CN100453258C - 一种异形罐体的下料制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种异形罐体的下料制作方法，包括下述步骤：将罐体形状按不同截面形状和不同母线分成不同筒节做出三维模型；在模型的不同母线位置截成多个平面，将所用料板宽度最小的平面展开为下料图；根据筒节的对接关系，在下料图上做出对接基准点或分型点；在下料图的水平方向一侧边沿处截出一块，移到其对应的另一侧边沿处位置上，保持下料图形不变；将该下料图输入数控切割机中进行下料；将已经下料的料板，送到卷圆机或成型设备中成型制作，对纵向接口焊接；将焊接制成的各个筒节按照对接基准点或分型点焊接环形焊缝；焊接罐体两端封头。本发明的制作方法，可使异形罐体的下料制作速度快、提高罐体强度和刚度等。
Description
技术领域
本发明涉及机械加工方法，是一种异形罐体的下料制作方法。
背景技术
为了提高粉粒物料运输车及油罐车的容量及卸料效率，本领域对其罐体的改进有较多种结构。有些异形罐体的容量有较大提高，但其加工制作比较复杂，通常采用三维坐标中求点空间坐标值下料，这种方法的不足是：工作量大、周期长，材料浪费大，制作过程复杂，为了减少钢材的浪费，通常采用套料制作筒节，至少需两块钢板，增加了焊缝，降低了强度，使制作过程复杂，劳动强度大，特别是当有些异形罐体是由多种形状构成时，则需要多块拼接，焊缝增多，在增加罐体容量的同时，不能保证罐体的强度，在某种程度上制约了罐体异形化设计的发展，从而降低了运输车的容量等。
发明内容
本发明的目的是，提供一种异形罐体的下料制作方法，采用本发明的方法，可使异形罐体的下料制作速度快、节省材料，降低劳动强度，提高罐体强度和刚度等。
本发明为完成发明目的，提供的一种异形罐体的下料制作方法是：包括下述步骤：
(1)、将罐体形状按不同截面形状和不同母线分成不同筒节；
(2)、按照分出的筒节做出三维模型；
(3)、在模型的不同母线位置截成多个平面，将所用料板宽度最小的平面展开，该展开平面为下料图；
(4)、根据筒节的对接关系，在下料图上做出对接基准点或分型点；
(5)、在下料图的水平方向一侧边沿处截出一块，移到其对应的另一侧边沿处位置上，保持下料图形不变；
(6)、将该下料图输入数控切割机中进行下料；
(7)、将已经下料的料板，送到卷圆机或成型设备中成型制作，
(8)、对纵向接口焊接；
(9)、将焊接制成的各个筒节按照对接基准点或分型点焊接环形焊缝；
(10)、焊接罐体两端封头。
本发明所述的对接基准点是对接基准点是半圆孔，该半圆孔设置在筒节端面的环线上。以保证每节严格按对应关系对接。本发明所述的分型点是：分型点是半圆孔，设置在分型线与筒节端面环线交点处。当筒节环面是不同曲面或平面组成的环面时，筒节的环面有分型线，此时设置分型点以保证分型面准确对接。
本发明的优点在于：大幅度提高了工作效率，现有技术需要10天左右制成的罐体，采用本发明方法可在1-2天内制成；而且一个筒节只需一张板材，较大幅度节省了材料；减少了焊缝，提高了罐体的强度和刚度；降低了劳动强度；特别适用于小批量多品种的异形罐体制作等。
附图说明
附图1是采用本发明方法制作的异形罐体形状示意图；附图2是附图1的俯视示意图；附图3是按照本发明方法实施例中的罐体形状按不同截面形状和不同母线分成的两个筒节图；附图4是筒节I的三维模型图；附图5是筒节I的多个平面展开图，附图5中5-1为以AB为截断线的展开图，5-2为以A1B1为截断线的展开图，5-3为以A2B2为截断线的展开图；附图6是下料示意图，附图6中有三个示意图，附图6中6-1是所用料板宽度最小的展开平面图，6-2、6-3为料板宽度大于6-1的展开示意图；附图7是筒节II的三维模型图；附图8是筒节II的展开图，附图8中8-1是以母线CD展开图，8-2是以母线C2D2展开图，8-3是以母线C1D1展开图；附图9是筒节I的下料宽度为最小的展开图，图上显示基准点和分型线；附图10是筒节II的最终下料图；附图11是筒节I的最终下料图。
具体实施方式
本发明的异形罐体下料制作方法，按如下步骤制作：
(1)、将罐体形状按不同截面形状和不同母线分成不同筒节；
(2)、按照分出的筒节做出三维模型；
(3)、在模型的不同母线位置截成多个平面，将所用料板宽度最小的平面展开，该展开平面为下料图；
(4)、根据筒节的对接关系，在下料图上做出对接基准点或(及)分型点；
(5)、在下料图的水平方向一侧边沿处截出一块，移到其对应的另一侧边沿处位置上，保持下料图形不变；
(6)、将该下料图输入数控切割机中进行下料；
(7)、将已经下料的料板，送到卷圆机或成型设备中成型制作，
(8)、对纵向接口焊接；
(9)、将焊接制成的各个筒节按照对接基准点或分型点焊接环形焊缝；
(10)、焊接罐体两端封头。
所述的对接基准点是半圆孔，该半圆孔设置在筒节端面的环线上。所述的分型点是半圆孔，设置在分型线与筒节端面环线交点处。
本发明以图1、图2所示的异形罐体为例对本发明的方法做进一步说明：
(1)、将罐体形状按不同截面形状和不同母线分成两个筒节，如图3所示；
(2)做出三维模型；
筒节I三维模型如图4所示：(注：其中A1B1A3为平面部分；直线A1B1、A1A3为分形线)；
(3)以母线AB、A1B1、A2B2为基准线对筒节I进行展开做成多个平面，如图5所示；
图5-1为以AB为截断线的展开图，图5-2为以A1B1为截断线的展开图，图5-3为以A2B2为截断线的展开图。
从图6下料图可知，图6-1为所用料板宽度最小的展开平面图，该图为下料图。
筒节II三维模型如图7所示：
以母线CD、C1D1、C2D2为基准线对筒节II进行展开：
图8-1为下料图。
(4)、根据筒节的对接关系，在下料图上做出对接基准点或(及)分型点：
在图9中做出中心线和分型线(平面与曲面交线)，以中心线为筒节对准基点，以分型线与边线交点为分型面对准基点(这里筒节II无分型面因此此时基准点并无用处)，基准点为圆心做半径为4mm的半圆孔，取代原边线。
同理，根据筒节的对接关系，在下料图上做出对接基准点或(及)分型点：
(5)、在筒节I下料图的AB端截出一块宽约为100-200mm截面移到A′B′端，并保证AB与A′B′完全重合。如图11所示，该图为筒节I的最终下料图。同理，图10所示为筒节II的最终下料图。
(6)、将筒节I、筒节II下料图输入数控切割机中按下料图进行下料；
(7)、将已经下料的料板，送到卷圆机或成型设备中成型制作，
(8)、对纵向接口焊接；
(9)、将焊接制成的各个筒节按照对接基准点或(及)分型点焊接环形焊缝；
(10)、焊接罐体两端封头。
Claims (2)
1、一种异形罐体的下料制作方法，其特征在于：包括下述步骤：
(1)、将罐体形状按不同截面形状和不同母线分成不同筒节；
(2)、按照分出的筒节做出三维模型；
(3)、在模型的不同母线位置截成多个平面，将所用料板宽度最小的平面展开，该展开平面为下料图；
(4)、根据筒节的对接关系，在下料图上做出对接基准点或分型点；
(5)、在下料图的水平方向一侧边沿处AB截出一块，移到其对应的另一侧边沿处A′B′位置上，保证AB与A′B′完全重合；
(6)、将该下料图输入数控切割机中进行下料；
(7)、将已经下料的料板，送到卷圆机或成型设备中成型制作；
(8)、对纵向接口焊接；
(9)、将焊接制成的各个筒节按照对接基准点或分型点焊接环形焊缝；
(10)、焊接罐体两端封头。
2、根据权利要求1所述的一种异形罐体的下料制作方法，其特征在于：对接基准点是半圆孔，该半圆孔设置在筒节端面的环线上。
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