CN100519054C - 一种锻压钼顶头及其制备方法 - Google Patents
一种锻压钼顶头及其制备方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN100519054C CN100519054C CNB2007100547117A CN200710054711A CN100519054C CN 100519054 C CN100519054 C CN 100519054C CN B2007100547117 A CNB2007100547117 A CN B2007100547117A CN 200710054711 A CN200710054711 A CN 200710054711A CN 100519054 C CN100519054 C CN 100519054C
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- forging
- molybdenum
- pressing
- heating
- molybdenum plug
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Abstract
本发明涉及一种高硬度和密度的锻压钼顶头。所述的锻压钼顶头由下法制备而成：选料、配合、混料，称重装料、整形、压制、车削成形、高温烧结，然后加热锻压至成型、车削校正，即得所述的锻压钼顶头，其中的加热锻压步骤为在温度1100～1580℃保持5～10min，然后在锻压设备中进行锻压，重复加热锻压过程直至成型，每次锻压尺寸为3～6mm。本发明的锻压钼顶头硬度和密度大，平均密度在9.7g/cm3以上，比普通钼顶头提高了2.5～5个百分点，维氏硬度可达到300以上，比普通钼顶头的维氏硬度提高了30%-50%；耐磨性强，在穿孔过程中比普通钼顶头平均多穿200多支，耐磨程度提高了60～70%，大大降低了穿孔钢管的成本。
Description
(一)技术领域
本发明涉及一种高硬度和密度的锻压钼顶头及其制备方法。
(二)背景技术
钼顶头主要用于穿制不锈钢、合金钢和高合金钢等无缝钢管，现有的钼顶头多为钼合金制备而得，密度一般在9.2～9.4g/cm3，也有一些由钼粉制备的钼顶头，制备方法如下：选料、配合、混料，称重装料、整形、压制、车削成型、高温烧结，然后对产品进行检验。生产出的钼顶头密度和硬度较之合金钼顶头有所提高，但从降低穿孔钢管的成本考虑，如何制备出硬度和密度更大、耐磨性更高的钼顶头从而降低穿孔费用一直是穿孔行业致力于解决的问题。
(三)发明内容
本发明的目的在于提供一种锻压钼顶头及其制备方法，所述的钼顶头硬度和密度较高，耐磨性也大幅提高，大大降低了穿孔钢管的成本。
本发明采用的技术方案如下：
一种锻压钼顶头，由下法制备而成：选料、配合、混料，称重装料、整形、压制、车削成形、高温烧结，然后加热锻压至成型、车削校正，即得所述的钼顶头。
其中所述的加热锻压步骤为在温度1100～1580℃保持5～10min，然后在锻压设备中进行锻压，重复加热锻压过程直至成型，每次锻压尺寸为3～6mm，优选5mm，所述的锻压设备可选择空气锤、电液锤或模锻锤等。锻压的压力可根据生产的钼顶头的规格进行选择，一般对于成品钼顶头直径在130mm以下的，可以采用250～750Kg的压力；相应的，生产直径较大的钼顶头时，可适当增加压力。
进一步，所述的加热锻压优选在温度1380～1550℃保持5min；更好的，加热在温度1500℃进行。
从节约能量出发，在第一次加热锻压后，再次加热锻压时，加热的温度可以较第一次的温度降低30～150℃，依次类推，后面每次加热锻压都可以比前次温度降低30～150℃，较好的是50～80℃，一般锻压4～5次即可成型。
在以上制备过程中，较好的，选料可选择符合Fmo-1的钼粉，费氏粒度为2.6～3.5μm，松装比为0.8～1.1g/cm2。更好的，可选择粒度在2.8～3.0μm的钼粉。
配合的比例根据具体需要进行选择，本发明的配合按照以下质量比例进行：钼粉：100份，Ti：0.9—2.0份、Zr：0.05—1.0份、C：0.07—0.6份和La：0.01—0.03份。
制备过程中，本发明混料时间为20～24h，混料方法没有特别限制，只要能使各组分的料粉混合更加均匀的方法都是可以的，有时为了使得各组分更好的混合，还可以使用振动筛再次混合。称重根据产品的规格不同，称取不同的重量；整形后的压制可采用250吨压力静压；所述的高温烧结可在1900～2000℃间进行，也可采用中频炉烧结工艺，例如：氢气保护气氛中，以200℃/h的升温速度从室温升到600℃，保温1h后，以150℃/h升温到800℃，保温2h后，以100℃/h升温到1100℃，保温2h后，以50℃/h升温到1650℃，保温1.5h，再以50℃/h升温到1850℃，保温3h，再以20℃/h升温到1920～1945℃，保温7～9h后，降温至室温，出炉。
本发明所述的锻压钼顶头经过车床车削校正后，进行外观和密度的检验，发现平均密度都在9.7g/cm3以上，每支平均可穿制管材400多支。
本发明相对于现有普通钼顶头，有以下优点：
1)本发明的锻压钼顶头硬度和密度大，平均密度在9.7g/cm3以上，比普通钼顶头提高了2.5～5个百分点，维氏硬度可达到300以上，比普通钼顶头的硬度可提高30％—50％；
2)本发明的锻压钼顶头耐磨性强，在穿孔过程中比普通钼顶头平均多穿200多支，耐磨程度提高了60～70％；
3)大大降低了穿孔钢管的成本，以规格为Φ54*145、单重为2.6Kg的锻压钼顶头与普通钼顶头进行比较，前者比后者平均能多穿4～6吨管坯，按温州穿孔的加工价格450元/吨计算，450*6＝2700元，按照锻压钼顶头的价格比普通钼顶头高出80元/Kg计算，2.6*80＝208元，2700-208＝2492元，这样使用本发明此规格的每支锻压钼顶头就可以节省2492元的穿孔费用。
(四)具体实施方式：
以下以具体实施例来说明本发明的技术方案，但本发明的保护范围不限于此：
实施例1
选择符合Fmo-1标准的钼粉，粒度为2.8μm，松装比为0.9g/cm2，按照以下质量份比例进行配合：100份钼粉，1.2份Ti，0.08份Zr，0.4份C，0.015份La；在混料机中搅拌20小时，然后称重2.9Kg混合粉装在胶套中，人工整形，用250吨静压压制，车床车削成形，在中频炉中，氢气氛的保护下以200℃/h的升温速度从室温升到600℃，保温1h后，以150℃/h升温到800℃，保温2h后，以100℃/h升温到1100℃，保温2h后，以50℃/h升温到1650℃，保温1.5h，再以50℃/h升温到1850℃，保温3h，再以20℃/h升温到1940℃，保温7h后，降温至室温，出炉。然后在马弗炉中1500℃保持5分钟，然后用750Kg锻压空气锤结合成型模具进行第一次开坯锻压，锻压尺寸为5mm，然后在1450℃保持5分钟，再次相同条件下锻压，重复加热锻压过程4次至成型，然后车床车削校正，得到成品锻压钼顶头；检验得到的钼顶头的密度为9.70g/cm3，维氏硬度值为320，使用后可穿制钢管430支。
实施例2
选择符合Fmo-1标准的钼粉，粒度范围为3.0μm，松装比为1.0g/cm2，按照以下质量份比例进行配合：100份钼粉，1.8份Ti，0.09份Zr，0.5份C，0.02份La；在混料机中搅拌21小时后再用振动筛混合，然后称重2.9Kg混合粉装料，整形，用250吨静压压制，车床车坯成型，按照实施例1的方式中频炉烧结，然后在马弗炉中1380℃保持8分钟，用560Kg锻压空气锤结合成型模具进行第一次开坯锻压，锻压尺寸为4mm，然后在1350℃保持10分钟，再次相同条件下锻压，重复加热锻压过程4次至成型，然后车床车削校正，得到成品锻压钼顶头；检验得到的钼顶头的密度为9.73g/cm3，维氏硬度值为330，使用后可穿制钢管440支。
实施例3
选择符合Fmo-1标准的钼粉，粒度范围为3.5μm，松装比为1.1g/cm2，按照以下质量份比例进行配合：100份钼粉，1.1份Ti，0.25份Zr，0.15份C，0.025份La；在混料机中搅拌24小时后再用振动筛混合，然后称重2.9Kg混合粉装料，整形，用250吨静压压制，车床车削成形，按照实施例1的方式中频炉烧结，然后在马弗炉中1200℃保持10分钟，然后用750Kg锻压空气锤结合成型模具进行第一次开坯锻压，锻压尺寸为6mm，然后在1200℃保持5分钟，再次相同条件下锻压，重复加热锻压过程3次至成型，然后车床车削校正，得到成品锻压钼顶头；检验得到的钼顶头的密度为9.76g/cm3，维氏硬度值为335，使用后可穿制钢管450支。
实施例4
选择符合Fmo-1标准的钼粉，粒度范围为2.7μm，松装比为0.8g/cm2，按照以下质量份比例进行配合：100份钼粉，1.9份Ti，0.07份Zr，0.3份C，0.015份La；在混料机中搅拌20小时后再用振动筛混合，然后称重2.9Kg混合粉装料，整形，用250吨静压压制，车床车坯成型，按照实施例1的方式中频炉烧结，然后在马弗炉中1550℃保持5分钟，再用1000KG模锻锤锻压，锻压尺寸为3mm，重复加热锻压过程5次至成型，然后车床车削校正，得到成品锻压钼顶头；检验得到的钼顶头的密度为9.74g/cm3，维氏硬度值为350，使用后可穿制钢管455支。
Claims (10)
1.一种锻压钼顶头，其特征在于所述的锻压钼顶头由下法制备而成：选料、配合、混料，称重装料、整形、压制、车削成形、高温烧结，然后加热锻压至成型、车削校正，即得所述的锻压钼顶头，其中所述的加热锻压步骤为在温度1100～1580℃保持5～10min，然后在锻压设备中进行锻压，重复加热锻压过程直至成型，每次锻压尺寸为3～6mm。
2.如权利要求1所述的锻压钼顶头，其特征在于所述的加热锻压的加热在1380～1550℃保持5min。
3.如权利要求1所述的锻压钼顶头，其特征在于所述的加热锻压步骤中重复加热时温度每次比前次降低30～150℃。
4.如权利要求1所述的锻压钼顶头，其特征在于所述的每次锻压尺寸为5mm。
5.如权利要求1所述的锻压钼顶头，其特征在于所述的锻压设备为空气锤、电液锤或模锻锤。
6.如权利要求1～5之一所述的锻压钼顶头，其特征在于所述的选料为选择符合Fmo-1的钼粉，粒度为2.6～3.5μm，松装比为0.8～1.1g/cm2。
7.如权利要求6所述的锻压钼顶头，其特征在于所述的钼粉粒度为2.8～3.0μm。
8.一种锻压钼顶头的制备方法，其特征在于所述的方法为选料、配合、混料，称重装料、整形、压制、车削成形、高温烧结，然后在温度1100～1580℃加热并保持5～10min，再在锻压设备中进行锻压，重复加热锻压过程直至成型，每次锻压尺寸为3～6mm；加热锻压成型后，车削校正，即得所述的锻压钼顶头。
9.如权利要求8所述的锻压钼顶头的制备方法，其特征在于所述加热锻压过程中的加热温度为1380～1550℃，该加热保持时间为5min，所述锻压设备为空气锤、电液锤或模锻锤。
10.如权利要求8所述的锻压钼顶头的制备方法，其特征在于所述的选料按选择符合Fmo-1的钼粉，粒度为2.6～3.5μm，松装比为0.8～1.1g/cm2进行；所述的加热锻压过程中的加热温度为1500℃，所述加热保持时间为5min，所述的锻压设备为空气锤、电液锤或模锻锤，所述每次锻压尺寸为5mm。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CNB2007100547117A CN100519054C (zh) | 2007-07-02 | 2007-07-02 | 一种锻压钼顶头及其制备方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CNB2007100547117A CN100519054C (zh) | 2007-07-02 | 2007-07-02 | 一种锻压钼顶头及其制备方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN101077560A CN101077560A (zh) | 2007-11-28 |
| CN100519054C true CN100519054C (zh) | 2009-07-29 |
Family
ID=38905314
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CNB2007100547117A Expired - Fee Related CN100519054C (zh) | 2007-07-02 | 2007-07-02 | 一种锻压钼顶头及其制备方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN100519054C (zh) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102699327B (zh) * | 2012-01-04 | 2015-03-25 | 洛阳科威钨钼有限公司 | 一种钼坩埚的制作工艺 |
| CN102699633A (zh) * | 2012-06-11 | 2012-10-03 | 常熟市旋力轴承钢管有限公司 | 圆钢热穿孔用顶头的制备方法 |
| CN103846618A (zh) * | 2012-12-05 | 2014-06-11 | 江苏南山冶金机械制造有限公司 | 穿孔机顶头坯料制造方法 |
| CN108637260A (zh) * | 2018-05-16 | 2018-10-12 | 洛阳高新四丰电子材料有限公司 | 一种用于加工无缝钢管的钼顶头及其制备方法 |
| CN109482652A (zh) * | 2018-11-24 | 2019-03-19 | 泰州市华诚钨钼制品有限公司 | 大直径中空钼合金顶头及其制造工艺 |
| CN110918842A (zh) * | 2019-11-28 | 2020-03-27 | 衡阳鸿宇机械制造有限公司 | 一种采用35CrMo作为顶头材料制备普通无缝钢级钢管的工艺 |
-
2007
- 2007-07-02 CN CNB2007100547117A patent/CN100519054C/zh not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN101077560A (zh) | 2007-11-28 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN100519054C (zh) | 一种锻压钼顶头及其制备方法 | |
| CN107760897A (zh) | 以氢化海绵钛为原材料制造钛与钛合金及其零部件的方法 | |
| CN101524757B (zh) | 粉末冶金生产飞锤座部件的方法 | |
| CN100419105C (zh) | 一种金属陶瓷材料及其成型工艺 | |
| CN103266271B (zh) | 一种粉末冶金配方及工艺 | |
| CN102672183A (zh) | 粉末冶金温模生产端面带棘齿的斜齿轮的方法 | |
| CN107557704A (zh) | 一种热作模具材料及其制备方法 | |
| CN101524756A (zh) | 汽车变速箱齿环的一种粉末冶金生产方法 | |
| CN102248178B (zh) | 机械合金化热处理法制备6Al4V钛合金粉的工艺 | |
| CN101439405B (zh) | 镁基复合材料和镁基复合材料零件的成形方法 | |
| CN102962455A (zh) | 一种粉末冶金注射成型工艺 | |
| CN108793151A (zh) | 一种超细结构等静压石墨的制备方法 | |
| CN102717078A (zh) | 一种高密度高性能钨合金旋锻棒工艺 | |
| CN101342686A (zh) | 自蔓延高温合成制备金刚石磨块的方法 | |
| CN103555975B (zh) | 钽2.5钨合金的制备方法 | |
| CN108796332A (zh) | 一种高纯度钨铁合金的生产工艺 | |
| CN101876019A (zh) | 一种铜热挤压用模具材料及其制备工艺 | |
| CN101983806B (zh) | 一种钨基高比重合金薄板的制备方法 | |
| CN102168200A (zh) | 一种高密度铱合金坯及其制备方法 | |
| CN105296835B (zh) | 一种镍基合金作粘结相的Mo2NiB2基金属陶瓷及其制备方法 | |
| CN101696474B (zh) | 一种含稀土氧化物强化相钛合金的粉末冶金制备方法 | |
| CN105234405B (zh) | 一种具有致密化表面的铁基粉末冶金零件的制备方法 | |
| CN108754200A (zh) | 一种镍钼中间合金制备工艺 | |
| CN101792846A (zh) | 一种含稀土钢铁变质剂及其制备方法 | |
| CN102794450A (zh) | 一种联轴器的制造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| C17 | Cessation of patent right | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20090729 Termination date: 20100702 |