CN101003754B - 一种气流床气化炉及其气化方法 - Google Patents

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Abstract

一种气流床气化炉，包括以下构件：炉壳(1)、炉胆(2)、激冷环(3)、水封槽(13)、导流筒(6)、折流筒(7)、气化原料和气化剂入口(19)、粗煤气出口(20)以及出渣口(18)，其中，所述炉胆、激冷环、水封槽、导流筒、折流筒自上而下地设置于炉壳内部；所述气化原料和气化剂入口设置于气化炉的顶部，且与炉胆连通；所述粗煤气出口设置于水封槽下方的炉壳侧壁上；所述气化炉的下部设有出渣口(18)；所述炉壳内壁的上部设有定位支架(12)；而炉壳内壁的下部设有折流筒支架(15)。此外，本发明还提供了采用该气化炉的气化方法。本发明不仅结构简单，节约建设费用，而且便于设备的检修和维护。

Description

一种气流床气化炉及其气化方法
技术领域
本发明涉及一种由含碳燃料制造以一氧化碳和氢气为主的粗煤气的气化装置及其气化方法，更具体地说，是一种气流床气化炉及采用该气化炉的气化方法。
背景技术
煤气化技术作为洁清煤技术的基础和核心，其发展已有200多年的历史。现代煤气化技术的发展得益于石油危机，二十世纪70年代第一次世界性的石油危机，使人们清醒的认识到石油和天然气与煤相比并不是无限资源，发达国家出于对石油、天然气供应前景的预测，纷纷把发展煤气化作为替代能源重新提到议事日程，加快了煤气化新工艺开发和产业化的步伐。
气流床气化是煤炭气化的一种重要形式。原料是以粉状或流体状入炉，气化原料和气化剂经由烧嘴或燃烧器一起夹带、并流送入气化炉，在气化炉内进行充分的混合、燃烧和气化反应。由于在气化炉内气固相对差速度很低，气体夹带固体几乎是以相同的速度向相同的方向运动，因此称为气流床气化。
有代表性的工业化气流床气化炉型主要有：
(1)K-T(Koppers-Totzek)炉：常压气化、干粉进料、以氧气为气化剂。
(2)Shell气化炉、Prenflo(Pressurized Entrained FlowGasification)气化炉、GSP(Gaskombiant Schwarze Pumpe)气化炉：这三种气化工艺均为加压气化、干粉进料、以氧气为气化剂。
(3)Texaco炉：湿法水煤浆进料，加压气化、以氧气为气化剂。
K-T炉是最早实现工业化的第一代气流床煤气化工艺。K-T炉是由德国Koppers公司的Totzek工程师发明，因而取名为Koppers-Totzek炉，简称K-T炉。1948年在美国密苏里州路易斯安挪进行中试，用以生产“F-T”合成气。第一台工业化装置于1952年建于芬兰，以后有17个国家20家工厂先后建设了77台炉子，主要用于生产合成氨和燃料气。K-T炉为常压气化，干法粉煤进料，气化炉温度1400～1600℃，煤气有效成分(CO+H2)达85％～88％，甲烷含量低于0.1％，煤气不含可冷凝的高级烃类、焦油和酚等，煤气净化简易，三废治理方便。K-T式气化炉有双头和四头两种结构，气化炉的形状像几个球形锥体，中间焊在一起。它有双层炉壳(水夹套)，用锅炉钢板制成，夹套内生产的低压(0.2MPa)蒸汽可用作气化工艺蒸汽。
Shell气化炉与Prenflo气化炉是在K-T式气化炉的基础上开发的加压气流床气化炉，在K-T炉的基础上，荷兰Shell国际石油公司和原联邦德国Krupp-Uhde公司的前身Kropp-Koppers公司合作，联合开发了Shell-Koppers气化工艺。并于1976年在荷兰阿姆斯特丹建成了小试装置，1978年在原联邦德国的Hamburg-Harburg建立了工业示范装置，1983年结束试验运转。此后，Shell公司的开发了Shell煤气化工艺简称SCGP，Krupp-Koppers公司开发了加压气流床气化工艺简称Prenflo。Shell气化炉与Prenflo气化炉的主要区别是：Shell炉采用膜式水冷壁，废热锅炉与气化炉采用分体式结构，激冷后的煤气经导管引入气化炉旁边的废热锅炉；Prenflo炉采用盘管式水冷壁，废热锅炉与气化炉一体，设置在气化炉上部，激冷后的煤气直接进入气化炉上部的废热锅炉。1993年Shell公司在荷兰的Demkolec建成2000t/d的IGCC发电工业示范装置；1992年Krupp-Koppers公司在西班牙的Puertollano建设了气化能力为2600t/d，气化压力为2.0MPa的IGCC示范电厂。
GSP煤气化是原民主德国VEB Gaskombiant的黑水泵公司于1976年开始研究开发的另一类干煤粉加压气化工艺。1980年开始进行中试，1985年实现工业化应用。目前，工业化气化炉单台气化炉的生产能力为720t/d煤，气化压力为4.0MPa。GSP气化炉是典型的上置下喷加料气化炉，GSP气化炉与Shell气化炉、Prenflo气化炉结构相同之处都是采用冷壁式气化炉结构，水冷壁与炉壳之间填充隔热材料，且气化室与激冷室采用二段式结构。
Texaco煤气化是最早实现工业化应用的加压气流床气化技术。该技术由美国Texaco Development Corporation(TDC)首先提出，于1948年在美国加州Montebello建立规模为15吨煤/天的试验装置，1956年在西弗吉尼亚州的摩根城建立100吨/天的示范厂。1973年美国又重建试验装置，1978年德国鲁尔化学/鲁尔煤(RCH/RAG)公司，建立规模为150t/d的示范装置。第一套工业化装置1983年在美国Eastman化工公司投入运行。自1983年至今国外先后在美国、日本、德国、中国建设了多套大型气化装置，单炉最大生产能力2000t/d，最高气化压力6.5MPa。Texaco气化炉采用的是热壁式结构，在压力炉壳内砌筑耐火材料，以昂贵的耐火砖作衬里，一般每二年要更换一次，氧耗高，运行费用高。
K-T式气化炉是第一代气流床煤气化技术的典型的代表，进入二十世纪80年代以后，随着第二代加压气流床煤气化工艺的工业化，K-T炉基本停止发展。Shell、Prenflo、GSP及Texaco等煤气化技术均属第二代煤气化技术，第二代干法粉煤气化技术的主要特点是加压气化。由于干法粉煤加压气流床气化是在高压下进行，这就大大提高了气化装置单位体积和单位时间的产品产量。由于采用高压气化制合成气，会大大减少气体净化的投资，并节省压缩功，降低产品能耗。
综上所述，尽管已有多种不同型式的气化炉成功地实现了工业应用，但它们均不同程度地存在着不便于维修、炉体密封性能不好、建设和维护成本高等方面的问题。
发明内容
本发明的目的之一是提供一种新型的气流床气化炉。该气化炉不仅结构简单、便于维修，而且具有良好的密封性能。
本发明的另一个目的是提供一种采用本发明所述的气流床气化炉的气化方法。
本发明所提供的气流床气化炉包括以下构件：炉壳1、炉胆2、激冷环3、水封槽13、导流筒6、折流筒7、气化原料和气化剂入口19、粗煤气出口20以及出渣口18，其中，所述炉胆、激冷环、水封槽、导流筒、折流筒自上而下地设置于炉壳内部；所述气化原料和气化剂入口设置于气化炉的顶部，且与炉胆连通；所述粗煤气出口设置于水封槽下方的炉壳侧壁上；所述气化炉的下部设有出渣口18；所述炉壳内壁的上部设有定位支架12；而炉壳内壁的下部设有折流筒支架15。
本发明所提供的气化方法是将气化原料和气化剂由气化炉顶部注入，使其在气化炉内进行气化反应生成粗煤气，反应产物及反应残余物并流向下，经激冷后粗煤气由出气口20引出，其中，所述气化炉的结构如上所述。
与现有技术相比，本发明所提供的气流床气化炉及其气化方法具有以下有益效果：
(1)由于本发明所提供的气流床气化炉的炉胆在炉壳内采用悬壁式设计，不仅具有结构简单、节约建设费用的特点，而且便于设备的检修和维护。
(2)本发明在炉壳和炉胆之间采用密封设计，并通过水封槽的液位方便地调节炉壳和炉胆之间所形成的环形隔热室内的压力，妥善解决了设备密封方面的问题。因此，本发明所述的气化炉不会因窜气而烧毁炉壁。
(3)本发明设置了水封槽，通过水封挡板和折流挡板之间的间隙，能有效消除炉壳与炉胆受热膨胀不均方面的问题。
(4)本发明采用了三段激冷，且水封挡板上部的圆筒体和折流挡板上部的圆筒体与导流筒同心布置，使导流筒内外壁受到激冷水的冷却，将有效保护导流筒不会因局部过热而被烧毁。
附图说明
图1是本发明所述的气流床气化炉的结构示意图。
图1中各附图标记的含义如下：1-炉壳，2-炉胆，3-激冷环，3a-激冷介质导入管，4-水封档板，4a-水封档板圆筒体，5-折流档板，5a-折流档板圆筒体，6-导流筒，7-折流筒，8-密封填料，9-充气口，10-气化室，11-隔热室，12-炉胆支架，13-水封槽，14-水封进水口，15-折流筒支架，16-激冷室，17-渣浴，18-出渣口，19-气化原料和气化剂入口，20-粗煤气出口。
具体实施方式
下面结合附图对本发明所提供的气流床气化炉予以进一步的说明，但本发明并不因此而受到任何限制。
如图1所示，本发明所提供的气流床气化炉主要包括以下构件：炉壳1、炉胆2、激冷环3、水封槽13、导流筒6、折流筒7、气化原料和气化剂入口19、粗煤气出口20以及出渣口18。所述炉胆、激冷环、水封槽、导流筒、折流筒自上而下地设置于炉壳内部，且上述构件最好是自上而下地同轴设置，并最好与所述炉壳同轴设置。所述炉胆内部是气化原料与气化剂充分接触、进行气化反应的气化室10。而炉胆与炉壳之间所形成的环形空间为隔热室11，所述水封槽13的下部及渣浴17上部的空间为反应物流的激冷室16。
在本发明所提供的气流床气化炉中，所述气化原料和气化剂入口19设置于气化炉的顶部，且与炉胆连通。在该气化炉的顶部，所述与炉胆连通的气化原料和气化剂入口19与炉壳之间优选地采用具有密封性能的填料进行间隔和密封，例如，可以采用耐火水泥隔热材料或挠性夹套管焊接密封填充耐火纤维棉、氧化铝空心球松散填料等。
在本发明所提供的气流床气化炉中，所述炉胆2的高径比满足被气化原料在气化反应过程中的炉内停留时间的要求，一般可以选为2-5∶1。
在本发明所提供的气流床气化炉中，所述炉胆2优选地采用水冷壁式结构，例如，所述炉胆的上、下封头采用盘管式结构，而其直筒部位采用盘管式结构或列管式水冷壁结构。在该气化炉的制造和安装过程中，优选地采用炉胆水冷壁2、激冷环3和导流筒6一体化结构。
为了减少气化热损失，最好在水冷壁向火面(即炉膛)敷设一层5.0-150mm厚的隔热耐火材料。所述隔热耐火材料可以是煤渣、SiC或含Al2O3、SiO2、Cr2O3、Fe2O3、MgO、CaO等主要组份的耐火材料，也可以是由多种耐火材料组成的混合物。所述炉胆的下端与导流筒6固定连接并相连通，以便于反应物流经该导流筒导出。所述炉胆下部为反应物流的激冷室16，激冷室的底部设有渣浴17和出渣口18。
在炉胆下端的环形出口处设有激冷环3。该激冷环的上部设有一根或一根以上的激冷介质导入管3a，用于向该激冷环内输送激冷介质。所述的激冷介质导入管3a优选地设置为两根或两根以上，且沿激冷环的圆周方向均匀布置。在所述激冷环的内侧设有与导流筒内侧激冷室相连通的激冷介质喷出口，用于对气化反应后的物流进行第一步的激冷。
在本发明所提供的气流床气化炉中，在炉壳1与其内部的炉胆2、导流筒6、折流筒7等炉体内部构件之间形成一基本上为环形的空间。在该环形空间中设有基本上是环形的水封槽13。该水封槽位于激冷环3之下、粗煤气出口20之上。该水封槽将上述的基本上为环形的空间分隔为上下两部分，上部即为隔热室11，下部为激冷室16。该水封槽所处的炉壳上设有一个或多个进水口14，用于向水封槽内注入所需的介质。所述的进水口一般情况下设置一个；当设置多个进水口时，所述进水口最好沿炉壳外壁周向均匀布置。
本发明所述的水封槽可以通过多种结构形式实现，例如，可以采用如图1所示的双层伞式结构，也可以采用具有类似功能的套筒式或阶梯式等结构。下面以双层伞式结构为例，对其结构进行详细说明。如图1所示，伞式的水封挡板4通过一圆筒体4a与激冷环3的下沿固定连接。在水封挡板4的下方设置同样为伞式的折流挡板5。折流挡板5的下沿与水封槽13的底部固定连接，而折流挡板5的上沿与另一圆筒体5a的下沿固定连接。该圆筒体5a与导流筒6形成局部的套筒式结构，且该圆筒体的上沿与导流筒6之间是开口的，该圆筒体的上沿与激冷环3下沿的垂直距离同时要保证水封槽13内水的溢出和消除炉胆2与炉壳1的纵向膨胀差。该圆筒体5a与导流筒6之间所形成的通道以及水封挡板4与折流挡板5之间所形成的通道是彼此连通的，该通道即为水封槽内的水封介质溢流进入折流筒进行第三激冷的激冷水通道。水封挡板上部的圆筒体4a、折流挡板上部的圆筒体5a以及导流筒6是同轴的。
在本发明所提供的气流床气化炉中，所述导流筒6和折流筒7按照如图1所示的套筒式结构设置，其中，所述导流筒6的下端是开口的，折流筒7的两端是开口的，且导流筒6的下端要高于折流筒7的下端。导流筒6和折流筒7之间所形成的环形空间是粗煤气在水封介质的作用下实现进一步冷却并最终经渣浴17离开折流筒的通道。折流筒7的上沿与折流挡板5之间留有一空间，以供粗煤气经导流筒6和折流筒7之间的环形空间导出后，在折流挡板5的作用下实现转向，并最终经粗煤气出口20导出。
在本发明所提供的气流床气化炉中，所述粗煤气出气口20设置于水封槽下方的炉壳侧壁上。所述折流筒7的下部设有渣浴17；该气化炉的下部设有出渣口18。
在本发明所提供的气流床气化炉中，所述炉壳内壁的上部设有支撑或悬挂炉胆的定位支架12，从而使炉胆悬挂在气化炉中。所述定位支架12可以分别设置于炉胆的上部和下部，上部支架对炉胆主要起固定和支撑作用，下部支架主要起径向定位作用，上下支架沿圆周方向均匀布置。定位支架的具体数量可以由本领域技术人员依据装置的规模、设备的材质等要素，通过一般的工艺计算和设备结构设计确定。在炉壳内壁的下部设有折流筒支架15。在所述炉壳的隔热室段的上部设置一个或一个以上的进气口9，且所述进气口最好沿圆周方向均匀布置。所述进气口的一端与隔热室相连通，而其另一端与气源相连。
下面进一步详细说明本发明所提供的采用该气化炉的气化方法，以便于本领域技术人员理解。
在本发明所提供的气化方法中，气化原料和气化剂自气化炉顶部进入气化室10，在气化炉内进行气化反应生成粗煤气，反应产物及反应残余物并流向下，流经炉胆下部的激冷环3进入激冷室16，激冷后的粗煤气经出气口20引出。
在本发明所提供的气化方法中，气化室内的温度一般在1200℃-2300℃之间，出气化室的工质温度约为1100℃-1700℃。
在本发明所提供的气化方法中，气化压力可为0-10Mpa，优选0.1-8.5Mpa。
在本发明所提供的气化方法中，气化炉运行时最好通过进气9向隔热室11连续充入少量气体，并通过进水口14向水封槽13连续注入水封介质。通过水封高度调节隔热室压力，使隔热室压力略高于气化室压力。向隔热室内充入的气体选自N2、CO2、气化炉所生成的粗煤气中的任意一种或一种以上的混合物。隔热室温度一般控制在100℃-450℃。
所述隔热室11与激冷室16之间是靠水封隔断，水封档板4具有形成水封和消除气化炉胆膨胀的双重功能，同时水封中的水还可对折流档板5起冷却作用，水封的溢流水还可对导流筒6起冷却作用。
在本发明所提供的气化方法中，激冷室16的激冷方式最好采用三段激冷。出气化室10的高温粗煤气首先经激冷环3喷水激冷，并保证导流筒6不受高温气体的直接冲刷；高温粗煤气通过导流筒6进入气化炉下部的渣浴17，并通过折流向上鼓泡为第二段激冷；第三段激冷是靠隔热室11与激冷室16之间水封槽的溢流水冷却。激冷后的粗煤气出气化炉的温度一般在100℃-300℃之间。
本发明所述的气化原料可以是粉料或浆料或可燃气体，气化剂可以是氧气、空气或富氧空气和二氧化碳或蒸汽。粉料可以是：煤液化残渣粉、煤粉、生物质粉及含碳有机粉料；浆料可以是：熔融的煤液化残渣、液化残渣料浆、水煤浆、油煤浆、甲醇煤浆、多元料浆及轻油、重油等液状含碳的流体燃料；可燃气体可以是：天然气、焦化干气、催化裂化干气、催化裂解干气、可燃化工释放气等含碳的可燃气体。
本发明所述方法生成的粗煤气的主要组分含量分别为：一氧化碳18％-60％，氢气20％-45％，二氧化碳1％-30％，氮气0.2％-12％以及少量的CH4、H2S、COS等。该气体可用作化工合成原料气、联合循环发电燃料气、提取氢气的原料气以及其它各种燃料气。
下面的实施例将对本发明予以进一步的说明，但本发明并不因此而受到任何限制。
实施例1
该实施例说明：采用本发明所述的气流床气化炉进行气化试验所得到的结果。
试验所采用的气化炉的结构如图1所示，其处理能力为48t/d。试验所采用的气化原料的主要性质如下：
工业分析：重％
  水分Mar   灰分Aar   挥发分Var   总硫St.ar
  0   16.18   43.15   2.85
灰渣的熔融特性：℃
  变形温度DT   软化温度ST   流动温度FT
  1080   1150   1200
主要物理特征：
  闪点℃   软化点℃   250℃粘度mpa.s   300℃粘度mpa.s
  290   140   1600   220
该实施例的主要操作条件如下：
进料温度：300℃
气化温度：1400℃
气化压力：6.5MPa
氧气/原料：0.59Nm3/kg
蒸汽/氧气：0.51kg/Nm3
主要气化试验结果：
粗气化煤气组成(干基)：mol％
  CO   H2   CO2   N2+Ar   CH4   H2S+COS
  58.63   36.02   3.82   0.79   0.01   0.73
碳转化率：98.2％
冷煤气效率：84.1％
CO+H2含量：94.65％
氧耗：285Nm3/1000Nm3(CO+H2)
原料耗：487kg/1000Nm3(CO+H2)
蒸汽耗：145kg/1000Nm3(CO+H2)
实施例2
该实施例说明：采用本发明所述的气流床气化炉进行气化试验所得到的结果。
试验所采用的气化炉的结构如图1所示，其处理能力为48t/d。试验所采用的气化原料是一种烟煤干煤粉，其主要性质如下：
工业分析：重％
  水分Mad   灰分Aad   挥发分Vad   总硫St.ad
  5.6   5.36   34.73   0.4
灰渣的熔融特性：℃
  变形温度DT   软化温度ST   流动温度FT
  1070   1150   1220
其它特性：
  高位发热量Mj/kg   可磨指数HGI   1100℃反应活性(α值)％   煤粉粒度％(＜0.076mm)
  28.2   65   94   90
气流床气化炉该实施例的主要操作条件如下：
进料温度：30℃
气化温度：1400℃
气化压力：4.0MPa
氧气/原料：0.58Nm3/kg
蒸汽/氧气：0.21kg/Nm3
主要气化试验结果：
粗气化煤气组成(干基)：mol％
  CO   H2   CO2   N2+Ar   CH4   H2S+COS
  62.25   30.60   2.91   4.09   0.01   0.14
碳转化率：98％
冷煤气效率：81.57％
CO+H2含量：92.85％
氧耗：301Nm3/1000Nm3(CO+H2)
煤耗：513kg/1000Nm3(CO+H2)
蒸汽耗：62kg/1000Nm3(CO+H2)

Claims (17)

1.一种气流床气化炉，包括以下构件：炉壳(1)、炉胆(2)、激冷环(3)、水封槽(13)、导流筒(6)、折流筒(7)、气化原料和气化剂入口(19)、粗煤气出口(20)以及出渣口(18)，其中，所述炉胆、激冷环、水封槽、导流筒、折流筒自上而下地设置于炉壳内部；所述气化原料和气化剂入口设置于气化炉的顶部，且与炉胆连通；所述水封槽为环形，且位于激冷环(3)之下、粗煤气出口(20)之上；所述粗煤气出口设置于水封槽下方的炉壳侧壁上；所述气化炉的下部设有出渣口(18)；所述炉壳内壁的上部设有定位支架(12)；而炉壳内壁的下部设有折流筒支架(15)。
2.按照权利要求1所述的气化炉，其特征在于：所述炉胆(2)通过定位支架(12)的固定和/或支撑作用悬挂于气化炉中；所述炉壳内壁设置的定位支架(12)分别对应于炉胆的上部和下部，并沿它们所在的圆周方向均匀布置。
3.按照权利要求2所述的气化炉，其特征在于：所述炉胆、激冷环、水封槽、导流筒、折流筒同轴设置，并与所述炉壳同轴；所述炉胆、激冷环和导流筒为一体化连接。
4.按照权利要求3所述的气化炉，其特征在于：所述炉壳的隔热室段的上部设置一个或多于一个的进气口(9)，进气口的一端与隔热室相连通，而其另一端与气源相连通。
5.按照权利要求4所述的气化炉，其特征在于：所述气化原料和气化剂入口(19)与炉壳之间采用具有密封性能的填料或焊接件进行间隔和密封。
6.按照权利要求5所述的气化炉，其特征在于：所述炉胆(2)为组合焊接式冷壁结构，所述炉胆的上、下封头采用盘管式冷壁结构，而其直筒部位采用盘管式冷壁或列管式冷壁结构，管间通过焊接密封。
7.按照权利要求6所述的气化炉，其特征在于：所述炉胆(2)的向火面敷设厚度为5.0-150mm的隔热耐火材料；所述隔热耐火材料选自：SiC和以Al2O3、SiO2、Fe2O3、Cr2O3、CaO或MgO为主要成分的耐火材料中的一种或多于一种的混合物。
8.按照权利要求7所述的气化炉，其特征在于：所述隔热耐火材料为SiC和煤渣中的一种或多于一种的混合物。
9.按照权利要求8所述的气化炉，其特征在于：所述炉胆下端的环形出口处设有激冷环(3)，该激冷环的上部或侧面设有一根或多于一根的激冷介质导入管(3a)，所述激冷介质导入管沿激冷环的圆周方向均匀布置。
10.按照权利要求1或9所述的气化炉，其特征在于：所述水封槽内的水封挡板(4)和折流挡板(5)设置为双层伞式结构。
11.按照权利要求10所述的气化炉，其特征在于：所述双层伞式结构的设置方式如下：伞式的水封挡板(4)通过一圆筒体(4a)与激冷环(3)的下沿固定连接；在水封挡板(4)的下方设置同样为伞式的折流挡板(5)，折流挡板(5)的下沿与水封槽(13)的底部固定连接，而其上沿与另一圆筒体(5a)的下沿固定连接，该圆筒体(5a)与导流筒(6)形成局部的套筒式结构，且该圆筒体的上沿与导流筒(6)之间是开口的；水封挡板上部的圆筒体(4a)和折流挡板上部的圆筒体(5a)与导流筒同轴心。
12.按照权利要求11所述的气化炉，其特征在于：所述折流筒(7)的上沿与折流挡板(5)之间留有一空间，以供粗煤气经导流筒(6)和折流筒(7)之间的环形空间导出后，在折流挡板(5)的作用下实现转向。
13.一种气流床气化方法，是将气化原料和气化剂由气化炉顶部注入，使其在气化炉内进行气化反应生成粗煤气，反应产物及反应残余物并流向下，经激冷后粗煤气由粗煤气出口(20)引出，其特征在于：所述气化炉具有权利要求1至12中任意一项所述的结构。
14.按照权利要求13所述的气化方法，其特征在于：所述气化炉运行时通过进气口(9)向隔热室(11)注入气体，所述气体选自N2、CO2和气化炉所生成的粗煤气中的任意一种或多于一种的混合物，使隔热室内的压力大于炉胆内的压力，并通过水封槽内的水封高度调节隔热室内压力。
15.按照权利要求14所述的气化方法，其特征在于：所述离开气化室(10)的粗煤气首先经激冷环(3)喷水激冷，然后通过导流筒(6)进入气化炉下部的渣浴(17)折流向上实现鼓泡激冷，最后在水封槽溢流水的作用下实现第三次喷水激冷。
16.按照权利要求15所述的气化方法，其特征在于：所述气化原料选自粉料、浆料和可燃气体中的任意一种或多于一种的混合物。
17.按照权利要求16所述的气化方法，其特征在于：所述粉料选自煤液化残渣粉、煤粉、生物质粉中的任意一种或多于一种的混合物；所述浆料选自熔融的煤液化残渣、液化残渣料浆、水煤浆、油煤浆、甲醇煤浆、轻油和重油中的任意一种或多于一种的混合物；所述可燃气体选自天然气、焦化干气、催化裂化干气、催化裂解干气中的任意一种或多于一种的混合物。
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