CN100538135C

CN100538135C - 球塞制造方法

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Publication number: CN100538135C
Application number: CNB2006101707000A
Authority: CN
Inventors: 许铁城
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2006-12-27
Filing date: 2006-12-27
Publication date: 2009-09-09
Anticipated expiration: 2026-12-27
Also published as: CN101210628A

Abstract

本发明是一种球塞制造方法，是制成一球模及其模心的填充体模型，并将一限位杆置入所述的填充体模型的底部，同时将一模心放置在模心中心，应用铸造或压铸的模具，所述的填充体模型的周壁与所述的模具的内壁呈一适当间距，同时所述的模心周壁也与模柱周壁呈一适当距离，且所述的模柱的外径为实际球塞的流道直径相当，通过铜或锌铝合金的注料浇注或押注，使其注科填满所述的模型与模具的间距间，达到完全包覆所述的填充体模型外表面为一体，使所述的内有填充体模型的球塞外观与所述的铜或合金制造的实心球塞外观完全相同，降低成本，同时凭借所述的填充体模型密实在空心球塞内以提升其抗压强度，可避免球塞包覆层受高压冲击而变形。

Description

球塞制造方法

技术领域

本发明涉及球塞的制造方法。

背景技术

一般为节省成本，乃将球塞制成空心球塞A(如图10)，再以铁沙予以充填，以达成与一体成型的球塞相同的外观。又在耐高压球塞的制造上，则必须以铸造或锻造完成一实心球塞9’(如图11)，方能承受高压与高温的冲击。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明的目的在于：提供一种球塞制造方法，提高球塞强度，并降低制造成本。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：

一种球塞制造方法，其特征在于：其制法是包含：a.预先制成一填充体模型，所述的填充体模型包括小于实际球塞体积的球模以及大于实际球塞流道直径的模心；b.将一限位杆置入所述的填充体模型的底部，同时将一外径等于实际球塞流道直径的模柱放置在所述的填充体模型的模心中心；c.凭借所述的限位杆将所述的填充体模型悬空在铸造模具内，使所述的填充体模型的外壁与所述的铸造模具的内壁呈一外层间距，同时所述的模心内径也与模柱外径呈一内层间距；d.通过呈液态的金属浇注或压铸，使其注料填满所述的填充体模型与模具的内、外层间距之间，以形成一体成型的包覆层；e.取出所述的填充体模型，再将所述的限位杆取下；f.再通过一塞体嵌入结合而填补所述的限位杆由底部取下后所留的固定孔，形成内有填充体模型的球塞；g.经包覆层表面的加工后，使所述的内有填充体模型的球塞外观，与现有的铜或合金制造的实心球塞外观相同。

较佳的，上述技术方案还可以附加以下技术特征：

所述的限位杆的两侧分别设一定位杆，所述的限位杆一端的填充体模型或两端的填充体模型放置在模具内模时，通过限位沟将限位杆定位，同时通过所述的定位杆防止限位杆左右移动。

所述的限位杆结合填充体模型呈倒立状态以进行注料时，凭借所述的定位杆予以悬吊，使所述的填充体模型位于模具的内模的中心悬空。

所述的限位杆竖直朝向下方，而填充体模型朝上而放置在模具内模中，则凭借所述的定位杆防止所述的填充体模型转动。

所述的压铸方法，是以两相对称的半球型模具，其中心轴向分别设一模柱，并将前述填充体模型放置在其中一半球型模具内，凭借所述的限位杆在所述的半球型模具的限位沟定位，使所述的填充体模型在所述的半球型模具内悬空，经压注呈液态的金属进入已然闭合的两半球型模具内，使填充体模型与压铸模具的内、外层间距之间，形成一体成型的包覆层。

所述的填充体模型，是金属粉末填加树脂搅拌后，注入一预设模具内成型。

所述的填充体模型，是由金属车制而成，所述的金属是铁材料或锌铝合金。

所述的限位杆的两端分别置入一填充体模型底部，而同时放置在模具内。

所述的限位杆为十字型，并将限位杆的每一个端部分别置入到一填充体模型的底部，而同时放置在模具内。

与现有技术相比较，本发明具有的有益效果是：本发明除可降低成本外，同时凭借所述的填充体模型密实在空心球塞内以提升其抗压强度，可避免球塞包覆层受高压冲击而变形。

附图说明

图1是本发明的限位杆一端与填充体模型结合立体图；

图2是本发明的限位杆两端与填充体模型结合立体图；

图3是本发明以铸造方式包覆成型前示意图；

图3A是本发明填充体模型与模具配置放大图；

图4是本发明以铸造方式包覆成型的动作示意图；

图5是为本发明以压铸方式包覆成型前示意图；

图6是本发明以压铸方式包覆成型的动作示意图；

图7是本发明完成半成品的加工前示意图；

图8是本发明十字型限位杆与填充体模型组合实施例图；

图9是本发明十字型限位杆与填充体模型结合后包覆成型示意图；

图10是现有空心球塞立体剖视图；

图11是现有实心球塞与本发明完成成品相同外观立体图。

附图标记说明：1-球模；2-模心；12-填充体模型；3-限位杆；31-定位杆；120-底部；5-铸造模具；121-外壁；51-内壁；D1-外层间距；21-内径；4-模柱；41-外径；D2-内层间距；D-包覆层；6-塞体；122-固定孔；A-实心球塞；7、7’-半球型模具；71、71’-模柱；72-限位沟；3’-十字型限位杆；S-注料。

具体实施方式

请参阅图1～图4、图3A所示，是预先制成一稍小于实际球塞体积的球模1及其稍大于实际球塞流道直径的模心2的填充体模型12，并将一限位杆3置入所述的填充体模型12的底部120，同时将一实际球塞流道直径的模柱4放置在所述的填充体模型12的模心2中心，应用铸造模具5或压铸模具5’，凭借所述的限位杆3将所述的填充体模型12悬空在所述的铸造模具5内，使所述的填充体模型12的外壁121与所述的铸造模具5的内壁51呈一外层间距D1，同时所述的模心2内径21也与模柱4外径41呈一内层间距D2，且所述的模柱4的外径41为实际球塞的流道直径相当，通过铜或锌铝合金的注料浇注，使其注料填满所述的填充体模型12与铸造模具的内、外层间距D2、D1之间，以形成一体成型的包覆层D，如参阅图7所示，达到完全包覆所述的填充体模型12外表面为一体，经取出半成品8，再将所述的限位杆3取下，再通过一塞体6嵌入结合而填补所述的限位杆3由底部120取下后所留的固定孔122，经包覆层D表面的加工后，使所述的内有填充体模型12的球塞外观，与所述的铜或合金制造的实心球塞A外观完全相同(如图11)，提供降低成本外，同时凭借所述的填充体模型12密实度在空心球塞内以提升其抗压强度，可避免球塞包覆层D受高压冲击而变形。

请猜阅图1、图2、图5、图6所示，本发明的另一实施例，乃是凭借压铸包覆成型，是以两相对称的半球型模具7、7’，其中心轴向分别设一模柱71、71’，并将前述填充体模型12放置在其中一半球型模具7或7’上，凭借所述的限位杆在所述的半球型模具7或7’的限位沟72定位，使所述的填充体模型12在所述的半球型模具7或7’内悬空，经压注液态金属进入已然闭合的两半球型模具7、7’内，使填充体模型12与压铸模具5’的内、外层间距D2、D1之间，形成一体成型的包覆层D，经开模而取下所述的半成品8，再取下所述的限位杆3，以形成一包覆有填充体模型的球塞9，也能具有与实心球塞9’相同外观(如图11)，且又能维持其强度的极低成本的实心球塞制法。

前述的填充体模型12，是可为金属粉末添加树脂搅拌后，在一预设的填充体模型12予以成型。

前述的填充体模型12，是可为较廉价的金属车制而成，如铁或锌铝合金等。

请参阅图1～图6所示，前述的限位杆3至少一端置入所述的填充体模型12的底部，使所述的限位杆3的两端可分别置入一填充体模型12底部120，而同时放置在铸造模具5或压铸模具7、7’内，再凭借限位杆3将两填充体模型12悬空在所述的模具5、5’中，再予以浇注或压铸，以提供多个包覆成型，减少制造时间，提升制造效率。

请参阅图1～图6所示，前述限位杆3适当位置的两侧可分别设一定位杆31，使所述的限位杆3一端的填充体模型12(如图1)或两端的填充体模型12(如图2)放置在铸造模具5或压铸模具5’内时，凭借限位沟72将限位杆3定位，同时凭借定位杆31防止左右移动，使所述的填充体模型12不会偏移中心位置。再者，所述的限位杆3结合填充体模型12呈倒立状态注料时，可凭借所述的定位杆31予以悬吊，使所述的填充体模型12位于铸造模具5或压铸模具5’的内模的中心悬空；或所述的限位杆3垂直朝向，而填充体模型12朝上，则可凭借所述的定位杆31防止所述的填充体模型12转动。

请参阅图8、图9所示，前述的限位杆3可为十字型限位杆3’，并在每一端置入一填充体模型12的底部120，而同时放置在模具5、5’内，再凭借限位杆3将两填充体模型12悬空在所述的模具5、7(7’)中，再以前述的铸造或压铸成型，以提供多个球塞包覆成型，减少制造时间，提升制造效率。

在前述限位杆3的分支数量，当不限于前述的实施例，可依据其所制球塞的数量与尺寸在可容许范围内，而配合增加其填充体模型12的数量，以达成一次包覆成型多个半成品球塞8的数量。

以上说明对本发明而言只是说明性的，而非限制性的，本领域普通技术人员理解，在不脱离权利要求所限定的精神和范围的情况下，可作出许多修改、变化或等效，但都将落入本发明的权利要求可限定的范围之内。

Claims

1.一种球塞制造方法，其特征在于：其制法是包含：

a.预先制成一填充体模型，所述的填充体模型包括小于实际球塞体积的球模以及大于实际球塞流道直径的模心；

b.将一限位杆置入所述的填充体模型的底部，同时将一外径等于实际球塞流道直径的模柱放置在所述的填充体模型的模心中心；

c.凭借所述的限位杆将所述的填充体模型悬空在铸造模具内，使所述的填充体模型的外壁与所述的铸造模具的内壁呈一外层间距，同时所述的模心内径也与模柱外径呈一内层间距；

d.通过呈液态的金属浇注或压铸，使其注料填满所述的填充体模型与模具的内、外层间距之间，以形成一体成型的包覆层；

e.取出所述的填充体模型，再将所述的限位杆取下；

f.再通过一塞体嵌入结合而填补所述的限位杆由底部取下后所留的固定孔，形成内有填充体模型的球塞；

g.经包覆层表面的加工后，使所述的内有填充体模型的球塞外观，与现有的铜或合金制造的实心球塞外观相同。

2.根据权利要求1所述球塞制造方法，其特征在于：所述的限位杆的两侧分别设一定位杆，所述的限位杆一端的填充体模型或两端的填充体模型放置在模具内模时，通过限位沟将限位杆定位，同时通过所述的定位杆防止限位杆左右移动。

3.根据权利要求2所述球塞制造方法，其特征在于：所述的限位杆结合填充体模型呈倒立状态以进行注料时，凭借所述的定位杆予以悬吊，使所述的填充体模型位于模具的内模的中心悬空。

4.根据权利要求2所述球塞制造方法，其特征在于：所述的限位杆竖直朝下，而填充体模型朝上而放置在模具内模中，则凭借所述的定位杆防止所述的填充体模型转动。

5.根据权利要求1所述球塞制造方法，其特征在于：所述的压铸方法，是以两相对称的半球型模具，其中心轴向分别设一模柱，并将前述填充体模型放置在其中一半球型模具内，凭借所述的限位杆在所述的半球型模具的限位沟定位，使所述的填充体模型在所述的半球型模具内悬空，经压注呈液态的金属进入已然闭合的两半球型模具内，使填充体模型与压铸模具的内、外层间距之间，形成一体成型的包覆层。

6.根据权利要求1所述球塞制造方法，其特征在于：所述的填充体模型，是金属粉末填加树脂搅拌后，注入一预设模具内成型。

7.根据权利要求1所述球塞制造方法，其特征在于：所述的填充体模型，是由金属车制而成，所述的金属是铁材料或锌铝合金。

8.根据权利要求1所述球塞制造方法，其特征在于：所述的限位杆的两端分别置入一填充体模型底部，而同时放置在模具内。

9.根据权利要求1所述球塞制造方法，其特征在于：所述的限位杆为十字型，并将限位杆的每一个端部分别置入到一填充体模型的底部，而同时放置在模具内。