CN100546707C - 转鼓流化床换热器造粒方法 - Google Patents
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Abstract
转鼓流化床换热器造粒方法及装置属于化工造粒技术领域，其特征在于：转鼓内壁设置均布的折型抄板，转鼓内有固定流化床、换热器、晶种颗粒从转鼓的入料端连续加入，抄板把颗粒抄入流化床，颗粒从溢料口落下，形成连续均匀的料帘，在转鼓轴向垂直于料帘的侧面，安装有多个喷咀。喷咀把造粒原料液雾化成液滴，喷向料帘，液滴与运动颗粒碰撞接触，在颗粒表面包覆固化，增大后的颗粒落到换热器热交换后落入到转鼓底部，再次被抄入流化床，重复上述过程。在颗粒从入料端到出料端的移动过程中，经多次冷却(干燥)，包覆固化，冷却(加热)的循环，颗粒粒径逐渐增大，从出料端排出后，经筛分、冷却，得到合格产品。过小颗粒返回转鼓再次造粒。它具有投资省、能耗低、操作方便、产品质量好、效率高的优点。
Description
技术领域
转鼓流化床换热器造粒方法及装置属于化工造粒技术领域。
背景技术
造粒技术在化工、医药、材料、矿业、建材等领域有广泛应用，特别是化肥、化工原料和产品的造粒，需要制备一定粒度、强度、形貌、结构和组分要求的颗粒产品，提高产品性能。
以化肥中的尿素造成粒为例，一般都采用造粒塔，尿素熔融液加压送到塔顶部，由造粒喷头将熔液喷洒成液滴，液滴从塔顶洒落，在下落过程中冷却固化，该技术存在如下主要缺点：1、环境污染严重。空气中粉尘含量过高，给周围环境造成危害。2、颗粒强度低，在包装运输过程中易于碎裂并产生粉尘。3、制约因素较多。受季节影响较大，受塔高度限制。采用包覆造粒原理设计的大颗粒尿素生产技术，能够克服喷淋塔造粒技术缺点。现有包覆造粒技术存在不同程度的缺点，一方面。由于颗粒在流化床内返混现象显著，粒度分布范围宽，超大颗粒较多，需增加设备与动力投入。另一方面，流化床类造粒的床层较高，需要较高的流化空气压力，造成较高的能耗。
发明内容
本发明的目的在于提供一种投资省，能耗低，产品质量好效率高的转鼓流化床换热器造粒方法及装置。
一种转鼓流化床换热器造粒方法的特征在于：当转鼓转动时，从转鼓一端加入的晶种被均布于转鼓内侧的折型抄板上抄入设置在转鼓内的固定流化床上，均匀分布与侧板相连的多孔分布板上，且侧板高于多孔分布板150-500mm，流化气从多孔分布板底部的气室进入对晶种颗粒进行冷却与干燥，同时推动晶种颗粒沿着与转鼓轴向水平面的夹角为0-5°的多孔分布板，经过高度为0-250mm的溢料口，晶种颗粒经分料器均匀下落形成料帘，造粒原料液经原料液管在喷嘴雾化后喷向料帘，使液滴与晶种料帘碰撞接触，在表面包覆、固化，料帘落到输送网带上，通过输送网带的颗粒再落到换热器上进行热交换，热交换后落到转鼓底部再由折型抄板抄入流化床，经过如此多次循环，使颗粒粒径连续增大。
其中，所述分料器可以是一个或多个。
所述原料液管可以是一根或多根，原料液管上的喷嘴设在料帘一侧位置或两侧位置将原料液喷向料帘。
所述换热器为板式换热器，可以是一层或多层与垂直于转鼓轴向水平面的倾角为30-90°。
所述换热器可以装在流化床上方也可以装在流化床下方或上下都装有换热器。
所述换热器上设置有输送网带，输送网带孔径为10-100mm，限制结块与异物进入换热器，使之输送到转鼓外。
所述原料液管是多根时与转鼓轴心位置最近一根和最远一根上设置有挡板，挡住喷向抄板和流化床的原料液液滴，挡板上有加热装置或振动装置。
所述转鼓一侧或两侧位置装有气力输送装置或斗提机，把落到转鼓外粉尘与颗粒输送到分离器，分离器下方流管把小颗粒与粉尘导向喷嘴距离前方100-200mm，使细小颗粒快速增大，减轻回收压力。
一种转鼓流化床换热器造粒方法的特征在于：出流化床的晶种料帘可以是一层，也可以是多层，每层料帘都可以是单面或双面受喷嘴喷洒原料液；晶种可以及时被换热器冷却，提高原料液喷入量；输送网带挡住了结块与异物避免造成停车；气力输送把粉尘与小颗粒输送回转鼓内减少了设备投入与粉尘量回收。
下面结合附图进一步描述本发明。
图1、是转鼓流化床换热器造粒装置的横向剖视图。
图2、是转鼓流化床换热器造粒装置的纵向剖视图。
图3、是转鼓流化床换热器造粒装置的料帘分料器放大图。
其中，标号1为造粒转鼓，2为抄板，3为流化床，4为流化床进风管，5为流化床挡板，6为料帘挡板，7为分料器，8为多孔分布板，9为喷嘴，10为输送网带，11为输送网带电机，12为换热器，13为返料管，15为引风管，16为气力输送，17为传动齿圈，18为托轮，19为原料液管，20为出料口，21为分料器摇板，22为挡板，23为换热器介质入口，14为换热器介质出口，24为分离器，25为气力输送管，26为分离器流管，27为分离器气相管。
如图1所示，流化空气从流化床3底部进风管4经多孔分部板8送入流化床3上，起到对尿素颗粒降温与流化作用。尿素颗粒在流化气推动下经溢料口被分料器7分为一层或多层料帘，料帘厚度由分料器摇板21来调节，在料帘两侧位置设置有喷嘴9，原料液经图2中原料液管19经喷嘴9雾化喷洒在料帘表面上，使颗粒不断长大，落入输送网带10把结块或异物输送出鼓外，通过输送网10的颗粒进入换热器12，换热后落入抄板2，再次被转鼓1内的抄板2抄起落入流化床3，在多次循环，粒径逐渐增大，进入出料口20出料，出料经过筛分、冷却获得合格粒径和温度的颗粒产品，过小颗粒经返料管13返回转鼓内再次造粒；进入转鼓内的流化空气经引风管15引出，在转鼓转动与空气流动过程中会有粉尘与颗粒落到引风口下方，被气力输送16输送到分离器，分离器下方流管把小颗粒与粉尘导向喷嘴，分离器气向管与引风管相连接。
Claims (8)
1.一种转鼓流化床换热器造粒方法，其特征在于：当转鼓转动时，从转鼓一端加入的晶种被均布于转鼓内侧的折型抄板上抄入设置在转鼓内的固定流化床上，均匀分布与侧板相连的多孔分布板上，且侧板高于多孔分布板150-500mm，流化气从多孔分布板底部的气室进入对晶种颗粒进行冷却与干燥，同时推动晶种颗粒沿着与转鼓轴向水平面平行，且与水平面呈0-5度倾角的多孔分布板，经过高度为0-250mm的溢料口，晶种颗粒经分料器均匀下落形成料帘，造粒原料液经原料液管在经喷嘴雾化后喷向料帘，使液滴与晶种料帘碰撞接触，在表面包覆、固化，料帘落到输送网带上，通过输送网带的颗粒再落到换热器上进行热交换，热交换后落到转鼓底部再由折型抄板抄入流化床，经过如此多次循环，使颗粒粒径连续增大。
2.如权利要求1所述的转鼓流化床换热器造粒方法，其特征在于：所述分料器可以是一个或多个。
3.如权利要求1所述的转鼓流化床换热器造粒方法，其特征在于：所述原料液管可以是一根或多根，原料液管上的喷嘴设在料帘一侧位置或两侧位置将原料液喷向料帘。
4.如权利要求1所述的转鼓流化床换热器造粒方法，其特征在于：所述换热器为板式换热器，可以是一层或多层；换热器与转鼓轴向平行，与水平面的倾角为30-90°。
5.如权利要求1或4所述的转鼓流化床换热器造粒方法，其特征在于：所述换热器可以装在流化床上方也可以装在流化床下方或上下都装有换热器。
6.如权利要求1所述的转鼓流化床换热器造粒方法，其特征在于：所述换热器上设置有输送网带，输送网带孔径为10-100mm，限制结块与异物进入换热器，使之输送到转鼓外。
7.如权利要求1所述的转鼓流化床换热器造粒方法，其特征在于：所述原料液管是多根时与转鼓轴心位置最近一根和最远一根上设置有挡板，挡住喷向抄板和流化床的原料液液滴，挡板上有加热装置或振动装置。
8.如权利要求1所述的转鼓流化床换热器造粒方法，其特征在于：所述转鼓一侧或两侧位置装有气力输送装置或斗提机，把落到转鼓外粉尘与颗粒输送到分离器，分离器下方流管把小颗粒与粉尘导向喷嘴距离前方100-200mm，使细小颗粒快速增大，减轻回收压力。
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