的阀体168和用于封闭座167的闭合元件169，在阀体168和闭合元件169之间设有用于将止回阀46保持在闭合构型W的弹簧173，在该闭合构型中，阀体168所具有的闸板170关闭形成在主体163内的孔171。

在主体163内，还形成有第四导管装置172。

第一导管装置161和第四导管装置172通过校准孔45永久地连接在一起。当止回阀46处于开启构造时，第二导管装置和第四导管装置172连接在一起，该开启构造未示出，在该开启构造中闸板170远离孔171。

在操作过程中，当液压回路24处于高压力操作构造时，来自第三导管166装置的油供应第一导管装置161和第二导管装置162。

油经由校准孔45从第一导管装置161流向第四导管装置172，校准孔的尺寸限定了到达第四导管装置172的油的流量和可移动底部元件132的速度。

由于止回阀处于闭合构型W，因此油不会从第二导管装置162流向第四导管装置172。

此外，来自第二导管装置162的一部分油占据阀体168中形成的室174，以便把阀体168压向孔171，从而将止回阀保持在闭合构型W。

当液压回路24处于排空状态时，第四导管装置172中的油克服弹簧173的阻力，从而使得止回阀46从闭合构型W移至开启构型。

通过这种方式，第四导管装置172内的绝大部分油经由孔171流向第二导管装置162，而第四导管装置172内的仅仅一小部分油经由校准孔45流向第一导管装置161。

结果，可移动底部元件132以低速度向凸模111移动，以便不损伤塑料，并且以高的速度远离凸模111。

如图5，7，9，11，14和15所示，半模3的下方设置有启动元件47，该启动元件47固定在杆13的一端，该端部与连接有凹模体131的另一端相对。

启动元件47，例如磁铁元件，与设置在转盘5外侧上并且彼此等角度间隔的多个检测元件80协作。

检测元件80以固定的角度位置设置，以便在转盘5的旋转过程中与启动元件47相互作用。每一个检测元件80被设置用来检测转盘5的预定角位置处的启动元件47的高度。

在图15所示的型式中，第一检测元件80a被设置在第一位置P1，第二启动元件80b被设置在与第一位置P1相隔预定角距离的第二位置P2。

检测元件80可包括大体上平行于成型方向S设置的磁致伸缩传感器，以便检测启动元件47-和启动元件47固定于其上的杆13沿成型方向S的移动。

前述磁致伸缩传感器具有大体上容纳在转盘5的直径平面中的检测方向。

前述磁致伸缩传感器可具有至少与杆13的行程相同的尺寸。

启动元件47被检测元件80截取，检测元件80能够向控制单元传递当转盘5处于预定角位置时杆13以及半模3在成型方向S上所处位置的信息。

该信息被处理并且与存储在控制单元内的理论位置值进行比较。

这使得半模3的移动能够被监测，并且在使半模向着彼此移动的操作过程中以及在成型操作过程中发生的故障或错误可被识别。

在转盘5的旋转过程中，检测元件80依次与所有启动元件47相互作用，并且因此检测所有半模3在转盘5上的角位置。

与转盘5相连的检测元件80的数量越多，其中每一个检测元件设置在各自的角位置，那么杆13的移动可被监测的详细程度越高。

可选择地，可提供与启动元件47的数量相同，即与半模3的数量相同的检测元件80。

在该情形中，检测元件可以安装在转盘5上，以使得每一个启动元件80与相应的启动元件47协作。

可以提供这样一种模具，其中另一个半模4可向着和远离保持在固定位置的半模3移动，或者半模3和另一个半模4均是可移动的；在该情形中，另一启动元件可固定至另一个半模4并与另外的检测元件协作，以便向控制单元提供另一个半模4在转盘5旋转过程中所取位置的信息。

如图5-14所示，辅助致动器17的下方固定有杆件48，该杆件可相对于杆13与可移动底部元件132一起轴向滑动。杆件48在杆13的外侧下方突出，并且其下方具有另一个被设置用来与多个另外的检测元件90协作的启动元件49，该另外的检测元件90例如是相对于转盘5设置在固定位置并且彼此等角度的间隔开的光学或感应检测元件。

在图16所示的型式中，第一另外的检测元件90a被设置在第三位置P3，第二另外的启动元件90b被设置在与另一个第一位置P3相隔预定角距离的第四位置P4，第五另外的启动元件90c被设置在与第四位置P4相隔另一预定角距离的第五位置P5。

所述另外的检测元件90可被设置在转盘5下方，以便检测另外的启动元件49-以及另外的启动元件49通过杆件48而固定于其上的可移动底部元件132沿成型方向S的移动。

另外的检测元件90具有大体上平行于成型方向S设置的另外的检测方向。

如上所述，所述另外的检测元件被设置在固定的角位置，以便在转盘5旋转时检测在各个位置的另外的启动元件49的高度。

另外的启动元件49通过另外的检测元件来检测，该另外的检测元件能够将转盘5处于预定角位置时辅助致动器17所取位置的信息传递至控制单元。

在一个变型中，可设置第一另外的检测元件，用于检测另外的启动元件49是否已经到达了与可移动底部元件132的成型位置相对应的行程末端位置，此时，活塞18被提升靠在杆13内形成的邻接部上。

如果第一另外的检测元件检测到另外的启动元件49还未到达行程末端位置，则接收在凹模体内的塑料的量大于理论量。

在该情形中，所得到的预制坯看起来将不能被接受。

还可设置第二另外的检测元件，相对于转盘的旋转方向来说，它位于第一检测元件的上游，其被设置用来检测另一启动元件的中间位置，该中间位置与缩回位置和成型位置之间的可移动底部元件132的位置相对应。

如果第二另外的检测元件检测到处于前述中间位置的另一启动元件49处于预定高度，则注入到凹模体内的塑料的量与理论量相一致。

可选择地，如果第二另外的检测元件检测到处于前述中间位置的另一启动元件49处于低于预定高度的高度，则接收在凹模体内的塑料的量大于理论量。

可替换地，如果第二另外的检测元件检测到处于前述中间位置的另一启动元件49处于高于预定高度的高度，则接收在凹模体内的塑料的量小于理论量。

小于理论量的塑料的量不能被第一另外的检测元件单独检测到，这是因为即使塑料还未适当地填满凹模体，可移动底部元件132也到达成型位置。

在该情形中，提供第二另外的检测元件能够检测到：在可移动底部元件132已经到达行程末端位置之前的一个位置，该另外的检测元件已经移动了大于规定距离的距离。

上述更大的距离取决于可移动底部元件132相对于凹模体131的移动过程中所遇到的较小的阻力，该更大的距离表明凹模体131内的塑料的量少于前述理论量。

换句话说，该第二另外的检测元件能够检测到：在转盘旋转大于预定角度的角度的过程中，由于凹模体131内的塑料缺乏，可移动底部元件132比理论设想得更接近凸模111。

如果设置两个以上的另外的检测装置，其中每一个设置在相应的角位置，则有可能通过另一启动元件49检测处于缩回位置和成型位置之间的多个中间位置的可移动底部元件132的高度。

通过这种方式，有可能提高可移动底部元件132的移动能被监测的精度。

关于被成型的预制坯的质量的更精确的信息因此可被推出。

存储元件与所述另外的检测元件相连，该存储元件用于存储由该另外的检测元件所检测到的数据，以使得数据能被处理并且能被统计地核查，并拒绝不落在可接受限制内的预制坯。

这些可接受性范围可通过固定容差来设定，在该容差范围内，由另外检测元件检测到的位置可偏离基准位置。

可替换地，可设置与另外启动元件49的数量相同，即，与半模3的数量相同的外检测元件90。

在该情形中，该另外检测元件90可安装在转盘5上，以使得每一个另外启动元件90与对应的另外启动元件49协作。

如图8，10和12更好地示出了，另一个半模4包括支撑元件107，其具有由壁100限定的空腔。在前述空腔内居中容纳有固定主体108，其中凸模111通过该主体与支撑元件107相连。在支撑元件107的空腔内设置有内部横向面122，与成型方向S共轴的固定套元件110固定到该横向面。固定套元件110的下方设置有相对于成型方向S向壁100径向突出的邻接部分119。

在固定套元件110和壁100之间容纳有可沿成型方向S滑动的可移动套元件64。该可移动套元件64包括上方的第一操作面115，其面对横向面112并且与其隔开一段距离，该距离取决于可移动套元件64在支撑元件107内的位置而可变。通过这种方式，第一操作面155、壁100的内表面以及固定套元件110的外表面限定了一个上室116，该上室沿成型方向S测量的高度根据可移动套元件64的位置可变。

可移动套元件64在其下方设置有形状适于依靠在固定套元件110的邻接部分119上的一表面。可移动套元件64具有附属部分121，其包括横向于成型方向S的第二操作面122。附属部分121能够以这样一种方式来定位它自己，即将第二操作面122设置在比邻接部分119要低的高度。

上室116被供应流体，例如压缩空气，以将可移动套元件64向下推靠在邻接部分119上。

另一个半模4还包括保持套114，其部分地容纳在支撑元件107内且布置成部分地环绕凸模111。

保持套114具有接触面126，其横向于成型方向S并且适合于与第二操作面122相互作用。

保持套114可相对于凸模111平行于成型方向S滑动，并且其下部包括截头圆锥形结合部分124。在壁100、保持套114、固定套元件110以及可移动套元件64之间限定了一个下室128，其沿平行于成型方向S测量的高度可根据保持套114相对于支撑元件107的位置而变化。下室128以压力值低于上室116内的压力被供应另一流体，例如压缩空气。

保持套114具有止靠部分133，其形状适于支撑地接纳在固定于壁10下方的邻接元件134上。

下室128内的另一加压流体向下推动保持套114，以使得止靠部分133与邻接元件134接触。

另一个半模4还包括一对可移动的凹模部件135，其被用于成型具有底切区域的预制坯的螺纹颈部。可移动的凹模部件135可沿成型方向S彼此相向/远离移动。可移动的凹模部件135至少部分地包围凸模111，并且可相对于前述凸模平行于成型方向S移动。

每一个可移动的凹模部件135包括适合于成型预制坯螺纹颈部外表面的内成型面117，和适合于与结合部分124相互作用的外截头圆锥面137。

可移动凹模部件135的下方由横向结合面157所限定，该横向结合面被设置成横向于成型方向S并且被构造为与半模3相互作用。

横向结合面157由截头圆锥形的环形面160所包围，该环形面适合于与半模3相互作用。

可移动凹模部件135的上方设置有邻接部分77，其可被提升靠到凸模111的止靠区域78上。

提供了一个未示出的支架，它用于支撑可平行于成型方向S移动的可移动的凹模部件135。可移动的凹模部件135可从用于成型预制坯螺纹颈部的相互接触位置移至彼此远离的分离位置，以便与预制坯的螺纹颈部分离，以使得后者可从模具2中取出。

在未示出的变型中，提供可沿成型方向移动的另一个半模4，和相对于转盘5固定的凹模体131，但是可移动底部元件132相对于后者的移动仍以与上面已经公开的方式类似的方式进行。

在另一个变型中，提供均可沿成型方向S移动的半模3和另一个半模4。

在操作过程中，如图5所示，半模3和另一个半模4最初彼此远离，以使得一定剂量的塑料被注入到纵向空腔16内。

可移动底部元件132处于缩回位置。可移动的凹模部件135彼此接触，并且与通过容纳于下室128内的加压空气而压在邻接元件134上的保持套114相接触。

随后，主致动器15的杆13使半模3沿成型方向S向另一个半模4前进。在给定时刻，如图9和10所示，凹模体131与可移动的凹模部件135相接触。凸模111被接收在纵向空腔16内，与容纳于其内的流向可移动的凹模部件135的剂量相互作用。

当半模3继续向另一个半模4前进时，凹模体131向上推动可移动的凹模部件135，该凹模部件接着提升保持套114，保持套114挤压容纳于下室128内的加压空气。加压空气使得保持套114与可移动的凹模部件135相接触，以使结合部分124在截头圆锥面137上施加足以将可移动的凹模部件135保持连接在一起的夹紧力。

随后，随着半模3继续接近另一个半模4，保持套114与可移动套元件64相互作用并且将其推向内部横向面112，从而压缩容纳在上室116内的空气。同时，塑料在成型面117附近流动，逐渐产生预制坯的螺纹颈部。

如图11和12所示，当邻接部分77接触止靠部分78时，可移动的凹模部件135以及保持套114完成了它们的向上行程。仅在凸模111已被最大程度地或几乎最大程度地接收在纵向空腔16内时，可移动底部元件132被辅助致动器17移动，以便促进成型面117附近的塑料流动。

在该步骤中，前述控制单元的滑阀将液压回路24从低压操作构型切换成高压操作构型，在高压构型时，第一室19内的压力大于第二室22内的大体上恒定的压力。事实上，可移动底部元件132仅在该步骤中移动以便压缩塑料。

之前，液压回路24可被保持在低压构型，这是因为半模3处于移向半模4的步骤中，但是还未开始压缩接收在凹模体131内的塑料。

在一个变型中，高压操作构型在模具2处于被夹紧的行程末端构型时被建立，在该行程末端构型中，横向结合面157靠在止靠面62上，并且可移动的凹模部件135与止靠区域78相接触。

可替换地，低压操作构型和高压操作构型之间的切换可在模具已经达到被夹紧的行程末端构型时产生，从而提前可移动底部元件132的移动。

特别的，高压操作构型的建立-以及因此可移动底部元件132的驱动-可在凸模111的绝大部分已经被接收在凹模体131内时产生。

保持套114通过大于前述夹紧力的另一个夹紧力使得可移动的凹模部件135保持连接在一起，其中所述另一个夹紧力由上室116内的显著高于下室128内压力的空气压力产生。构成该另一个半模4的部件的行程，以及特别是保持套114和可移动套元件64的行程的大小是这样的，以使得容纳在上室116内的空气在塑料已经到达可移动凹模部件135附近时开始被压缩。通过这种方式，夹紧力仅在实际需要时，即当塑料倾向于使可移动凹模部件135相互分离时增加。

可移动底部元件132根据上述详细公开的操作方式向凸模111移动。可移动底部元件132向凸模111移动的量取决于剂量的量，该剂量的量会有与计量操作相关的变化，以及会有与热收缩现象相关的连续变化。

在预制坯被保持在模具2中一段使其充分冷却以及使它的形状稳定化的时间后，半模3远离另一个半模4移动。凸模111与已成型的预制坯部分地分离，而可移动凹模部件135通过保持套114保持连接在一起，并且通过螺纹颈部上形成的底切部分保持该预制坯。

当半模3与另一个半模4分离时，可移动凹模部件135与保持套114一起通过分别容纳在上室116和下室128内的空气的压力作用而移离支撑元件107。

随后，可移动凹模部件135向下移动，以便与保持套114分离。

此时，预制坯可从模具2中取出，并且可被输送到后续的处理工位。

凹模体131向另一个半模4移动的速度可根据后者相对于彼此位置而变化。特别的，在半模3远离另一个半模4的初始步骤时该速度高。从止靠面62接触横向结合面157的时刻起直到完全闭合模具2，半模3的速度可通过调节用于驱动杆13的油的流量而减小。而且，前述速度还可通过由容纳在上室116和下室128内的加压空气产生的对比推力的作用而减小。这使得模具2的关闭操作可被加速，因此避免了半模3和另一个半模4之间的不期望的冲击，这种不期望的冲击会在所得到的预制坯产生不期望的冲击和不精密性。

Claims (86)

1、一种方法，包括通过模具装置(2)来压力成型塑料以获得制品(9)，所述模具装置(2)设置有凸模装置(11；111)和凹模装置(31，32；131，132)，所述凹模装置(31，32；131，132)包括相互协作以限定一部分成型腔的凹模体(31；131)和底部元件(32；132)，所述成型包括相互地移动所述凹模装置(31，32；131，132)和所述凸模装置(11；111)，其特征在于，还包括独立于所述凸模装置(11；111)和所述凹模装置(31，32；131，132)地驱动所述底部元件(32；132)。

2、如权利要求1所述的方法，其中在所述驱动之前，使所述凸模装置(11；111)和所述凹模体(31；131)彼此相向地移动预定的量。

3、如权利要求2所述的方法，其中所述彼此相向移动包括将所述凸模装置(11；111)的绝大部分插入到所述凹模体(31；131)内。

4、如权利要求2所述的方法，其中所述插入包括关闭所述模具装置(2)。

5、如权利要求1-4之一所述的方法，其中所述驱动包括将所述底部元件(32；132)从休止位置传送至成型位置，其中在休止位置时，所述底部元件(32；132)更远离所述凸模装置(11；111)，而在成型位置时，所述底部元件(32；132)更靠近所述凸模装置(11；111)以便限定所述成型腔。

6、如权利要求1-5之一所述的方法，其中所述驱动包括控制所述底部元件(32；132)相对于所述凹模体(31；131)的移动速度。

7、如权利要求1-6之一所述的方法，其中所述驱动包括通过工作流体来移动所述底部元件(32；132)。

8、当权利要求7从属于权利要求5时根据权利要求7所述的方法，或者当权利要求6从属于权利要求5时根据权利要求6所述的方法，其中所述移动包括驱使所述工作流体流经校准孔装置(45)，以便将所述底部元件(32；132)从所述休止位置移至所述成型位置。

9、如权利要求8所述的方法，其中所述移动包括使所述工作流体流经截面大于所述校准孔装置(45)截面的导管装置(40；162)，以便将所述底部元件(32；132)从所述成型位置移至所述休止位置。

10、如权利要求1-9之一所述的方法，其中在所述驱动过程中检测所述底部元件(32；132)的位置。

11、如权利要求2-4之一所述的方法，或当权利要求5-10从属于权利要求2-4之一时根据权利要求5-10之一所述的方法，其中在所述相向移动过程中检测所述凹模体(31；131)的位置。

12、一种用于压力成型塑料以获得制品(9)的装置，包括凹模装置(3)、流体工作装置(24)和通道，凹模装置(3)设置有相互协作以限定一部分成型腔的凹模体装置(31；131)和底部元件装置(32；132)，流体工作装置(24)设置用来相互地移动所述底部元件装置(32；132)和所述凹模体装置(31；131)，通道设置用来传送所述工作流体，所述通道包括节流装置(27)。

13、如权利要求12所述的装置，其中所述节流装置(27)包括用于调节所述流体工作装置(24)的流量的校准孔(45)。

14、如权利要求12或13所述的装置，其中所述节流装置(27)包括被设置用来调节所述流体工作装置(24)的另一流量的止回阀(46)。

15、如权利要求11所述的装置，其中所述止回阀(46)和所述校准孔(45)分别与导管(38；161)和另一导管(44；162)相连，所述导管(38；161)和所述另一导管(44；162)相互平行地设置。

16、如权利要求15所述的装置，其中所述导管(161)形成在所述节流装置(27)的主体(163)中。

17、如权利要求16所述的装置，其中所述另一导管(162)形成在所述主体(163)中。

18、如权利要求17所述的装置，其中所述节流装置(27)包括墩体(165)，该墩体设置有用来接收所述主体(163)的空腔(164)，在所述墩体(165)和所述主体之间限定了与所述导管(161)和所述另一个导管(162)连通的导管装置(166)。

19、如权利要求16-18之一所述的装置，其中所述主体(163)包括座(167)，所述止回阀(46)的阀体(170)可在该座内移动。

20、如权利要求16-19之一所述的装置，还包括位于所述主体(163)内的另一导管装置(172)。

21、如权利要求20所述的装置，其中所述另一导管装置(172)与所述导管(161)永久连通。

22、如权利要求20或21所述的装置，其中所述另一导管装置(172)与所述另一导管(162)仅在所述止回阀处于开启构型时连通。

23、如权利要求12-22之一所述的装置，还包括被设置用来检测所述凹模装置(3)的位置的检测装置(47，80)。

24、如权利要求23所述的装置，其中所述检测装置(47，80)检测沿所述凹模装置(3)前进方向(S)的所述位置，其中在该前进方向上，所述凹模装置(3)朝向以及远离与所述凹模装置(3)协作的凸模装置(4)移动。

25、如权利要求23或24所述的装置，其中所述检测装置包括与所述凹模装置(3)相连并且与截取装置(80)协作的启动装置(47)。

26、如权利要求25所述的装置，其中所述启动装置(47)固定至用于驱动所述凹模装置(3)的致动装置(15)的杆装置(13)上。

27、如权利要求12-26之一所述的装置，其中所述凹模装置(3)被设置在所述转盘(5)上。

28、如权利要求27所述的装置，其中所述凹模装置包括多个与所述转盘(5)相连的凹模(3)。

29、当权利要求27从属于权利要求25或26时根据权利要求28所述的装置，其中所述启动装置包括多个启动元件(47)，所述多个启动元件(47)中的每一个启动元件(47)与所述多个凹模的相应凹模(3)相连。

30、当权利要求27从属于权利要求25或26时根据权利要求27或28所述的装置，或者根据权利要求29所述的装置，其中所述截取装置(80)相对于所述转盘(5)设置在固定位置。

31、如权利要求30所述的装置，其中所述截取装置(80)相对于所述转盘(5)在侧向设置。

32、如权利要求30或31所述的装置，其中所述截取装置(80)包括多个相对于所述转盘(5)设置在预定角位置的截取元件(80a，80b)。

33、当权利要求27从属于权利要求25或26时根据权利要求27或28所述的装置，或者根据权利要求29所述的装置，其中所述截取装置设置在所述转盘(5)上。

34、当权利要求33从属于权利要求29时根据权利要求33所述的装置，其中所述截取装置包括多个截取元件，所述多个截取元件中的每一个截取元件与所述多个启动元件中的相应启动元件相连。

35、如权利要求25或26所述的装置，或者当权利要求27-34从属于权利要求25或26时根据权利要求27-34之一所述的装置，其中所述截取装置包括磁致伸缩截取装置(47)。

36、如权利要求12-35之一所述的装置，还包括被设置用来检测所述底部元件装置(132)相对于所述凹模体装置(131)的另外位置的另外检测装置(49，90)。

37、如权利要求36所述的装置，其中所述另外检测装置(49，90)检测沿另一方向(S)的所述另外位置，其中所述凹模体装置(131)和所述底部元件装置(132)沿该另一方向相对于彼此移动。

38、如权利要求36或37所述的装置，其中所述另外检测装置包括另外启动装置(49)，其与所述底部主体装置(132)相连并和另外截取装置(90)协作。

39、当权利要求36-38从属于权利要求28或29时根据权利要求36-38之一所述的装置，或者当权利要求30-34从属于权利要求28或29时根据权利要求30-34之一所述的装置，其中所述多个凹模(3)包括所述凹模体装置的多个凹模体(131)和所述底部元件装置的多个底部元件(132)。

40、当权利要求39从属于权利要求38时根据权利要求39所述的装置，其中所述另外启动装置包括多个另外启动元件(49)，所述多个另外启动元件(49)中的每一个启动元件(49)与所述多个底部元件(132)中的相应底部元件(132)相连。

41、当权利要求39从属于权利要求38时根据权利要求39所述的装置，或者根据权利要求40所述的装置，其中所述另外截取装置(90)相对于所述转盘(5)被设置在固定位置。

42、如权利要求41所述的装置，其中所述另外截取装置(90)被设置在所述转盘(5)的下方。

43、如权利要求41或42所述的装置，其中所述另外截取装置(90)包括多个相对于所述转盘(5)设置在预定角位置的另外截取元件(90a，90b，90c)。

44、当权利要求39从属于权利要求38时根据权利要求39所述的装置，或者根据权利要求40所述的装置，其中所述另外截取装置被设置在所述转盘(5)上。

45、当权利要求44从属于权利要求40时根据权利要求44所述的装置，其中所述另外截取装置包括多个另外截取元件，所述多个另外截取元件中的每一个截取元件与所述多个另外启动元件的相应另外启动元件相连。

46、如权利要求38所述的装置，或者当权利要求39-45从属于权利要求38时根据权利要求39-45之一所述的装置，其中所述另外启动装置(49)固定至在用于驱动所述凹模装置(3)的致动装置(15)内部延伸的杆装置(48)上。

47、如权利要求46所述的装置，其中所述另外启动装置(49)与从所述致动装置(15)突出的所述杆装置(48)的一个端部相连。

48、一种装置，包括被设置用于压力成型塑料以获得制品(9)的模具装置(2)，所述模具装置(2)设置有半模(3)和用于移动所述半模(3)的致动装置(15)，其特征在于，还包括被设置用来检测所述半模(3)的位置的检测装置(47，80)。

49、如权利要求48所述的装置，其中所述检测装置(47，80)检测沿所述半模(3)前进方向(S)的所述位置，其中所述半模(3)沿该前进方向朝向以及远离所述模具装置(2)的另一个半模(4)移动。

50、如权利要求48或49所述的装置，其中所述检测装置包括与所述半模(131)相连以及与所述截取装置(80)协作的启动装置(47)。

51、如权利要求50所述的装置，其中所述启动装置固定至所述致动装置(15)的杆装置(13)上。

52、如权利要求48-51之一所述的装置，其中所述模具装置(2)被设置在所述转盘(5)上。

53、如权利要求52所述的装置，其中所述模具装置包括多个与所述转盘(5)相连的模具(2)。

54、当权利要求52从属于权利要求50或51时根据权利要求53所述的装置，其中所述启动装置包括多个启动元件(47)，所述多个启动元件(47)中的每一个启动元件(47)与所述多个模具中的对应模具(2)相连。

55、当权利要求52从属于权利要求50或51时根据权利要求52或53所述的装置，或者根据权利要求54所述的装置，其中所述截取装置(80)相对于所述转盘(5)被设置在固定位置。

56、如权利要求55所述的装置，其中所述截取装置(80)相对于所述转盘(5)在侧向设置。

57、如权利要求55或56所述的装置，其中所述截取装置(80)包括多个相对于所述转盘(5)设置在预定角位置的截取元件(80a，80b)。

58、当权利要求52从属于权利要求50或51时根据权利要求52或53所述的装置，或者根据权利要求54所述的装置，其中所述截取装置设置在所述转盘(5)上。

59、当权利要求58从属于权利要求54时根据权利要求58所述的装置，其中所述截取装置包括多个截取元件，所述多个截取元件中的每一个截取元件与所述多个启动元件中的相应启动元件相连。

60、如权利要求50或51所述的装置，或者当权利要求52-59从属于权利要求50或51时根据权利要求52-59之一所述的装置，其中所述截取装置包括磁致伸缩截取装置(47)。

61、如权利要求48-60之一所述的装置，其中所述半模(3)包括相互协作以限定一部分成型腔的凹模体装置(131)和底部元件装置(132)。

62、如权利要求61所述的装置，还包括被设置用来检测所述底部元件装置(132)相对于所述凹模体装置(131)的另外位置的另外检测装置(49，90)。

63、如权利要求62所述的装置，其中所述另外检测装置(49，90)检测沿另一方向(S)的所述另外位置，其中所述凹模体装置(131)和所述底部元件装置(132)沿该另一方向相关于彼此地移动。

64、如权利要求62或63所述的装置，其中所述另外检测装置包括与所述底部主体装置(132)相连并和另外截取装置(90)协作的另外启动装置(49)。

65、当权利要求61-64从属于权利要求53或54时根据权利要求61-64之一所述的装置，或者当权利要求55-60从属于权利要求53或54时根据权利要求55-60之一所述的装置，其中所述多个模具包括所述凹模体装置的多个凹模体(131)和所述底部元件装置的多个底部元件(132)。

66、当权利要求65从属于权利要求64时根据权利要求65所述的装置，其中所述另外启动装置包括多个另外启动元件(49)，所述多个另外启动元件(49)中的每一个另外启动元件(49)与所述多个底部元件(132)中的相应底部元件(132)相连。

67、当权利要求65从属于权利要求64时根据权利要求65所述的装置，或者根据权利要求66所述的装置，其中所述另外截取装置(90)相对于所述转盘(5)被设置在固定位置。

68、如权利要求67所述的装置，其中所述另外截取装置(90)被设置在所述转盘(5)的下方。

69、如权利要求67或68所述的装置，其中所述另外截取装置(90)包括多个相对于所述转盘(5)设置在预定角位置的另外截取元件(90a，90b，90c)。

70、当权利要求65从属于权利要求64时根据权利要求65所述的装置，或者根据权利要求66所述的装置，其中所述另外截取装置被设置在所述转盘(5)上。

71、当权利要求70从属于权利要求66时根据权利要求70所述的装置，其中所述另外截取装置包括多个另外截取元件，所述多个另外截取元件中的每一个另外截取元件与所述多个另外启动元件的相应另外启动元件相连。

72、如权利要求64所述的装置，或者当权利要求65-71从属于权利要求64时根据权利要求65-71之一所述的装置，其中所述另外启动装置(49)固定至在所述致动装置(5)的内部延伸的杆装置(48)上。

73、如权利要求72所述的装置，其中所述另外启动装置(49)与从所述致动装置(15)突出的所述杆装置(48)的一个端部相连。

74、一种装置，包括被设置用于压力成型塑料以获得制品(9)的模具装置(2)，所述模具装置(2)设置有凹模体装置(131)和底部元件装置(132)，它们可相互移动并且相互协作以限定一部分成型腔，还包括被设置用来检测所述底部元件装置(132)相对于所述凹模体装置(131)的位置的检测装置(49，90)。

75、如权利要求74所述的装置，其中所述检测装置(49，90)检测沿方向(S)的所述位置，其中所述凹模体装置(131)和所述底部元件装置(132)沿该方向相关于彼此地移动。

76、如权利要求74或75所述的装置，其中所述检测装置包括与所述底部主体装置(132)相连以及与截取装置(90)协作的启动装置(49)。

77、如权利要求74-76之一所述的装置，其中所述模具装置(2)被设置在所述转盘(5)上。

78、如权利要求77所述的装置，其中所述模具装置包括多个与所述转盘(5)相连的模具(2)，所述多个模具包括所述凹模体装置的多个凹模体(131)和所述底部元件装置的多个底部元件(132)。

79、当权利要求77从属于权利要求76时，根据权利要求78所述的装置，其中所述启动装置包括多个启动元件(49)，所述多个启动元件(49)中的每一个启动元件(49)与所述多个底部元件(132)的相应底部元件(132)相连。

80、当权利要求77从属于权利要求76时根据权利要求77或78所述的装置，或者根据权利要求79所述的装置，其中所述截取装置(90)相对于所述转盘(5)被设置在固定位置。

81、如权利要求80所述的装置，其中所述截取装置(90)被设置在所述转盘(5)的下方。

82、如权利要求80或81所述的装置，其中所述截取装置(90)包括多个相对于所述转盘(5)设置在预定角位置的另外截取元件(90a，90b，90c)。

83、当权利要求77从属于权利要求76时根据权利要求77或78所述的装置，或者根据权利要求79所述的装置，其中所述截取装置被设置在所述转盘(5)上。

84、当权利要求83从属于权利要求79时，根据权利要求83所述的装置，其中所述截取装置包括多个截取元件，所述多个截取元件中的每一个截取元件与所述多个启动元件(49)的相应启动元件(49)相连。

85、如权利要求76所述的装置，或者当权利要求77-84从属于权利要求3时根据权利要求77-84之一所述的装置，其中所述启动装置(49)固定至在被设置用来致动所述凹模体装置(131)的致动装置(15)内部延伸的杆装置(48)上。

86、如权利要求85所述的装置，其中所述启动装置与从所述致动装置(15)突出的所述杆装置(48)的一个端部相连。

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