CN100586637C - 成型冲切模具的零间隙刀口制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种成型冲切模具的零间隙刀口制作方法，包括型面粗加工、刀口部位加工焊接槽、数控机床精加工型面、数控机床精加工刀口、组装、剪切刀口等步骤。本发明有效地解决了传统工艺的弊病，使合模冲切的刀口间隙真正全部达到“零”标准，配合紧密、刀口强度高、受力均衡、使用寿命更长，所冲切的产品切面干净整齐、无拉丝。
Description
技术领域：
本发明涉及一种成型冲切模具的刀口制作方法。
背景技术：
迄今为止，热压成型模具成型冲切刀口的硬度并没有有效的控制方法，通常都是靠镶焊其它材料来增加硬度，采用线切割或CNC加工后由人工修配来完成。一个熟练钳工通常需要4至6个工作日才能完成一付刀口的修配，合模过程耗时费工，且刀口间隙不均、光洁度不高、使用寿命短。常出现刀口崩缺焊补、反复修配现象，生产中可控性不强，效率低下，冲切产品淋漓不尽，拉丝现象严重。
发明内容：
本发明的目的在于提供一种凹凸模刀口配合紧密，所冲切产品切面干净整齐、无拉丝的成型冲切模具的零间隙刀口制作方法。
本发明的技术解决方案是：
一种成型冲切模具的零间隙刀口制作方法，其特征是：包括下列步骤：
(1)型面粗加工：在三轴加工中心上面粗加工模具型面，单边留0.5-1mm加工余量；
(2)刀口部位加工焊接槽：型面粗加工后沿着刀口轨迹加工焊接槽；
(3)数控机床精加工型面：首先用数控机床对模具的底面进行精加工，然后精加工型面，刀口部分需要留单边0.1～0.2mm的加工余量，四个工艺导柱孔也需要留单边0.1～0.2mm的加工余量；
(4)数控机床精加工刀口：用数控机床对凸凹模须分别进行加工，先加工凹模刀口，完成后在机检测刀口的实际尺寸，凸模刀口依据凹模检测数据留单边0.01-0.05mm的剪切余量；所有的工艺导柱孔须与上下刀口同步装夹精加工；
(5)组装、剪切刀口：以工艺导柱为装配基准来组装整副模具的导向系统，工艺导柱的高度限位通过配置高于刀口切入深度的工艺垫片进行，剪切中逐渐减少垫片的总厚度，每剪切一次后将前一次剪切下料的铁屑去除，依次调整直到凸凹刀口完全合模为止。
步骤(2)中，加工焊接槽时，使用R4球刀。
步骤(2)中，焊接槽的宽为6～10mm，深度为4～6mm。
步骤(3)中的数控机床为三轴数控机床，步骤(4)中的数控机床为五轴数控机床。
步骤(5)中，垫片的厚度有0.2、0.3、0.5、1mm的几种规格。
步骤(5)中，每剪切一次后用油石将前一次剪切下料的铁屑去除。
凹模刀口焊接材料采用SKD11，厚度4-5mm；凸模刀口材料为S45H中炭钢。
凹模硬度大于凸模硬度，凹凸模刀口硬度差保持在洛氏8～12度。
凹模硬度为HRC54～58，凸模硬度为HRC(洛氏硬度)44～48。
本发明无论从用材、工艺还是配模等过程均具有可控性，其标准和效果皆能直接预料。有效地解决了传统工艺的弊病，使合模冲切的刀口间隙真正全部达到“零”标准，配合紧密、刀口强度高、受力均衡、使用寿命更长，所冲切的产品切面干净整齐、无拉丝。
下面结合实施例对本发明作进一步说明。
具体实施方式：
一种成型冲切模具的零间隙刀口制作方法，包括下列步骤：
(1)型面粗加工：在三轴加工中心上面粗加工模具型面，单边留0.5-1mm加工余量；
(2)刀口部位加工焊接槽：型面粗加工后使用R4球刀沿着刀口轨迹加工焊接槽，焊接槽的宽为6～10mm，深度为4～6mm。
(3)三轴数控机床精加工型面：首先用三轴数控机床对模具的底面进行精加工，然后精加工型面，刀口部分需要留单边0.1～0.2mm的加工余量，四个工艺导柱孔也需要留单边0.1～0.2mm的加工余量；
(4)五轴数控机床精加工刀口：用五轴数控机床对凸凹模须分别进行加工，先加工凹模刀口，完成后在机检测刀口的实际尺寸，凸模刀口依据凹模检测数据留单边0.01-0.05mm的剪切余量；所有的工艺导柱孔须与上下刀口同步装夹精加工；
(5)组装、剪切刀口：以工艺导柱为装配基准来组装整副模具的导向系统，工艺导柱的高度限位通过配置高于刀口切入深度的工艺垫片进行，剪切中逐渐减少垫片的总厚度，每剪切一次后用油石将前一次剪切下料的铁屑去除，依次调整直到凸凹刀口完全合模为止。
步骤(5)中，垫片的厚度有0.2、0.3、0.5、1mm的几种规格。凹模刀口焊接材料采用SKD11，厚度4-5mm；凸模刀口材料为S45H中炭钢。凹模硬度大于凸模硬度，凹凸模刀口硬度差保持在洛氏8～12度。凹模硬度为HRC54～58，凸模硬度为HRC(洛氏硬度)44～48。
试模：合模后即可进行产品冲切试验，也可使用纸张或纤维面料的试切来判断刀口的剪切效果。
使用：在正常生产中须用模温机对凹模的水路进行加热，使之较凸模温度高5-10C，从而让凹模刀口产生微量间隙，便于冲切及分离。
Claims (9)
1、一种成型冲切模具的零间隙刀口制作方法，其特征是：包括下列步骤：
(1)型面粗加工：在三轴加工中心上面粗加工模具型面，单边留0.5-1mm加工余量；
(2)刀口部位加工焊接槽：型面粗加工后沿着刀口轨迹加工焊接槽；
(3)数控机床精加工型面：首先用数控机床对模具的底面进行精加工，然后精加工型面，刀口部分需要留单边0.1～0.2mm的加工余量，四个工艺导柱孔也需要留单边0.1～0.2mm的加工余量；
(4)数控机床精加工刀口：用数控机床对凸凹模须分别进行加工，先加工凹模刀口，完成后再机检测刀口的实际尺寸，凸模刀口依据凹模检测数据留单边0.01-0.05mm的剪切余量；所有的工艺导柱孔与上下刀口同步装夹精加工；
(5)组装、剪切刀口：以工艺导柱为装配基准来组装整副模具的导向系统，工艺导柱的高度限位通过配置高于刀口切入深度的工艺垫片进行，剪切中逐渐减少垫片的总厚度，每剪切一次后将前一次剪切下料的铁屑去除，依次调整直到凸凹刀口完全合模为止。
2、根据权利要求1所述的成型冲切模具的零间隙刀口制作方法，其特征是：步骤(2)中，加工焊接槽时，使用R4球刀。
3、根据权利要求1或2所述的成型冲切模具的零间隙刀口制作方法，其特征是：步骤(2)中，焊接槽的宽为6～10mm，深度为4～6mm。
4、根据权利要求1或2所述的成型冲切模具的零间隙刀口制作方法，其特征是：步骤(3)中的数控机床为三轴数控机床，步骤(4)中的数控机床为五轴数控机床。
5、根据权利要求1或2所述的成型冲切模具的零间隙刀口制作方法，其特征是：步骤(5)中，垫片的厚度有0.2mm、0.3mm、0.5mm、1mm的四种规格。
6、根据权利要求1或2所述的成型冲切模具的零间隙刀口制作方法，其特征是：步骤(5)中，每剪切一次后用油石将前一次剪切下料的铁屑去除。
7、根据权利要求1或2所述的成型冲切模具的零间隙刀口制作方法，其特征是：凹模刀口焊接材料采用SKD11，厚度4-5mm。
8、根据权利要求1或2所述的成型冲切模具的零间隙刀口制作方法，其特征是：凹模硬度大于凸模硬度，凹凸模刀口硬度差保持在洛氏8～12度。
9、根据权利要求8所述的成型冲切模具的零间隙刀口制作方法，其特征是：凹模硬度为HRC54～58，凸模硬度为HRC44～48。
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