CN100479979C - 大规格铜异型板的生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种大规格铜异型板的生产工艺，该工艺为：(一)熔铸锯切—孔型轧制—拉伸—矫直—成品；(二)或水平连铸—锯切—拉伸—退火—拉伸—矫直—成品；采用(一)的工艺：a.熔铸：将电解铜在熔化炉中加热熔化；用结晶断面与异型材形状相同的结晶器铸造出铸坯；b.锯切：将异型铸锭锯切成定尺；c.孔型轧制：利用改造后二辊可逆式热轧机，采用闭孔型、大加工率进行一道次轧制，生产出预成品；d.拉伸、矫直、切定尺后得到产品；(二)的工艺：①水平连铸：用连体炉将电解铜熔化，用结晶断面与异型材形状相同的结晶器连续铸造，生产出铸坯；②锯切：将异型铸坯按要求锯切成定尺；③拉伸：采用多道次拉伸拉制成预成品；④退火；⑤拉伸、矫直、切定尺后得到产品。

Description

大规格铜异型板的生产工艺

一、技术领域：本发明涉及一种大规格铜异型板的生产工艺和使用的结晶器，特别是采用多道次拉伸成型生产超大规格板材类异型材的工艺方法。

二、背景技术：铜及铜合金异型材是国民经济发展中所需的一种重要材料，广泛应用于冶金、汽车、五金、装璜、装饰等各行各业，如电解铜生产设备中所需的槽间汇流板及槽间导电板、汽车用电极材料及高极豪华装饰门所需的门把手材料等。铜及铜合金超大规格板材类异型材是指宽度大于200mm、单件重量大于100公斤板材类异型材。传统加工方法是通过半连续铸造方法生产出圆锭，然后用5000吨左右的大吨位挤压机挤制出断面具有异型材断面雏形的坯料，再经过不同吨位的拉伸机进行多道次拉伸，才能生产成品，由于挤压机本身造价高、投资大，且挤压模具消耗较大，由于挤压工序固有的压余、缩尾等缺陷，所以采用该工艺方法生产成本较高。

三、发明内容：

1、发明目的：本发明提供一种大规格铜异型板的生产工艺，其目的在于解决现有的生产铜及铜合金异型材，需通过大吨位挤压机挤制坯料，再经不同吨位的拉伸机进行多道次拉伸得到，它存在挤压机本身造价高、投资大，且挤压模具消耗较大，由于挤压工序固有的压余、缩尾等缺陷，所以采用现有的工艺方法生产成本较高。

2、技术方案：本发明是通过以下技术方案来实现的：

一种大规格铜异型板的生产工艺，其特征在于：该生产工艺主要采用：熔铸—锯切—孔型轧制—拉伸—矫直—成品包装；或水平连铸—锯切—拉伸—退火—拉伸—矫直—成品包装；

(一).其中对于厚度大于10mm的板材类异型材，采用熔铸—锯切—孔型轧制—拉伸—矫直—成品包装的工艺具体如下：

a.熔铸：将电解铜在熔化炉中加热熔化；采用结晶断面与异型材形状相同的结晶器，在结晶器液流入口上安装两个有一定距离间隔的石墨漏斗，通过石墨漏斗由熔化炉向结晶器内注入铜水，进行熔铸得到长的异型铸锭；

b.锯切：将得到的异型铸锭按所需的长度锯切成多根；

c.孔型轧制：将锯好的异型锭坯料，用电炉加热，加热温度840～900℃，保温时间2小时；上述处理后的坯料在二辊可逆式热轧机上进行孔型轧制，孔型设计采用双面研合，上型辊直径必须比下型辊直径大3～10mm；采用大加工率单道次轧制，轧制时充分润滑，控制轧制厚度和加工率，将轧制出的异型板直接进行快速冷却，然后进行酸洗，清刷表面处理后，按所需尺寸进行切头尾及双边锯切；

d.拉伸：将上述处理后的异型板采用一道次拉伸，延伸系数为1.17～1.19；

e.矫直、包装：拉伸后异型材进行矫直，切定尺、包装，即得成品；

(二).对于厚度小于10mm的板材类异型材，采用水平连铸—锯切—拉伸—退火—拉伸—矫直—成品包装的工艺具体如下：

①.水平连铸：利用潜流式连体炉将电解铜加热熔化，将铜液面用木炭覆盖好，采用结晶断面与异型材形状相同的结晶器，进行结晶铸造成型；铜液面高度达到铸造要求时，放平保温炉，将结晶器内的异型引锭头与引锭板连接好，开始引拉，并同时冷却，待拉出一定长度后，同步锯锯切成所需长度；

②.锯切：铸出异型锭进行切边，端头部由空气锤砸扁，圆盘锯锯切制成梯形头，将坯料切成所需尺寸；

③.拉伸：用50吨拉床进行多道次拉伸，各道次延伸系数控制在1.1～1.17之间，拉制后得到预成品；

④退火：采用400℃～460℃温度对得到预成品进行光亮退火；

⑤拉伸、矫直、包装：采用一道次拉伸将预成品拉伸成成品，对其进行矫直、精整、切定尺、取样检验、包装，即得成品。

该生产工艺主要采用：熔铸—锯切—孔型轧制—拉伸—矫直—成品包装；或水平连铸—锯切—拉伸—退火—拉伸—矫直—成品包装；

一).其中采用熔铸—锯切—孔型轧制—拉伸—矫直—成品包装的工艺具体如下：

a.熔铸：将电解铜在熔化炉中加热熔化；采用结晶断面与异型材形状相同的结晶器，引锭头从铸锭出口方向插入到结晶器位置的1/3处，在结晶器液流入口上安装两个有距离间隔的石墨漏斗，通过石墨漏斗由熔化炉向结晶器内注入铜水，液面达到结晶器高向位置2/3处时开始引拉，引拉速度为3.0mm/s～3.6mm/s之间，正常拉铸速度控制在3.5～4.5mm/s，注入铜水的液面保持在结晶器高向位置2/3处，水压为0.15Mpa；直到整炉铜水拉铸完毕，将拉铸出的长异型铸锭去掉头尾及缺陷位置；

b.锯切：将得到的异型铸锭按所需的长度锯切成多根；

c.孔型轧制：将锯切好的异型锭坯料，用电炉加热，加热温度840～870℃，保温时间2小时，上述处理后的坯料在二辊可逆式热轧机上进行孔型轧制，孔型设计采用双面研合，两凸棱中心距由孔型控制；为防止轧制后异型材变形的不均匀而向上翅曲，上型辊直径必须比下型辊直径大8mm，同时充分润滑；采用大加工率单道次轧制，加工率为45～50％，轧制时轧制辊道直接与一个充满冷水的水槽相连，防止板坯表面氧化，将轧制出的板直接放入水槽中进行快速冷却，同时细化晶粒；将轧制后异型板坯进行酸洗，清刷表面处理工序后，按所需尺寸进行切头尾及双边锯切；

d.拉伸：坯料端头部采气锤砸扁后、圆盘锯锯切成梯形头，保证梯形头中心线与料心线重合，避免拉伸后板型侧弯和扭拧，采用一道次拉伸，延伸系数为1.1～1.17；

e.矫直、包装：拉伸后异型材进行矫直，切定尺、包装，即得成品；

(二).采用水平连铸—锯切—拉伸—退火—拉伸—矫直—成品包装的工艺具体如下：

①.水平连铸：利用潜流式连体炉，将电解铜加热熔化，使其液面高度达到铸造要求，熔体表面用木炭覆盖，覆盖厚度为100～150mm；将引锭头从出口方向插入到结晶器位置的1/3处，将异型引锭头与引锭板连接好，放平保温炉，开始引拉，铸造温度控制在1145～1160℃，引拉参数：点动2.0mm，停4s，正常拉出后，开始正常铸造，参数：拉3.5～4.0mm，停3～4s，冷却水放到适量，待拉出一定长度时，同步锯切备用；

②.锯切：将水平连铸得到的铸坯按所需要求切成定尺，并进行切边，料端头部空气锤砸扁、圆盘锯锯切制成梯形头，将坯料切成所需尺寸；

③.拉伸：将上述方法制得的坯料用50吨拉床多道次拉伸，各道次延伸系数控制在1.12～1.17之间，拉制后得到预成品；

④退火：对得到的预成品，采用420℃温度进行光亮退火；

⑤拉伸：对退火后的预成品，进行一道次拉伸，延伸系数控制在1.1～1.12之间；

⑥矫直、包装：拉伸后的异型材进行矫直、精整、切定尺、取样检验、包装，即得成品。

采用结晶断面与异型材形状相同的结晶器，结晶器金属液流入口部分为上部，结晶后铸锭出口部分为下部，结晶器采用上窄下宽即喇叭口型，以利于铸锭从模子中顺利拉出；为使冷却均匀，冷却水路的布置采用大面用大水眼、异型凸起处采用小水眼方式，水路通道加工成斜孔，在结晶器宽度方向从上至下向铸坯结晶中心倾斜；结晶器异型凸起处内侧椭圆半径从上至下逐渐向内扩增0.5～2mm；结晶器小面相对结晶器中心面从上至下向外倾斜0～1.0mm，以便于液态金属收缩后能顺利从结晶器引出；结晶器高度为160～180mm，使其熔池高度既可保证金属形成足够的凝壳厚度，又不使其结晶固相区太长、摩擦力太大而影响铸锭从结晶器模中引出。

进行轧制时，对异型锭进行定尺锯切后，将头部锯成楔形，方便轧制时的咬入，用电炉进行加热，加热温度830℃～900℃，保温2～4小时，出炉后利用改造后二辊可逆式热轧机，加工率控制在40～50％之间，经过一道次闭孔型轧制，轧制后异型材的精度靠机械加工后的孔型精度来保证；孔型设计采用双面研合，以保证轴向位置的相对稳定，考虑异型断面金属变形的不均匀性，防止轧制后异型材向上翅曲，上型辊直径必须比下型辊直径大3～10mm。

3、优点及效果：通过本技术方案的实施，能够很好地解决目前铜及铜合金异型材只能通过感应炉熔炼、半连续铸造方法生产圆形铸锭，然后用大吨位挤压机挤制出异型坯料、再经过多道次拉伸成型生产工艺的成本高、设备投资大、设备利用率低、生产产品规格受限等弊端。

采用本发明技术方案，无需专门的设备投资，可充分利用一般有色加工企业现有的半连续铸造、二辊可逆式热轧机等设备资源，同时省去了能耗高、模具消耗大的挤压工序，使铜及铜合金异型材的生产流程和生产周期相对缩短；由于无需挤压，从而免除了由于挤压产生的挤压缩尾缺陷，使成品率大大提高。采用此方法生产铜及铜合金异型材，单位成本(每吨)比传统工艺降低4000～5000元，成品率提高8～10％。

本发明用感应炉熔炼、半连续铸造或水平连续铸造方法生产铜及铜合金异型铸坯，对于厚度大于10mm的板材类异型材利用改造后二辊可逆式热轧机，经过一道次闭孔型轧制后，拉伸成型的工艺生产，对于厚度小于10mm的板材类异型材，采用水平连铸生产异型锭，多道次拉伸成型的生产工艺。用上述两种工艺取代传统的通过半连续铸造提供圆锭，再通过大吨位挤压机开坯生产异型锭、多道次拉伸成型的生产工艺，减少了设备投资和工艺环节、缩短了工艺周期、提高了成品率、降低了生产成本，是一种比较经济的生产超大规格板材类异型材的工艺方法。

四、附图说明：

附图1为本发明实施例2中半连续铸造异型锭结晶器构造大面主视图；

附图2为图1的C-C向剖面视图；

附图3为图1的A-A向剖面视图；

附图4为图1的B-B向剖面视图；

附图5为图1的D处的局部放大视图；

附图6为图2的K向视图；

附图7为本发明实施例2中半连续铸造异型锭结晶器构造小面主视图；

附图7A为图7的俯视图；

附图7B为图7的A-A向剖面图；

附图7C为图7的B-B向剖面图；

附图7D为图7A的K向视图；

附图8为本发明实施例1中闭孔型结构图。

五、具体实施方式；

下面结合附图对发明的具体实施方式详细说明如下。

实施例1：

采用本实用新型生产一种T2半硬状态的异型导电板，规格：230mm×6mm，双排导电筋间距170±0.5mm，其平行度尺寸、平面度尺寸为±1.0mm；导电筋截面尺寸高度为9mm，半径为15mm.

工艺：用水平连铸方式生产异型锭，然后直接进行多道次拉伸生产铜异型板。

(1)、熔铸：铸坯规格：265mm×14mm，双排导电筋间距：170mm；

①.利用潜流式连体炉，将电解铜加热到1220℃，使其液面高度达到铸造要求，用木炭覆盖好，一般厚度为100～150mm，防止铸锭出现气孔缺陷，其化学成份符合GB5231-2001要求；

②.将结晶器加工成异型材的形状，结晶器宽度273mm、厚度15mm、高度160mm；结晶器金属液流入口处为上部，铸锭出口处为下部，冷却水路的布置采用大面用大水眼、异型凸起处采用小水眼方式，水路通道加工成斜孔，从上部至下部向金属凝固中心倾斜；结晶器双排异型筋中心距172mm，凸起部分短轴半径为12.8mm，长半轴在液流入口处尺寸为14mm，其内侧长半轴从上至下逐渐扩大，在铸锭出口处扩大至16mm，即凸筋内侧长轴半径在铸锭出口处比液流入口处增加2mm，结晶器小面从上至下相对结晶器中心面向外倾斜0.2mm，以便于液态金属收缩后能顺利从结晶器引出；，结晶器与水冷铜套组装好安装到保温炉上，接通冷却水管，安装好异型引锭头；

③.放平保温炉，引锭板与异型引锭头连接好，开始引拉，铸造温度控制在1145～1160℃，引拉参数；点动2.0mm，停4s，正常拉出后，开始正常铸造，参数：拉3.5mm，停4s，冷却水放到适量，待拉出4米长时，同步锯切备用；

(2).对铸出异型锭进行切边，端头部用空气锤砸扁、圆盘锯锯切制成梯形头，切后坯料尺寸为233mm×14mm，直接用50吨拉床5道次拉伸，各道次延伸系数分别为1.15、1.18、1.17、1.16、1.1，拉制出预成品尺寸为231mm×7mm；

(3).对拉伸到预成品尺寸的异型板，采用420℃温度进行光亮退火；

(4).成品拉伸，一道次完成，尺寸为230mm×6mm，然后，对其进行矫直、精整、切定尺、取样检验等，最后包装入库。

实施例2：

采用本发明的工艺方法生产一种半硬状态的异型导电板，规格260×12mm，双排导电筋间距190±0.5mm其平行度尺寸、平面度尺寸为±1.0mm；导电筋截面高度13mm，半径15mm，Rm≥220MPa。

采用半连续铸造、利用改造后二辊可逆式热轧机孔型轧制后，拉伸成型技术生产导电板工艺如下：

(1)、铸造：铸坯规格：305mm×29mm，凸棱间中心距：190mm；

①.将电解铜在熔化炉中加热到1220℃熔化；其化学成份符合GB5231-2001要求；

②.将结晶器结晶断面加工成异型材的形状，采用喇叭口形，见附图1至附图6。附图2中1、金属液流入口处，2、铸铸出口处，L1＝309mm，L2＝310mm，出口比入口宽1mm。附图1中4、结晶大面，5、异型凸起部分，6，冷却水路。冷却水路的布置采用靠近结晶大面用大水眼、靠近异型处采用小水眼方式。附图3中3、水路通道。水路通道加工成斜孔，从金属凸液流入口处至铸坯出口处向金属凝固中心倾斜；结晶器双排异型凸筋中心距194mm，长半轴(高向)为23mm。附图5中b₁＝15mm，b₂＝17mm，即异型凸筋内侧短半轴延金属液流入口至铸坯出口方向向内逐步由15mm扩大至17mm，凸筋内侧短半轴在铸坯出口处比液流入口处增加2mm。图7、图7A、图7B、图7C、图7D中L3＝6mm，L4＝6.5mm，L5＝8mm，L6＝8.5mm即结晶器小面从金属液流入口处至铸坯出口处方向相对结晶器中心线向外倾斜0.5mm，以便于液态金属收缩后能顺利从结晶器引出。结晶器高度L7＝160mm，将引锭头从铸锭出口处插入到结晶器位置1/3处，结晶器与水冷铜套组装好安装到保温炉上，接通冷却水管。

③.安装石墨漏斗，两漏斗距离间隔180mm；

④.通过漏斗由熔化炉向结晶器内注入铜水，液面达到结晶器高向位置2/3处时开始引拉，引拉速度为3.6mm/s，注入铜水的液流大小控制在保证液面始终在结晶器高向位置2/3处，水压为0.15Mpa；拉铸速度控制在3.6mm/s～4.0mm/s。直到整炉铜水拉铸完毕；

⑤。将拉铸出长异型铸锭去头尾及缺陷位置后，锯切成3m长一根；

(2)、轧制：轧制后坯料尺寸：316mm×14mm，两凸棱中心距：190mm；

①.将锯切好3m长的305mm×29mm异型锭用电炉加热，加热温度840～870℃，保温时间2小时；

②.出炉后在二辊可逆式热轧机上进行孔型轧制，孔型图见附图8，图8中L7＝316mm，为保证轧制后异型板平直和孔型的顺利咬入，必须采用大加工率单道次轧制，轧后厚度控制在14mm，加工率为50％，两凸棱中心距由孔型控制，同时考虑到变形的不均匀，防止轧制后异型材向上翅曲，上型辊直径必须比下型辊直径大8mm，同时充分润滑；

③.轧制辊道直接与一个充满冷水的水槽相连，轧制出的板直接放入水槽中进行快速冷却，以防止板坯表面氧化，同时细化晶粒；

④.将轧制后异型板坯进行酸洗，清刷等表面处理工序后，进行切头尾及双边锯切，锯切尺寸为262×14mm；

(3).进行拉伸变形：拉伸料端头采用气锤砸扁后，圆盘锯切成梯形头，梯形头中心线必须保证和坯料中心线重合，否则，拉伸后板型侧弯和扭拧，头几根料试拉，找好球型模座角度，确认后再批量拉伸，采用一道次拉伸，延伸系数为1.17，成品尺寸为260mm×12mm；

(4).将拉伸后异型材进行矫直，切定尺，即得成品，即可包装入库。

Claims (4)

1、一种大规格铜异型板的生产工艺，其特征在于：该生产工艺主要采用：熔铸—锯切—孔型轧制—拉伸—矫直—成品包装；或水平连铸—锯切—拉伸—退火—拉伸—矫直—成品包装；

(一).其中对于厚度大于10mm的板材类异型材，采用熔铸—锯切—孔型轧制—拉伸—矫直—成品包装的工艺具体如下：

a.熔铸：将电解铜在熔化炉中加热熔化；采用结晶断面与异型材形状相同的结晶器，在结晶器液流入口上安装两个有一定距离间隔的石墨漏斗，通过石墨漏斗由熔化炉向结晶器内注入铜水，进行熔铸得到长的异型铸锭；

b.锯切：将得到的异型铸锭按所需的长度锯切成多根；

c.孔型轧制：将锯好的异型锭坯料，用电炉加热，加热温度840～900℃，保温时间2小时；上述处理后的坯料在二辊可逆式热轧机上进行孔型轧制，孔型设计采用双面研合，上型辊直径必须比下型辊直径大3～10mm；采用大加工率单道次轧制，轧制时充分润滑，控制轧制厚度和加工率，将轧制出的异型板直接进行快速冷却，然后进行酸洗，清刷表面处理后，按所需尺寸进行切头尾及双边锯切；

d.拉伸：将上述处理后的异型板采用一道次拉伸，延伸系数为1.17～1.19；

e.矫直、包装：拉伸后异型材进行矫直，切定尺、包装，即得成品；

(二).对于厚度小于10mm的板材类异型材，采用水平连铸—锯切—拉伸—退火—拉伸—矫直—成品包装的工艺具体如下：

①.水平连铸：利用潜流式连体炉将电解铜加热熔化，将铜液面用木炭覆盖好，采用结晶断面与异型材形状相同的结晶器，进行结晶铸造成型；铜液面高度达到铸造要求时，放平保温炉，将结晶器内的异型引锭头与引锭板连接好，开始引拉，并同时冷却，待拉出一定长度后，同步锯锯切成所需长度；

②.锯切：铸出异型锭进行切边，端头部由空气锤砸扁，圆盘锯锯切制成梯形头，将坯料切成所需尺寸；

③.拉伸：用50吨拉床进行多道次拉伸，各道次延伸系数控制在1.1～1.17之间，拉制后得到预成品；

④退火：采用400℃～460℃温度对得到预成品进行光亮退火；

⑤拉伸、矫直、包装：采用一道次拉伸将预成品拉伸成成品，对其进行矫直、精整、切定尺、取样检验、包装，即得成品。

2、根据权利要求1所述的大规格铜异型板的生产工艺，其特征在于：该生产工艺主要采用：熔铸—锯切—孔型轧制—拉伸—矫直—成品包装；或水平连铸—锯切—拉伸—退火—拉伸—矫直—成品包装；

(一).其中采用熔铸—锯切—孔型轧制—拉伸—矫直—成品包装的工艺具体如下：

a.熔铸：将电解铜在熔化炉中加热熔化；采用结晶断面与异型材形状相同的结晶器，引锭头从铸锭出口方向插入到结晶器位置的1/3处，在结晶器液流入口上安装两个有距离间隔的石墨漏斗，通过石墨漏斗由熔化炉向结晶器内注入铜水，液面达到结晶器高向位置2/3处时开始引拉，引拉速度为3.0mm/s～3.6mm/s之间，正常拉铸速度控制在3.5～4.5mm/s，注入铜水的液面保持在结晶器高向位置2/3处，水压为0.15Mpa；直到整炉铜水拉铸完毕，将拉铸出的长异型铸锭去掉头尾及缺陷位置；

b.锯切：将得到的异型铸锭按所需的长度锯切成多根；

c.孔型轧制：将锯切好的异型锭坯料，用电炉加热，加热温度840～870℃，保温时间2小时，上述处理后的坯料在二辊可逆式热轧机上进行孔型轧制，孔型设计采用双面研合，两凸棱中心距由孔型控制；为防止轧制后异型材变形的不均匀而向上翅曲，上型辊直径必须比下型辊直径大8mm，同时充分润滑；采用大加工率单道次轧制，加工率为45～50％，轧制时轧制辊道直接与一个充满冷水的水槽相连，防止板坯表面氧化，将轧制出的板直接放入水槽中进行快速冷却，同时细化晶粒；将轧制后异型板坯进行酸洗，清刷表面处理工序后，按所需尺寸进行切头尾及双边锯切；

d.拉伸：坯料端头部采气锤砸扁后、圆盘锯锯切成梯形头，保证梯形头中心线与料心线重合，避免拉伸后板型侧弯和扭拧，采用一道次拉伸，延伸系数为1.17；

e.矫直、包装：拉伸后异型材进行矫直，切定尺、包装，即得成品；

(二).采用水平连铸—锯切—拉伸—退火—拉伸—矫直—成品包装的工艺具体如下：

①.水平连铸：利用潜流式连体炉，将电解铜加热熔化，使其液面高度达到铸造要求，熔体表面用木炭覆盖，覆盖厚度为100～150mm；将引锭头从出口方向插入到结晶器位置的1/3处，将异型引锭头与引锭板连接好，放平保温炉，开始引拉，铸造温度控制在1145～1160℃，引拉参数：点动2.0mm，停4s，正常拉出后，开始正常铸造，参数：拉3.5～4.0mm，停3～4s，冷却水放到适量，待拉出一定长度时，同步锯切备用；

②.锯切：将水平连铸得到的铸坯按所需要求切成定尺，并进行切边，料端头部空气锤砸扁、圆盘锯锯切制成梯形头，将坯料切成所需尺寸；

③.拉伸：将上述方法制得的坯料用50吨拉床多道次拉伸，各道次延伸系数控制在1.12～1.17之间，拉制后得到预成品；

④退火：对得到的预成品，采用420℃温度进行光亮退火；

⑤拉伸：对退火后的预成品，进行一道次拉伸，延伸系数控制在1.1～1.12之间；

⑥矫直、包装：拉伸后的异型材进行矫直、精整、切定尺、取样检验、包装，即得成品。

3、根据权利要求1或2所述的大规格铜异型板的生产工艺，其特征在于：采用结晶断面与异型材形状相同的结晶器，结晶器金属液流入口部分为上部，结晶后铸锭出口部分为下部，结晶器采用上窄下宽即喇叭口型，以利于铸锭从模子中顺利拉出；为使冷却均匀，冷却水路的布置采用大面用大水眼、异型凸起处采用小水眼方式，水路通道加工成斜孔，在结晶器宽度方向从上至下向铸坯结晶中心倾斜；结晶器异型凸起处内侧椭圆半径从上至下逐渐向内扩增0.5～2mm；结晶器小面相对结晶器中心面从上至下向外倾斜0～1.0mm，以便于液态金属收缩后能顺利从结晶器引出；结晶器高度为160～180mm，使其熔池高度既可保证金属形成足够的凝壳厚度，又不使其结晶固相区太长、摩擦力太大而影响铸锭从结晶器模中引出。

4、根据权利要求1所述的大规格铜异型板的生产工艺，其特征在于：进行轧制时，对异型锭进行定尺锯切后，将头部锯成楔形，方便轧制时的咬入，用电炉进行加热，加热温度830℃～900℃，保温2小时，出炉后利用改造后二辊可逆式热轧机，加工率控制在40～50％之间，经过一道次闭孔型轧制，轧制后异型材的精度靠机械加工后的孔型精度来保证；孔型设计采用双面研合，以保证轴向位置的相对稳定，考虑异型断面金属变形的不均匀性，防止轧制后异型材向上翅曲，上型辊直径必须比下型辊直径大3～10mm。

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