CN100475376C - 管件成型方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提出一种管件成型方法，针对现有管件成型方法设备造价高昂、加工控制难度高的问题而发明，其包含步骤：将一管材弯折形成特定外形的一加工管件；将至少一填充流体注入该加工管件内部，并封闭该加工管件的二端；利用一冲压模具装置对该加工管件进行冲压，以形成特定外形的一成型管件；及开启该成型管件的至少一端，以排除该成型管件内部之填充流体。本发明与现有技术相比，能够相对降低制造困难度及降低设备成本，降低加工控制的难度，同时能够确保管件加工品质。
Description
技术领域
本发明涉及一种管件成型方法。
背景技术
请参照第1A至1E图所示，其揭示了现有管件成型方法，包含步骤：
〔1〕如图1A及图1B所示，将一管材91弯折成ㄇ形的一加工管件92，该管材91具有一容置空间90、一第一开口9a及一第二开口9b。该容置空间90贯穿该管材91的内部，该第一及第二开口9a、9b系分别开设于该管材91的二端；
〔2〕如第1B图所示，该加工管件92的第一开口9a加以封闭；
〔3〕如第1B及1C图所示，该加工管件92的第二开口9b连接一高压流体装置8〔例如油压装置〕，且该加工管件92是置入一冲压模具装置7内；
〔4〕如第1B至1E图所示，该高压流体装置8将一高压流体注入该加工管件92的容置空间90内，以便持续提供该加工管件92内部向外扩张的流体压力；同时，该冲压模具装置7用以控制该加工管件92的扩张形状。
如此，利用控制该高压流体装置8的高压流体的液压，该加工管件92塑性变形成为一成型管件93，且该成型管件93的外形是对应于该冲压模具装置7的内部形状。再者，在冲压期间，该高压流体装置8用以提供该加工管件92内部充足的支撑力，以避免该加工管件92的壁部产生局部应力集中，因而造成表面皱折、不规则变形或结构崩溃等情形。
一般而言，上述管件成型方法具有下列缺点：高压流体装置8属于造价高昂的加工设备，因而相对增加设备成本及加工生产成本。此外，当上述管件成型方法进行加工时，该高压流体装置8及冲压模具装置7需维持特定的压力比值，因而相对提高加工条件控制的困难度。
发明内容
针对现有技术中存在的缺陷和不足，本发明的主要目的是提供一种能够确保管件加工品质且降低制造难度和设备成本的管件成型方法。
为了达到上述目的，本发明提出一种管件成型方法，包括：
将至少一填充流体注入一加工管件内部，并封闭该加工管件的二端；及利用一冲压模具装置对该加工管件进行冲压，以形成一成型管件。
本发明提出了一种管件成型方法，相较于图1A至图1E的习用管件成型方法利用该高压流体装置8的高压流体对该加工管件92进行冲压作业，因而造成设备成本高昂及增加制造困难度等缺点，图2的本发明利用将该填充流体2注入该加工管件12及封闭该加工管件12的二端1a、1b，再利用该冲压模具装置4对该加工管件12进行冲压作业，以形成该成型管件13，其确实可相对降低制造困难度及降低设备成本，确保管件加工品质。
附图说明
图1A为现有管件成型方法的管材在弯折前示意图。
图1B为现有管件成型方法的加工管件在连接高压流体装置时示意图。
图1C为现有管件成型方法的加工管件在置入冲压模具装置时示意图。
图1D为现有管件成型方法的加工管件在进行灌注高压流体进行冲压作业时示意图。
图1E为现有管件成型方法的成型管件在完成加工后示意图。
图2为本发明优选实施例的管件成型方法的流程方块图。
图3A为本发明优选实施例的管件成型方法的管材在弯折前示意图。
图3B为本发明优选负实施例的管件成型方法的加工管件在注入填充流体后示意图。
图3C为本发明优选实施例的管件成型方法的加工管件在置入冲压模具装置时示意图。
图3D为本发明优选实施例的管件成型方法的加工管件在利用冲压模具装置进行冲压作业时示意图。
图3E为本发明优选实施例的管件成型方法的成型管件在加工完成后示意图。
具体实施方式
为让本发明的上述及其它目的、特征、优点能更明显易懂，下文特举本发明的优选实施例，并配合附图，作详细说明如下：
请参照图2、图3A及图3B所示，为本发明优选实施例的管件成型方法的第一步骤，其是将一管材11弯折形成特定外形的一加工管件12。该管材11最好选择自圆柱形的空心管材，且该管材11可选自适当的材质，例如钢、不锈钢、铝或铜等金属及其合金。该管材11具有一第一开口1a、一第二开口1b及一容置空间10。该第一开口1a及第二开口1b开设于该管材11的二端。该容置空间10是贯穿于该管材11的内部。此外，本发明的管材11可用以制造特定用途的管件，例如汽车底盘支撑架或置物架等构造。再者，本发明的管材11是根据需求预先弯折形成特定外形，例如ㄇ形，以便相对减少后续加工所需的变形量。
请参照图2及图3B所示，其揭示本发明优选实施例的管件成型方法的第二步骤，其是将一填充流体2注入该加工管件12，并封闭该加工管件12的第一及第二开口1a、1b。该填充流体2最好是可选自低密度聚乙烯〔LDPE〕或蜡油等流体，特别是选自低密度聚乙烯〔LDPE〕。该填充流体2的熔点可能稍高于室温25℃。因此，在该加工管件12进行冲压前、冲压期间或冲压后，本发明最好是选择加热该填充流体2，以确保该填充流体2维持液态。再者，在该加工管件12冲压期间，本发明也可选择使该填充流体2暂时在该加工管件12内维持固态，以相对提供较液态更高的固态可压缩性。该加工管件12的第一及第二开口1a、1b可选择以焊接、螺设、黏结或冲压等方式加以封闭，如此该第一及第二开口1a、1b处分别形成一封闭部3。藉此，该加工管件12内部的容置空间10是完全或部分填充该填充流体2，以便进行后续冲压作业。
请参照图2、图3C及图3D所示，其揭示本发明优选实施例的管件成型方法的第三步骤，其是利用一冲压模具装置4对该加工管件12进行冲压，以形成一成型管件13。详细的说，其是将该加工管件12置入该冲压模具装置4内。该冲压模具装置4是具有特定形状的模具，且能提供足够的冲压压力，以便对该加工管件12的管壁进行冲压作业。本发明优选实施例的冲压模具装置4的模具是共同组成矩形的断面。当本发明的加工管件12进行冲压时，该冲压模具装置4是强行推挤该加工管件12的管壁，以便该加工管件12形成塑性变形。此时，由于该填充流体2具有相当程度的液压，因此可提供该加工管件12冲压时的塑性变形裕度。同时，该填充流体2也能够在该加工管件12内部提供充足及平均的支撑力，以避免该加工管件12的壁部产生局部应力集中或受力不均的情形，如此可确保该成型管件13的结构可靠度及加工质量。
请参照图2及图3E所示，其揭示本发明优选实施例的管件成型方法的第四步骤，其是开启该成型管件13的第一及第二开口1a、1b的其中之一，以排除该成型管件13内部的填充流体2。此时，可根据需求选择保留或去除该封闭部3，以便形成封闭状或开放状的该成型管件13。当该第一及第二开口1a、1b开启之后，该填充流体2可排出该成型管件13。
如上所述，相较于图1A至图1E的习用管件成型方法利用该高压流体装置8的高压流体对该加工管件92进行冲压作业，因而造成设备成本高昂及增加制造困难度等缺点，图2的本发明利用将该填充流体2注入该加工管件12及封闭该加工管件12的二端1a、1b，再利用该冲压模具装置4对该加工管件12进行冲压作业，以形成该成型管件13，其确实可相对降低制造困难度及降低设备成本。
此外，相较于现有管件成型方法是利用该高压流体装置8持续对该加工管件92内的流体加压，以便由该加工管件92内部迫使其向外扩张变形；本发明是利用该冲压模具装置4压迫该加工管件12，以间接压迫该加工管件12内的填充流体2，并利用流体的体积概略恒定的原理，迫使该填充流体2推挤该加工管件12的管壁而造成变形。二者属完全不同的制程方法及手段。
Claims (9)
1、一种管件成型方法，其包含步骤：
将至少一填充流体注入一加工管件内部，并封闭该加工管件的二端；及利用一冲压模具装置对该加工管件进行冲压，以形成一成型管件。
2、根据权利要求1所述的管件成型方法，其特征在于，在该加工管件注入该填充流体之前，将一管材预先弯折成特定外形，以形成该加工管件。
3、根据权利要求1所述的管件成型方法，其特征在于，在该成型管件冲压成型后，开启该成型管件的至少一封闭端，排除该成型管件内部的填充流体。
4、根据权利要求1所述的管件成型方法，其特征在于，该填充流体是低密度聚乙烯及蜡油中的至少一种。
5、根据权利要求1所述的管件成型方法，其特征在于，该加工管材的二端是利用焊接、螺设、黏结及冲压的至少一方式加以封闭。
6、根据权利要求1所述的管件成型方法，其特征在于，在该成型管件冲压成型前，加热该填充流体，确保其维持液态。
7、根据权利要求1所述的管件成型方法，其特征在于，在该成型管件冲压成型期间，加热该填充流体，确保其维持液态。
8、根据权利要求1所述的管件成型方法，其特征在于，在该成型管件冲压成型期间，该填充流体在该加工管件内维持固态。
9、根据权利要求1所述的管件成型方法，其特征在于，在该成型管件冲压成型后，加热该填充流体，以排除该成型管件内部的填充流体。
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