CN101029920A - 集中/分布式电动汽车蓄电池组工作参数检测系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种集中/分布式电动汽车蓄电池组工作参数检测系统，其整个系统由若干个检测模块通过CAN总线连接而成，检测单元部分模块化、本地化，数据靠总线传输，构成一种集中/分布式检测模式。检测系统加强了组建系统的灵活性和扩充性，增加了系统的可靠性，具有较高的性价比。本发明采用的技术方案为：将全部电池分成若干个小组，每个小组用一个检测模块进行集中式检测，整个系统由若干个检测模块通过CAN总线连接形成分布式结构，各检测模块利用“桥电容”隔离检测电池电压，利用单总线温度传感器检测温度，利用电流变送器检测电流并将数据通过CAN总线上传给主控机，由主控机进行处理并显示出来。

Description

集中/分布式电动汽车蓄电池组工作参数检测系统

一、技术领域：

本发明涉及一种蓄电池组检测系统，尤其是涉及一种集中/分布式电动汽车蓄电池组工作参数检测系统。

二、背景技术：

电动汽车是以蓄电池为动力源的机动车辆。在使用过程中，驾驶者需要及时了解蓄电池组的工作情况，主要包括电池组的剩余能量和工作参数(状态)。

蓄电池的工作参数主要指电池在工作过程中的端电压、工作电流和温度。由于电动汽车蓄电池组通常是由几十个(上百个)单体电池组成，所以，每一个单体电池的工作参数(状态)正常与否不仅反映电池组性能的好坏，而且影响电池组的容量及剩余能量。

电源管理系统是电动汽车的关键技术之一，其结构从功能上可分为两个层面：底层完成数据采集，上层完成数据处理、分析与控制，中间通过通信管道进行数据交换和传输。而蓄电池组工作参数检测系统是电源管理系统中的重要组成部分，处在系统的底层，因此，研究蓄电池组工作状态检测方法对电动汽车的发展具有非常重要的意义。

(一)检测方法

电动汽车的蓄电池组通常包含几十块甚至上百块单体电池(铅酸电池一般为8～48个单体，锂电池或镍氢电池则可能达到几百个单体)，通常的工作电压在90V～400V之间，工作电流高达几百安。注：这里的单体指一个单独检测体或单独的封装体。

电池组一般都采用串联方式工作，工作电流与单体电池是一样的，检测比较容易，而端电压的检测则比较麻烦。若只检测电池组的端电压，方法很简单，只需在电池组的两端接上检测电路即可，但这样做是不行的，因为虽然可以得到总的工作电压，但无法判断具体单体电池的端电压，而只要有一块电池出问题就会影响整组电池的正常工作和性能，而且对检测电路精度要求高。另外，整组电池检测很难发现单体电池的缓慢变化，包括单体电池本身的老化和因单体电池一致性问题而带来的积累效应。整组检测无法检测电池及电池组实际容量，无法筛选其中已老化的电池。

实用的方法是检测每一个单体电池。但对于串联形成的电池组，要自动检测每个单体电池的端电压所遇到的主要问题是测量参考点的选择以及检测电路与被检测电池组的电隔离问题。电位参考点的选择不仅如上所述影响测量精度，还对测量电路的测量范围提出了很高的要求。而被检测电池组与检测电路的隔离不仅涉及到系统的安全还影响检测电路的复杂度和可实现性。目前采用的主要是集中检测和分布检测两种方法。

1、集中检测法

集中检测法是用一套检测电路分时检测各个单体电池。检测技术比较直观，为了检测每只电池的电压，需要将每只电池的电压信号引入检测设备(如果蓄电池组由n节单体电池组成，需要引n+1条检测线)，采用多通道切换的技术，即通过开关器件(继电器)把多节单体电池的电压信号切换到同一个差分放大器，经信号处理后用一只A/D转换器进行采样。“开关切换”动态地改变了参考点，保证每次测量都是一个单体电池的端电压；而差分输入则保证了电池组与检测电路不共地，虽然没有做到全隔离，但比共地连接要安全。电池温度的检测一般可采用数字或模拟温度传感器。另外，因电动汽车要求的电流较大(几十到几百安)，所以对电池组充放电电流的检测，一般采用非接触式电流传感器或变送器实现。

这种方法主要有以下缺点：

(1)由于需要把蓄电池组的每节电池电压信号引入检测设备，因此，如果引出的导线发生短路或破损将直接影响蓄电池组的安全。

(2)由于引入检测设备的电压信号线较多，且这些信号线必须完全按蓄电池组的电压顺序连接到检测设备上，否则将损坏检测设备，因此，加大了接线难度和复杂度。

(3)不适用采用更换电池组方法的实际应用。

(4)引线较长，不但容易引入干扰，而且因为较大的线阻而直接影响测量精度。

2、分布检测法

所谓分布式隔离检测技术，就是将单体电池电压及温度的检测模块化、本地化，然后再通过一定的通讯手段将这些检测模块检测的数据集中起来，最后统一处理。这样做的目的就是要解决集中检测方法所存在的种种问题。原理图见图3。

其主要优点是：

(1)连线简单、性能可靠。

(2)省去了多路转换开关。

(3)易于达到较高的测量精度。

(4)符合汽车电器总线化的趋势。

但应用分布式检测技术还必须解决以下几个问题：

(1)检测模块的功耗不能大，否则将增加蓄电池的“负担”，减少蓄电池组容量；

(2)由于检测模块一般直接从被测电池上持续取电，不利于节能和安全。

(3)当电池较多时，模块数量也多，使得成本和复杂度提高，并且要求通信总线有较高的带载能力。

从功能上看，检测模块主要由检测子模块和通信子模块两大部分组成。检测子模块要完成数据的采集和调理任务，而通信子模块则要沟通与主控电路的信息交流，接收主控电路的指令，上传由检测子模块提供的检测数据。

因为汽车电器的发展方向是采用CAN总线技术，所以，通信子模块与主控电路之间应该采用CAN总线连接。

这种方法利用分布式模块解决了参考点问题，利用总线通信方式(采用光耦器件)解决了主控机与电池组的隔离问题。

三、发明内容：

本发明为了解决上述背景技术中的不足之处，提供一种集中/分布式电动汽车蓄电池组工作参数检测系统，其整个系统由若干个检测模块通过CAN总线连接而成，检测单元部分模块化、本地化，数据靠总线传输。检测系统加强了组建系统的灵活性和扩充性，增加了系统的可靠性，具有较高的性价比。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案为：

一种集中/分布式电动汽车蓄电池组工作参数检测系统，其特殊之处在于：将全部电池分成若干个小组，每个小组用一个检测模块进行集中式检测，整个系统由若干个检测模块通过CAN总线连接形成分布式结构，各检测模块利用“桥电容”隔离检测电池电压，利用单总线温度传感器检测温度，电流检测模块利用电流变送器检测电流并将数据通过CAN总线上传给主控机，由主控机进行处理并显示出来。

上述检测模块包括单片机，其工作流程为(不包括电流检测模块)：

(1)初始化；

(2)查询CAN数据；

(3)读温度数据；

(4)合上K1；

(5)延时10ms；

(6)断开K1，合上K2；

(7)间隔2ms读三次A/D；

(8)断开K2；

(9)算出电压平均值；

(10)封装数据成帧；

(11)CAN发送数据；

(12)等待确认，是则返回步骤(2)，否则返回上一步。

CAN通信电路主要由微控制器P87C591、CAN总线驱动器82C250和高速光电耦合器6N137三部构成。处理器P87C591通过光耦6N137和驱动器82C250实现数据的接收和发送通信任务，P87C591的TX0和RX0通过高速光耦6N137后与82C250的TXD和RXD相连。

电池的温度采集时间为700毫秒，电压数据采集时间定在40毫秒之内，电容的取样与转移时间定为小于50毫秒，采样时刻在充电过程5τ₁后执行，电压转移在0.01τ₂内完成。

检测模块采用光耦继电器控制桥电容方式检测电压，步骤包括：MCU首先将双刀单掷开关K1合上，则电池对电容Ci充电，电容端电压很快达到电池端电压，然后MCU断开K1合上K2，从A/D上采集到Ci的端电压，也就是电池的端电压，最后MCU断开K2，从而完成一次采集任务。

电流检测模块采用电流变送器检测电流，电流传感器将主电源回路电流信号转换为电压信号送给微处理器，微处理器将数据通过CAN总线传给上位机，上位机处理后在显示屏上显示检测结果，采用DC-DC变换器供电，并直接将其安装在电流传感器上，传感器的输出信号通过双绞线送给微处理器。

上述电流检测的流程为：

(1)初始化；

(2)给A/D转换器发转换指令；

(3)接收数据，判断电流方向；

(4)数据＞＝512，是则显示放电标志，否则显示充电标志；

(5)计算电流值；

(6)封装数据成帧；

(7)CAN发送数据；

(8)等待确认，是则返回步骤(2)，否则返回上一步。

主控机采用嵌入式计算机，该计算机的CAN口A用于驱动系统的数据通信及控制；CAN口B用于车电系统的数据通信及控制，主控机采用windows98操作系统，利用VC++平台编制应用程序。显示当前工作电压、工作电流、剩余容量及续驶里程，另外，通过点击信息按钮可显示电池的工作状态和车电系统工作状态以及历史数据；主控机工作过程为：

(1)定时向BMS前端数据采集模块发出采集命令，并接收前端相关数据；

(2)对采集数据进行处理和计算，并通过显示屏显示，包括：电池电压、电路电流、电池温度、电池内阻、剩余容量及续驶里程；

(3)接收电机控制系统的各种信息，处理并显示；

(4)检测车电系统并显示相关信息；

(5)接收触摸屏的键盘输入信息，进行相应的数据显示、数据录入和数据修改操作。

采用在检测模块上设置硬件开关或跳线产生模块地址数据，然后由MCU通过I/O口读入并存放在RAM中。

与现有技术相比，本发明具有的优点和效果如下：

1、蓄电池组端电压的检测是电动汽车中的一项关键技术，常用的集中式和分布式检测方法在该应用中都存在一些问题，而本发明的集中/分布式方法利用桥电容提取电池电压样值；单总线温度传感器测温；变送器测量电流，克服了前两种方法的缺点，更适合电动汽车电池的检测；

2、本发明“局部集中”、“整体分布”的检测技术，即将全部电池分成若干个小组，每个小组用一个检测模块进行“集中式”检测，整个系统由若干个检测模块通过CAN总线连接而成。简言之，集中/分布式检测系统的实质就是检测单元部分模块化、本地化，数据靠总线传输。

3、集中/分布式检测除了具有前两种方式的优点之外，还有以下主要优点：

(1)加强了组建系统的灵活性和扩充性；

(2)增加了系统的可靠性；

(3)具有较高的性价比。

四、附图说明：

图1为本发明集中/分布式检测框图；

图2为检测模块的内部框图；

图3为检测模块的电路原理图；

图4为单总线器件的工作流程图；

图5为查询接收CAN数据流程图；

图6为查询发送CAN数据流程图；

图7为MCU主程序流程图；

图8为电流检测模块框图；

图9为电流检测程序流程图；

图10为主控机主界面图；

图11为电池信息界面图；

图12为车电信息界面图；

图13为历史信息记录界面图。

五、具体实施方式：

参见图1，电动汽车电机工作电压较高，一般取300V左右。而动力型铅酸电池的电压多为6V和12V，锂离子电池、镍氢电池等电压更小(4V、1.2V)，所以，电池组的电池个数比较多。比如选用12V铅酸电池提供288V驱动电压，则需24块电池。如果为每块电池配一个检测模块，除了增加成本外，系统的可靠性也会下降，另外，如果数量再增加，则CAN总线的容量就不够，目前CAN总线允许的节点数为110个。为此，我们提出“局部集中”、“整体分布”的检测思路，即将全部电池分成若干个小组，每个小组用一个检测模块进行“集中式”检测，整个系统由若干个检测模块通过CAN总线连接而成。简言之，集中/分布式检测系统的实质就是检测单元部分模块化、本地化，数据靠总线传输。

对于铅酸电池，由于其单体电压较高、体积较大、数量较少，所以可给每2个或每4个电池配一个检测模块。而对于像锂电池这类单体电压较低、体积小但数量多的电池组，可将2～8个电池分为一组。图1是集中/分布式检测框图。

为了降低成本、缩小体积、简化电路，电池检测模块应由单片机完成。目前，单片机的发展非常迅速，其功能日益强大，速度越来越快，功耗也越来越低，完全可以满足应用要求。本系统采用飞利浦公司的P87C591。

本发明采用了24节12V铅酸电池，2节电池共用一个检测模块，需要说明的是，由于温度传感器与电池没有电接触，所以检测示意图中没有画出温度检测部分，但每个检测模块都有温度检测功能。

为了克服模块从电池上持续取电的问题，本发明将所有模块统一供电，由一个总开关控制。这就牵扯到供电回路与电池的隔离问题。为解决该问题，本发明采用“桥电容”技术。图2是模块内部框图。

“桥电容”的工作原理是这样的：MCU首先将双刀单掷开关K1合上，则电池对电容Ci充电，由于时常数很小，电容端电压很快达到电池端电压；然后MCU断开K1合上K2，从A/D上就可采集到Ci的端电压，也就是电池的端电压；最后MCU断开K2，从而完成一次采集任务。另外，当模块不加电时，两组开关是断开的，模块不会从电池取电。可见，这种方式不但解决了参考点问题，而且完全隔离了电池与检测电路，其主要缺点是每个模块增加了两组可控开关。可控开关选用光耦继电器AQW212。模块的体积与烟盒相仿，非常适合电动车辆的使用。各检测模块将数据通过CAN总线上传给主控机，由主控机进行处理并显示出来。参见图3，电路图按单电池设计，若采集两个电池，只需加一套桥电容控制电路和温度传感器电路即可。

电压检测电路的设计：

因为待测电池的工作电压为12V，考虑其充电时端电压会达到14V左右的情况，所以设定被测电压最大值为15V。又因为单片机P87C591的工作电压为5V，其A/D转换电压不能超过其工作电压，所以，需要将被测的15V电压降到5V以下，为此设计了由R₁、R₂构成的分压电路。根据分压定律，取R₁＝2R，R₂＝R。虽然两个分压电阻的关系已定，但阻值还不能随意确定，要考虑由分压电阻和取样电容C_f构成的RC电路的充放电时间。电容取样时，被测电池通过R₁、R₂向电容C_f充电，充电特性可用“三要素”法得到，即由公式：

$y_C\left(t\right)=y_C(\∞)+[y_C\left(0_{+}\right)-y_C(\∞)]e^{-\frac{1}{\mathrm{\τ}}t}---\left(1\right)$

可得电容充电端电压：

$y_C\left(t\right)=5+[0-5]e^{-\frac{1}{{\mathrm{\τ}}_1}t}=5-{5e}^{-\frac{1}{{\mathrm{\τ}}_1}t}---\left(2\right)$

式中：

${\mathrm{\τ}}_1=\frac{R_1{R}_2}{R_1+R_2}{C}_f=\frac{2}{3}R{C}_f---\left(3\right)$

当电容C_f向A/D转换器传送电压时，C_f通过R2放电，同样根据“三要素”法可得电容放电端电压的方程为：

$y_C\left(t\right)=0+[5-0]e^{-\frac{1}{{\mathrm{\τ}}_2}t}={5e}^{-\frac{1}{{\mathrm{\τ}}_2}t}---\left(4\right)$

式中：τ₂＝R₂C_f＝RC_f                       (5)

注：因为电池的内阻很小，而A/D转换器的内阻比较大，所以，在求充放电时常数时忽略了它们的影响。

因为放电是按指数规律下降，所以，要计算采样时间，以保证测量精度。当t＝τ₂时，Y_C(τ₂)＝5e^-1＝y_C(0)37％，即若在τ₂时刻采样，其值约为初始值的37％。误差太大，是不允许的。若取t＝0.01τ₂，则y_C(0.01τ₂)＝y_C(0)99％。也就是说，只要采样时间不大于t＝0.01τ₂，则误差就小于1％。如果A/D取样时间为100μs，则要求τ₂≥10ms。则根据式(3)和式(5)可得 ${\mathrm{\τ}}_1=\frac{2}{3}{\mathrm{\τ}}_2\≥6.6\mathrm{ms}.$

每块电池的温度采集时间约为700毫秒(由单总线温度传感器DS18B20所决定)。为了保证一定的实时性，设定采集温度和电压的时间不能超过1秒。因此，将电压数据采集时间定在40毫秒之内。考虑到单片机A/D转换时间、数据处理和CAN总线的传输时间以及总控机的处理时间，电容的取样与转移时间定为不大于50毫秒。对于暂态电路，人们认为暂态过程一般经过3τ～5τ即可达到稳定。为保证采样精度，要求采样时刻在充电过程5τ₁后执行，而电压转移要在0.01τ₂内完成。这样，总采样时间t_s≈5τ₁+0.01τ₂≈35+10＝45ms。此时，取τ₂＝10ms，R₂＝10kΩ，则C_f＝10×10^-3×10^-4＝10×10^-7F＝1μF，R₁＝20kΩ。

温度采集技术：

电池的工作温度是反映其性能好坏的一个重要参数，因此需要及时检测以了解电池状况。

采集温度并不难，关键是如何选择温度传感器。

传统的热敏器件多为模拟信号输出，比如热电偶、热敏电阻、热敏晶体管等。这类传感器历史悠久、应用广泛，但在计算机应用中需要A/D转换，并且还需要对信号进行调理。所谓“调理”就是对信号进行放大、滤波、线性化、温度补偿等处理。近年来，随着半导体技术的飞速发展，传感器技术也日新月异，集成温度传感器应运而生。集成温度传感器线性好、精度适中、灵敏度高、体积小、使用方便，应用日益广泛。

普通集成传感器的输出信号仍然是模拟量，需要调理电路才能正常工作。现在一种能够直接输出数字信号的温度传感器已经进入了科技领域，其内部已经集成了相关的调理电路及A/D转换器，可根据主机的命令直接输出检测信号的数字量，使用非常方便。目前常见的数字温度传感器对外的接口形式有I2C型和单总线型(1-Ware)。这两种接口虽然都是串行通信接口，但各有千秋。

1-wire单总线器件采用单根信号线既传输时钟又传输数据而且数据传输是双向的。它具有节省I/O口线资源、结构简单、成本低廉、便于总线扩展和维护等诸多优点。适用于单个主机系统能够控制一个或多个从机设备。当只有一个从机位于总线上时系统可按照单节点系统操作，而当多个从机位于总线上时，则系统按照多节点系统操作。

单总线器件遵循如图4所示的工作流程。

DS18B20：

DS18B20是DALLAS公司生产的一线式数字温度传感器，具有3引脚TO-92小体积封装形式；每个器件上都有独一无二的序列号；温度测量范围为-55℃～+125℃；可编程为9位～12位A/D转换精度；测温分辨率可达0.0625℃；被测温度用符号扩展的16位数字量方式串行输出；其工作电源既可在远端引入，也可采用寄生电源方式产生；多个DS18B20可以并联到3根或2根线上，CPU只需一根端口线就能与诸多DS18B20通信；占用微处理器的端口较少，可节省大量的引线和逻辑电路；内部有温度上、下限告警设置；实际应用中不需要外部任何元器件即可实现测温。以上特点使DS18B20非常适用于远距离多点温度检测系统。鉴于此，我们选用DS18B20作为电池温度传感器。

模块地址：

由于要对24块电池进行巡检，主控机需要对前端各检测模块发出检测指令并接收相应电池的数据，换句话说，就是主控机要将数据与电池“对号入座”。为此，需要给各检测模块分配识别地址。为了使产品具有良好的通用性和互换性，不能将模块地址通过编程直接写入MCU的ROM中，如果这样的话，虽然每个模块可以区分开来，但不能互相替代，而且使用过程中必须知道该地址，一旦遗忘或标识不清楚，则无法使用。解决这个问题可以有两个方法：一是所有模块应用之前都没有地址，全都可以互换，应用时可以不加区分地接入系统，但必须依次一个一个接入。接入一个模块，主控机就向该模块写入一个地址，比如001；再接入一个就写入002；直到全部模块接入。写入的地址必须保存在MCU的E²PROM中，因为只有在E²PROM中保存的数据不但掉电后仍存在，而且可以再次修改或刷新。这样，即使忘了模块地址也可以通过主控机查询出来，同时还可以更改。这种方法很理想，但要求MCU必须具有E²PROM，而我们选用的MCU是飞利浦公司的P87C591，该芯片没有E²PROM，此法行不通。二是在模块上设置硬件开关或跳线产生地址数据，然后由MCU通过I/O口读入并存放在RAM中。虽然掉电后RAM中的数据丢失，但只要一上电，MCU首先就会读取地址，因此，不影响模块的识别，S₀拨码开关就是用来产生地址数据的。MCU通过P2口的5个I/O管脚将其读入。5位二进制码可产生32个地址。

CAN通信：

检测模块相当于CAN总线系统中的一个智能节点，本发明采用P87C591作为节点的微处理器，在CAN总线通信接口中，该芯片将普通的CAN通信控制器SJA1000和MCU集成到一个芯片中，从而大大简化了硬件电路，方便了系统设计。CAN总线驱动器采用82C250。

可以看出，CAN通信电路主要由微控制器P87C591、CAN总线驱动器82C250和高速光电耦合器6N137三部分构成。微处理器P87C591通过光耦6N137和驱动器82C250实现数据的接收和发送通信任务。

为了增强CAN总线节点的抗干扰能力，P87C591的TX0和RX0并不是直接与82C250的TXD和RXD相连，而是通过高速光耦6N137后与82C250相连，这样就很好的实现了总线上各CAN节点间的电气隔离。不过，应该注意的是，光耦部分电路所采用的两个电源Vcc和VDD必须完全隔离，否则采用光耦也就失去了意义。本发明采用小功率的DC/DC模块电源WRD120505S实现电器隔离。这样虽然增加了接口电路的复杂性和成本，但却提高了节点的稳定性和安全性。

报文的发送由CAN控制器根据CAN协议规范自动完成。首先MCU必须将要发送的报文传送到发送缓冲器中，并置位命令寄存器中的发送请求标志，发送处理可通过中断请求或查询状态标志进行控制。也就是说，CAN控制器在发送和接收数据时都有两种方法，即查寻法和中断法。本发明根据实际情况，采用查寻法进行数据的发送和接收。

接收数据时，MCU以一定的周期读取CAN控制器的状态寄存器以检查接收缓冲区状态标志RBS指示是否至少接收到一个报文。若

(1)接收缓冲区状态标志指示“空”，即没有接收到报文；MCU继续查询。

(2)接收缓冲区状态标志指示“满”，即已接收一个或多个报文；MCU从CAN控制器取出第一个报文，并置位命令寄存器中的释放接收缓冲区标志。MCU可在下一次检查之前处理每一个接收到的报文，见图8。也可以通过不断地查询接收缓冲区状态位，先把所有报文下载到数据存储器之后，再将所有接收到的报文一起处理，在该情况下数据存储器必须足够大以保存尚未处理的多个报文。

参见图5，接收数据程序流程为：

(1)接收缓冲区“满”；

(2)从缓冲区读取报文并保存；

(3)释放接收缓冲区；

(4)处理报文。

发送数据时，CAN控制器的发送中断被禁止用于该类型发送的控制，其查询控制的发送流程框图如图9所示。当P8xC591在发送报文时，发送缓冲区对写操作是锁定的，这样CPU必须检查状态寄存器的发送缓冲区状态标志TBS，以确定是否可以将一个新报文写入发送缓冲区。

(1)当发送缓冲区被锁定(TBS＝0)时，MCU周期性地查询状态寄存器，等待发送缓冲区被释放。

(2)当发送缓冲区被释放(TBS＝1)时，MCU将新报文写入发送缓冲区，并置位命令寄存器的发送请求标志TR，该标志导致发送的启动。当发送完成状态位置1时(TCS＝1)，表明CAN报文已成功发送。

参见图6，发送数据程序流程为：

(1)禁止CAN的发送中断；

(2)发送缓冲区释放否？是则继续下一步，否则返回；

(3)将报文写入发送缓冲区；

(4)置位发送请求位；

(5)处理报文；

(6)发送完成否？是则结束，否则返回。

本系统中采用CAN2.0A协议，使用标准帧格式。系统中有数据帧、远程帧、错误帧和过载帧。但是本系统只检测远程帧和数据帧。上位机通过发送远程帧和下部单元模块通信。下位机通过发送数据帧传输数据。对于系统自动生成的过载帧和错误帧并不检测，因为在上位机那里通过是否接收到下部单元模块的数据判断下部单元是否工作正常。

标准帧的标识码为11位，系统利用其前8位，1位是服务器地址标识，2位是命令位，后5位作为下位机模块的地址。

在程序设计中用到以下寄存器：

CANSTA----状态寄存器。在复位模式的时候对状态寄存器的写是对中断使能寄存器的写。

CANADR-----地址寄存器。对CAN控制器的非直接访问寄存器的访问都是通过地址积存器进行的。当CANADR装入的地址大于32(10进制)时，有自动增加功能。

CANMOD----模式寄存器。可以设置CAN控制器的工作模式，比如测试模式、睡眠模式、复位模式、工作模式等。

CANCON----命令寄存器。在发送的时候通过置位它中的发送位开始发送。

TBS------状态寄存器中的“发送缓冲器状态位”。如果为0表示缓冲器没被释放，不能向发送缓冲区送数据，即使送也不起作用，1表示缓冲器释放。

还有几个CAN控制器中的寄存器是通过地址访问的。地址6，7的BTR0、BTR1是总线定时寄存器。地址为29的是ACF模式寄存器，设定是单波还是双波，标准帧还是扩展帧。地址30是ACF使能寄存器。地址31是ACF优先级寄存器。

MCU工作流程：

MCU——P87C591是检测模块的核心，它负责电池电压、温度的数据采集，数据预处理及数据向主控机的传输。

上电初始化后，MCU处于查询状态，当查询到CAN数据到来后，先判断CAN传来的主控机指令地址是否是自己的，若不是，则不响应，继续等待；若是，则先读取温度传感器的数据，然后将K₁合上，等待10毫秒(5τ₁)，断开K₁，再合上K₂，然后从A/D口间隔2毫秒读取电压数据3次，读完后断开K₂，算出电压平均值。最后，将温度和电压数据封装成帧，通过CAN口传给主控机，在接到主控机的确认指令后，返回查询状态。流程图见图7，程序流程为：

(1)初始化；

(2)查询CAN数据；

(3)读温度数据；

(4)合上K1；

(5)延时10ms；

(6)断开K1，合上K2；

(7)间隔2ms读三次A/D；

(8)断开K2；

(9)算出电压平均值；

(10)封装数据成桢；

(11)CNN发送数据；

(12)等待确认，是则返回步骤(2)，否则返回上一步。

电流检测：

参见图8和图9，电动汽车工作电流的数字式检测是电动汽车测控技术的一个重要组成部分。根据电动汽车的实际需求，本发明对其动力源——蓄电池的充放电电流进行了数字式检测的研究，下面详细介绍检测方法。

传感器的选型：

对蓄电池充放电电流的检测，有两点需要注意，一个是充电电流和放电电流方向相反，另一个是放电电流平均比充电电流大很多倍(在正常充电状况下)。对动力型铅酸蓄电池而言，通常最大放电电流在数百安左右，而正常充电电流则比较小，一般最大取到几十安(不考虑快速充电)。

对这样的电流进行检测，首先要选用合适的电流传感器。一般常用分流器和各种电隔离的变换器(或互感器)作电流传感器。分流器是根据被测电流在已知电阻上的电压降来确定被测电流大小的一种传感器，其特点是结构简单、准确可靠。而各种变换器则是利用被测电流所建立的磁场进行电流测量，他们的共同特点是性能稳定、功耗较小、与被测电流没有直接的电连接。由于电动汽车中驱动电源的电压一般都比较高(大于288V)，不希望控制电路和驱动电路之间有直接的电联系，另外，考虑到电能宝贵，所以只能采用变换式电流传感器。目前变换式电流传感器主要有霍尔式和电磁感应式两种，而每一种又有电流输出型和电压输出型之分。一般而言，电流输出型抗干扰能力强，适合于长距离传输，但对于接收端计算机仍须转换为电压信号，而电动汽车上信号传输距离在几米之内，同时，还需要用一个传感器检测双向电流，因此，本发明采用了一种电磁感应式电压输出型双向电流传感器。为适合MCU，该传感器的电压输出范围是0～5V；为判断电流方向，零点设在2.5V，一个方向的电流(设为正向)输出为2.5V～5V，另一个方向的电流(反向)输出为2.5V～0V，两个方向的量程均为80A。这样虽然解决了双向检测问题，但由于两个方向的量程一样，所以对数值较小的充电电流的检测精度要低于放电电流。当然，可以将一个方向的量程减小(充电电流)以提高精度，但当大电流放电时，对充电检测电路来说，就工作在超过量程的反向状态，很容易烧坏传感器。

检测模块原理：

检模测块框图见图8，电流传感器将主电源回路电流信号转换为电压信号送微控制器(MCU)，经过10位A/D转换为二进制数字数据送CAN总线传输给上位机(主控机)。上位机将数据进行计算处理，然后在显示屏上显示检测结果。

由于传感器需要双电源供电(±12V)，为了减少电源在传输时产生的噪声，并且与检测电路隔离，本发明利用DC-DC变换器供电，并直接将其安装在传感器上，传感器的输出信号通过双绞线送给微控制器P87C591。

由于微控制器中的A/D转换器把输入的0～5V直流电压量化为1024个电平，因此，在软件上令A/D转换器的输出512为参考电平(零电平)。大于512的输出即是放电电流，小于512的是充电电流。程序流程图见图9，程序流程为：

(1)初始化；

(2)给A/D转换器发转换指令；

(3)接收数据，判断电流方向；

(4)数据＞＝512，是则显示放电标志，否则显示充电标志；

(5)计算电流值；

(6)封装数据成帧；

(7)CAN发送数据；

(8)等待确认，是则返回步骤(2)，否则返回上一步。

经过实车试验，该检测系统性能稳定，电流大于20A时的测量误差约为0.5A(与采用分流器的模拟电流表测量值相比)，当电流小于10A时，由于传感器本身的线性误差较大，测量误差大约在0.5～1A之间。测量结果符合设计要求，达到了预期的目标。在其它场合，为了提高小电流的测量精度以扩大应用范围，我们认为最好的方式还是根据两个方向实际电流的大小选择两个不同量程的传感器。但在应用中两个传感器不能同时供电，需要设置一个自动电源转换开关，根据回路中电流的实际方向，自动接通相应传感器的电源使之工作。这样既提高了小电流的测量精度，也防止了反向大电流对传感器的损坏。

主控机功能：

主控机采用研华公司的UNO-2052嵌入式计算机。该计算机的CAN口A用于驱动系统(主要包括能源管理BMS和电机控制两大系统)的数据通信及控制；CAN口B用于车电系统的数据通信及控制。主控机主要完成如下任务：

(1)定时向BMS前端数据采集模块发出采集命令，并接收前端相关数据。

(2)对采集数据进行处理和计算，并通过显示屏显示。包括：电池电压、电路电流、电池温度、电池内阻、剩余容量及续驶里程。

(3)接收电机控制系统的各种信息，处理并显示。

(4)检测车电系统并显示相关信息。

(5)接收触摸屏的键盘输入信息，进行相应的数据显示、数据录入和数据修改操作。

主控机采用windows98操作系统，利用VC++平台编制应用程序。图10是主控机工作界面。显示当前工作电压、工作电流、剩余容量及续驶里程。另外，通过点击信息按钮可显示电池的工作状态和车电系统工作状态以及历史数据。

系统启动后先对各前端模块、电池和车电系统自检，数据正常则指示灯为绿色，若系统有异常情况则红灯闪烁，并发出报警声。

点击“电池信息”指示灯，进入二级界面，显示每块电池的工作参数信息，电池分左、右、后三个位置摆放，见图11，红色表示故障电池。点击“车电信息”指示灯，进入二级界面，显示各车电部件的工作信息，比如车灯、电动门窗是否正常等，见图12，图中红色块表示故障部件。点击“历史信息”指示灯，则可显示电池充电时间、时长，电池使用时间、故障纪录、行驶里程等历史信息，见图13。

Claims (9)

1、一种集中/分布式电动汽车蓄电池组工作参数检测系统，其特征在于：将全部电池分成若干个小组，每个小组用一个检测模块进行集中式检测，整个系统由若干个检测模块通过CAN总线连接形成分布式结构，各检测模块利用“桥电容”隔离检测电池电压，利用单总线温度传感器检测温度，利用电流变送器检测电流并将数据通过CAN总线上传给主控机，由主控机进行处理并显示出来。采用在模块上设置硬件开关或跳线产生模块地址数据，然后由MCU通过I/O口读入并存放在RAM中。

2、根据权利要求1所述的集中/分布式电动汽车蓄电池组工作参数检测系统，其特征在于：所述检测模块包括单片机，其工作流程为：

(1)初始化；

(2)查询CAN数据；

(3)读温度数据；

(4)合上K1；

(5)延时10ms；

(6)断开K1，合上K2；

(7)间隔2ms读三次A/D；

(8)断开K2；

(9)算出电压平均值；

(10)封装数据成帧；

(11)CNN发送数据；

(12)等待确认，是则返回步骤(2)，否则返回上一步。

3、根据权利要求2所述的集中/分布式电动汽车蓄电池组工作参数检测系统，其特征在于：CAN通信电路主要由微控制器P87C591、CAN总线驱动器82C250和高速光电耦合器6N137三部构成。处理器P87C591通过光耦6N137和驱动器82C250实现数据的接收和发送通信任务，P87C591的TXO和RXO通过高速光耦6N137后与82C250的TXD和RXD相连。

4、根据权利要求3所述的集中/分布式电动汽车蓄电池组工作参数检测系统，其特征在于：电池的温度采集时间为700毫秒，电压数据采集时间定在40毫秒之内，电容的取样与转移时间定为小于50毫秒，采样时刻在充电过程5τ₁后执行，电压转移在0.01τ₂内完成。

5、根据权利要求4所述的集中/分布式电动汽车蓄电池组工作参数检测系统，其特征在于：检测模块采用光耦继电器控制桥电容方式检测电压，步骤包括：MCU首先将双刀单掷开关(光耦继电器)K1合上，则电池对电容C_f充电，电容端电压很快达到电池端电压，然后MCU断开K1合上K2，从A/D上采集到C_f的端电压，也就是电池的端电压，最后MCU断开K2(光耦继电器)，从而完成一次采集任务。

6、根据权利要求5所述的集中/分布式电动汽车蓄电池组工作参数检测系统，其特征在于：采用电流变送器检测电流，电流传感器将主电源回路电流信号转换为电压信号送给微处理器，微处理器将数据通过CAN总线传给上位机，上位机处理后在显示屏上显示检测结果，采用DC-DC变换器供电，并直接将其安装在电流传感器上，传感器的输出信号通过双绞线送给微处理器。

7、根据权利要求6所述的集中/分布式电动汽车蓄电池组工作参数检测系统，其特征在于：所述电流检测的流程为：

(1)初始化；

(2)给A/D转换器发转换指令；

(3)接收数据，判断电流方向；

(4)数据＞＝512，是则显示放电标志，否则显示充电标志；

(5)计算电流值；

(6)封装数据成帧；

(7)CAN发送数据；

(8)等待确认，是则返回步骤(2)，否则返回上一步。

8、根据权利要求7所述的集中/分布式电动汽车蓄电池组工作参数检测系统，其特征在于：主控机采用嵌入式计算机，该计算机的CAN口A用于驱动系统的数据通信及控制；CAN口B用于车电系统的数据通信及控制，主控机采用windows98操作系统，利用VC++平台编制应用程序。显示当前工作电压、工作电流、剩余容量及续驶里程，另外，通过点击信息按钮可显示电池的工作状态和车电系统工作状态以及历史数据；主控机工作过程为：

(1)定时向BMS前端数据采集模块发出采集命令，并接收前端相关数据；

(2)对采集数据进行处理和计算，并通过显示屏显示，包括：电池电压、电路电流、电池温度、电池内阻、剩余容量及续驶里程；

(3)接收电机控制系统的各种信息，处理并显示；

(4)检测车电系统并显示相关信息；

(5)接收触摸屏的键盘输入信息，进行相应的数据显示、数据录入和数据修改操作。

9、根据权利要求8所述的集中/分布式电动汽车蓄电池组工作参数检测系统，其特征在于：采用在检测模块上设置硬件开关或跳线产生模块地址数据，然后由MCU通过I/O口读入并存放在RAM中。

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