CN100446928C - 金刚石布拉磨具及其生产方法 - Google Patents

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本发明公开了一种金刚石布拉磨具及其制备方法，其由软质胎体材料及不规则形貌的、细及超细金刚石混合成均匀的混合物后热压成型，其中，金刚石的用量视其粒度大小而定，本发明取其浓度为15-20%；上述软质胎体材料包括如下重量组分：钴铁合金12～20%、青铜粉75～85%、锌粉2～6%和填料1～7%。本发明的金刚石布拉磨具，是由金属结合剂与细及超细金刚石均匀混合后热压成型制得，磨具的自锐性较高，其使用寿命是传统磨具的100倍以上，磨削效率和磨削阻力非常小，比使用传统磨具的电流升幅低40%左右，不但提高了切削效率，而且大大节省了电力消耗。

Description

金刚石布拉磨具及其生产方法
技术领域
本发明涉及一种金刚石布拉磨具及其生产方法，该磨具用于对花岗石、大理石、混凝土、磁砖、微晶玻璃等进行加工。
背景技术
用于流水线加工的传统磨具是以菱苦土为结合剂、加入碳化硅(SiC)磨粒制成的，它的特点是锋利度差、加工效率低、寿命短，除了上述的缺点外，该种磨具在使用中还产生大量的废浆，对环境有明显的污染。目前在发达国家，已逐步减少石材的粗加工，而将这部分工作转移到不发达的国家，即使还在生产的企业，也逐步使用以金属为结合剂、加入金刚石为磨粒制成的磨具，这种磨具相对于传统磨具而言具有锋利度好、加工效率高、寿命长等特点。但是该种磨具在低目数时锋利度差，经常现出封口现象，以致于烧伤磨削面，这是其致命的弱点。
发明内容
本发明的目的在于提供一种寿命长、切削效率高的金刚石布拉磨具及其生产方法。
本发明所采用的技术方案是：金刚石布拉磨具，由软质胎体材料及不规则形貌的、细及超细金刚石混合成均匀的混合物后热压成型，其中，细及超细金刚石的浓度为15-20％；上述软质胎体材料包括如下重量组分：钴铁合金12～20％、青铜粉75～85％、锌粉2～6％和填料1～7％。
上述细及超细金刚石的粒度为170目～400目。
上述填料为石墨或氧化铁。
金刚石布拉磨具的生产方法，通过如下步骤实现：
一、按照钴铁合金12～20％、青铜粉75～85％、锌粉2～6％和填料1～7％的重量配比准备软质胎体材料，将钴铁合金、青铜粉、锌粉和填料均处理成粉末后混合均匀，混合时间为2～4个小时；然后加入细及超细金刚石，将上述细及超细金刚石和上述混合均匀的软质胎体材料粉末再一起混合成均匀的混合物，上述细及超细金刚石的浓度为15-20％；
二、将上述软质胎体材料和细及超细金刚石的混合物，放入石墨模具中，然后刮平放入压头；
三、将上述石墨模具和压头放入烧结压机上加热烧结，加热的温度为800～900℃，压力为15～20MPa，保温时间为4～10分钟。
上述细及超细金刚石的粒度为170目～400目。
上述保温时间为4～6分钟。
上述保温时间为7～10分钟。
一般，磨具对结合剂的基本要求是：良好的工艺性能，即可成型性和压制性，对金刚石有较好的把持力及合适的力学、物理和化学性能，其综合结果，造就磨具有足够的锋利性及耐用度，以及市场可以接受的性价比。对于细及超细金刚石布拉磨具而言，特别要强调的一点是磨具的自锐性，也就是我们通常所说的，在磨削过程中，胎体与金刚石的磨损要“匹配”，时时保持有足够锋利的磨削工作面，以保证与其他目数合理搭配后，形成同步的磨削效率，不会烧伤“磨削面”，进而尽可能地保留石材天然的原色。本发明的金刚石布拉磨具，是由金属结合剂与细及超细金刚石均匀混合后热压成型制得，磨具的自锐性较高，其使用寿命是传统磨具的100倍以上，磨削效率和磨削阻力非常小，比使用传统磨具的电流升幅低40％左右，不但提高了效率，而且大大节省了电力消耗。
具体实施方式
本发明的金刚石布拉磨具，由软质胎体材料及不规则形貌的、170目～400目金刚石混合成均匀的混合物后热压成型，其中，金刚石的用量视其粒度大小而定，一般粒度为170目～400目时浓度约在15-20％之间，在本实施例中，取金刚石的浓度为15％。软质胎体材料包括如下重量组分：钴铁合金粉末13％、青铜粉80％、锌粉4％和石墨粉末3％。
本发明的金刚石布拉磨具的生产方法，通过如下步骤实现：
一、按照钴铁合金13％、青铜粉80％、锌粉4％和石墨3％的重量配比准备软质胎体材料，将钴铁合金、青铜粉、锌粉和石墨均处理成粉末后混合均匀，混合时间为2～4个小时；然后加入170目～400目的金刚石，将金刚石和混合均匀的软质胎体材料粉末再一起混合成均匀的混合物，其中，金刚石的用量视其粒度大小而定，一般粒度为170目～400目时浓度约在15-20％之间，在本实施例中，取金刚石的浓度为15％。
二、根据磨具大小，将步骤一所得的混合均匀的金刚石和软质胎体材料的混合物按照设定的重量，用药物天平准确称量放入石墨模具中，然后刮平放入压头。
三、将步骤三准备好的石墨模具和压头放入电脑烧结压机上加热烧结，加热的温度为800～900℃，压力为15～20MPa，保温时间4～6分钟(分块式)或7～10分钟(整体式)。
根据本发明方法烧结出的磨具有两种形式：一种是分块式，加热烧结时的保温时间需4～6分钟，烧结后需要焊接在底座上，组装前还需磨平开刃；另一种是整体式，加热烧结时的保温时间需7～10分钟，组装前同样要蘑平开刃。

Claims (7)

1、金刚石布拉磨具，其特征在于：由软质胎体材料及不规则形貌的、细及超细金刚石混合成均匀的混合物后热压成型，其中，细及超细金刚石的浓度为15-20％；上述软质胎体材料包括如下重量组分：钴铁合金12～20％、青铜粉75～85％、锌粉2～6％和填料1～7％。
2、根据权利要求1所述的金刚石布拉磨具，其特征在于：上述细及超细金刚石的粒度为170目～400目。
3、根据权利要求1所述的金刚石布拉磨具，其特征在于：上述填料为石墨或氧化铁。
4、金刚石布拉磨具的生产方法，其特征在于：通过如下步骤实现：
一、按照钴铁合金12～20％、青铜粉75～85％、锌粉2～6％和填料1～7％的重量配比准备软质胎体材料，将钴铁合金、青铜粉、锌粉和填料均处理成粉末后混合均匀，混合时间为2～4个小时；然后加入细及超细金刚石，将上述细及超细金刚石和上述混合均匀的软质胎体材料粉末再一起混合成均匀的混合物，上述细及超细金刚石的浓度为15-20％；
二、将上述软质胎体材料和细及超细金刚石的混合物，放入石墨模具中，然后刮平放入压头；
三、将上述石墨模具和压头放入烧结压机上加热烧结，加热的温度为800～900℃，压力为15～20MPa，保温时间为4～10分钟。
5、根据权利要求4所述的金刚石布拉磨具的生产方法，其特征在于：上述步骤一中的细及超细金刚石的粒度为170目～400目。
6、根据权利要求4所述的金刚石布拉磨具的生产方法，其特征在于：上述步骤三中的保温时间为4～6分钟。
7、根据权利要求4所述的金刚石布拉磨具的生产方法，其特征在于：上述步骤三中的保温时间为7～10分钟。
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