CN100434341C - 复合材料船体的制造工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开的复合材料船体的制造工艺,涉及船舶制造技术领域,特别涉及船体的制造;复合材料船体主要由上船体层壳、下船体层壳以及处于上船体层壳、下船体层壳间的作为填充层的发泡聚氨酯材料层组成,它的船体上船体层壳和下船体层壳为ABS板材,作为上船体层壳和下船体层壳的ABS板材与发泡聚氨酯材料层间设有纤维粘接层。上述船体制造工艺主要包括:模具的制作流程,上船体层壳以及下船体层壳的放样流程,上船体层壳以及下船体层壳的制作流程,船体成型流程。利用本发明制造的船体自重轻,厚度布局合理,与塑制的船体相比具有较强的抗冲击性能;船体制造成本低,加工方便,它的实施可形成批量生产规模。
Description
技术领域
本发明技术方案涉及船舶制造技术领域,特别涉及船舶的船体结构。
背景技术
在国内,船舶的船体一般采用钢材、木材、有色金属、水泥、玻璃纤维、塑料等材料制作。用玻璃纤维制作船体,存在的缺陷是,船体材料比重大,易龟裂分层,不耐冲击,易破损,还存在维修困难,制造工艺繁琐、很难成批量生产的缺陷。在微型塑料游船制作中,它使用单一的塑料材料,在工艺上,采用旋转成型工艺,制作的船体无封闭空腔、无隔腔、无明舱、无暗舱,结构简单,船体总体刚性差,运载载荷不超过200千克。
此外,在美国,有一种通过加固的塑料船,这种船通过金属结构件和骨架对船体加固,制造工艺复杂,所形成只是极简单的小船。在美国,还有一种名为舞动里的微型塑料游艇,在制作工艺上,它采用旋转成型工艺,将定量的液体或糊状塑料加入到模具中,通过对模具的加热及液纵横向的液动旋转,使塑料熔融塑化,并借助塑料自身的重力作用,均匀地布满模具行腔的整个表面,待固化后脱模制成船体;这种船体材料单一,船体结构简单,船体无封闭空腔、无隔腔、无明舱、无暗舱,总体结构仍存在刚度差的缺陷,仅限于制作不超过200千克运载载荷的无动力、划桨式的微型游船。
ABS板材为丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料挤出板材,具有较好的阻燃性,较好的抗老化、抗冲击性能,当前一般作为装饰材料以及电器外壳。
发明内容
本发明的目的是,发明一种复合材料船体及其制造工艺,提供一种本身材料比重轻,船体理论厚度布局合理的船体结构;同时解决具有封闭空腔、隔腔、明舱和暗舱的塑制船体,一次性成型的技术问题。
根据上述目的,本发明解决技术问题的技术方案为:复合材料船体主要由上船体层壳、下船体层壳以及处于上船体层壳、下船体层壳间的填充层组成,它的船体上船体层壳和下船体层壳为ABS板材,填充层为发泡聚氨脂材料层,作为上船体层壳和下船体层壳的ABS板材与发泡聚氨脂材料层间设有纤维粘接层。采用上述基本技术方案,船体利用ABS板材作为上船体层壳、下船体层壳,以发泡聚氨脂为材料作为中间填充层,其结合牢固可靠,成型的船体上没有接缝,增强了船体的强度,还便于船的批量生产。
纤维粘接层可以为玻璃纤维粘接层。
纤维粘接层可以为植物纤维粘接层。
复合材料船体的制造工艺主要包括:模具的制作流程,上船体层壳以及下船体层壳的放样流程,上船体层壳以及下船体层壳的制作流程,船体成型流程;在模具的制作流程中,采用耐高温树脂材料根据船体的形状,制作成上船体层壳以及下船体层壳的模具;在上船体层壳、下船体层壳以及附件的放样流程中,根据船体的形状对ABS板材进行放样剪裁,制成符合上船体层壳以及下船体层壳加工规格的ABS板材;在上船体层壳、下船体层壳的制作流程中,将符合上船体层壳以及下船体层壳加工规格的ABS板材放入烘箱内,在160-200摄氏度温度的条件下,加热8-15分钟,将加热后的ABS板材放入模具上,利用压机将边紧压,并对模具抽取真空,保压5-8分钟,风冷、脱模;在船体成型流程中,对上船体层壳的外侧面敷设纤维粘接层,与上船体层壳相对应,同时对下船体层壳的内面敷设纤维粘接层,再将上船体层壳和下船体层壳合为一体,并将聚氨脂液体注入上船体层壳和下船体层壳形成的空腔内发泡。采用本基本技术方案,船体的厚度变差分布合理,变差可达3-5mm,制成的船体具有封闭空腔、隔腔、明舱和暗舱。
在上船体层壳、下船体层壳的制作流程中,将符合上船体层壳以及下船体层壳加工规格的ABS板材放入烘箱内,可以在200摄氏度温度的条件下,加热8-10分钟。
在上船体层壳、下船体层壳的制作流程中,将符合上船体层壳以及下船体层壳加工规格的ABS板材放入烘箱内,可以在190摄氏度温度的条件下,加热9-11分钟。
在上船体层壳、下船体层壳的制作流程中,将符合上船体层壳以及下船体层壳加工规格的ABS板材放入烘箱内,可以在180摄氏度温度的条件下,加热10-12分钟。
在上船体层壳、下船体层壳的制作流程中,将符合上船体层壳以及下船体层壳加工规格的ABS板材放入烘箱内,可以在170摄氏度温度的条件下,加热12-14分钟。
在上船体层壳、下船体层壳的制作流程中,将符合上船体层壳以及下船体层壳加工规格的ABS板材放入烘箱内,可以在160摄氏度温度的条件下,加热13-15分钟。
对模具抽取真空的真空度(真空表读数)为-0.07~-0.09M帕斯卡。
由于采用上述技术方案,利用本发明可以制造出船体自重100-500千克及以上的、船长2-15米及以上的、载重量为100-1000千克及以上的不同级别的以复合材料为船体的船,上述的船可匹配2-150千瓦的动力;利用本发明制作的船体自重轻,厚度布局合理,与塑制的船体相比具有较强的抗冲击性能;船体制造成本低,加工方便,它的实施可形成批量生产规模。
附图说明
图1为一种优化设计的实施例结构示意图;
图2为按实施例制作的游艇结构示意图。
在图1中:上船体层壳1;纤维粘接层2;发泡聚氨脂材料层3;纤维粘接层4;下船体层壳5。
在图2中:封闭空腔6;隔腔7;明舱8;暗舱9。
具体实施方式
结合图1,复合材料船体主要由上船体层壳1、下船体层壳5以及处于上船体层壳1、下船体层壳5间的作为填充层的发泡聚氨脂材料层3组成,它的船体上船体层壳1和下船体层壳5为ABS板材,作为上船体层壳1和下船体层壳5的ABS板材与发泡聚氨脂材料层间设有纤维粘接层2、4。纤维粘接层2、4可以为玻璃纤维粘接层,也可以为植物纤维粘接层。
复合材料船体的制造工艺主要包括:模具的制作流程,上船体层壳1以及下船体层壳5的放样流程,上船体层壳1以及下船体层壳5的制作流程,船体成型流程。
在模具的制作流程中,采用耐高温树脂材料根据船体的形状,制作成上船体层壳1以及下船体层壳5的模具。
在上船体层壳1、下船体层壳5的放样流程中,根据船体的形状对ABS板材进行放样剪裁,制成符合上船体层壳1以及下船体层壳5加工规格的ABS板材。
在上船体层壳1、下船体层壳5的制作流程中,将符合上船体层壳1以及下船体层壳5加工规格的ABS板材放入烘箱内,在160-200摄氏度温度的条件下,加热8-15分钟,将加热后的ABS板材放入模具上,利用压机将边紧压,并对模具抽取真空,对模具抽取真空的真空度(真空表读数)为-0.07~-0.09M帕斯卡,并保压5-8分钟,利用大气压对加热后的ABS板材的拉伸作用,使上船体层壳1、下船体层壳5成型,上船体层壳1、下船体层壳5成型结束后,风冷8-15分钟,脱模。
作为上船体层壳1以及下船体层壳5的ABS板材的加热,可以将温度控制在200摄氏度,加热时间控制在8-10分钟。作为上船体层壳1以及下船体层壳5的ABS板材的加热,可以将温度控制在190摄氏度,加热时间控制在9-11分钟。作为上船体层壳1以及下船体层壳5的ABS板材的加热,可以将温度控制在180摄氏度,加热时间控制在10-12分钟。作为上船体层壳1以及下船体层壳5的ABS板材的加热,可以将温度控制在170摄氏度,加热时间控制在12-14分钟。作为上船体层壳1以及下船体层壳5的ABS板材的加热,可以将温度控制在160摄氏度,加热时间控制在13-15分钟。对于作为上船体层壳1以及下船体层壳5的ABS板材的加热,在限定控制温度范围内,控制的温度越高,需要加热的时间则越短。
在船体成型流程中,对上船体层壳1的外侧面敷设纤维粘接层2,与上船体层壳1相对应,同时对下船体层壳5的内面敷设纤维粘接层4,再将上船体层壳1和下船体层壳5合为一体,并将聚氨脂液体倒入上船体层壳1和下船体层壳5形成的空腔内发泡,形成发泡聚氨脂材料层3。纤维粘接层2、4的敷设,可将植物纤维或玻璃纤维敷设在需要敷设纤维粘接层2、4的上船体层壳1及下船体层壳5上,喷涂液体树脂,使纤维粘接在上船体层壳1及下船体层壳5上,作用是使发泡聚氨脂材料层3保持作为上船体层壳1和下船体层壳5的ABS板材间的牢固连接,同时增强船体的抗冲击性能。
在对模具抽取真空中,使用两极水环真空泵-大气泵机组,这种机组抽取真空的极限压力可达-0.094MPa;使用的真空表读数为负值,它设常压为零,负值的绝对值越大表示需要抽取的真空度越大。
结合图2,按图1实施例可制成游艇,船体上具有封闭空腔6、隔腔7、明舱8和暗舱9。
Claims (7)
1、复合材料船体的制造工艺,所述的船体主要由上船体层壳、下船体层壳以及处于上船体层壳、下船体层壳间的填充层组成,它的上船体层壳(1)和下船体层壳(5)为ABS板材,填充层为发泡聚氨脂材料层(3),作为上船体层壳(1)和下船体层壳(5)的ABS板材与发泡聚氨脂材料层(3)间设有纤维粘接层(2、4);所述纤维粘接层(2、4)为玻璃纤维粘接层或植物纤维粘接层;其特征在于:复合材料船体的制造工艺,它主要包括:模具的制作流程,上船体层壳(1)以及下船体层壳(5)的放样流程,上船体层壳(1)以及下船体层壳(5)的制作流程,船体成型流程;
在所述模具的制作流程中,采用耐高温树脂材料根据船体的形状,制作成上船体层壳(1)以及下船体层壳(5)的模具;
在所述上船体层壳(1)以及下船体层壳(5)的放样流程中,根据船体的形状对ABS板材进行放样剪裁,制成符合上船体层壳(1)以及下船体层壳(5)加工规格的ABS板材;
在所述上船体层壳(1)以及下船体层壳(5)的制作流程中,将符合上船体层壳(1)以及下船体层壳(5)加工规格的ABS板材放入烘箱内,在160-200摄氏度温度的条件下,加热8-15分钟,将加热后的ABS板材放入模具上,利用压机将边紧压,并对模具抽取真空,保压5-8分钟,风冷、脱模;
在所述船体成型流程中,对上船体层壳(1)的外侧面敷设纤维粘接层(2),与上船体层壳(1)相对应,同时对下船体层壳(5)的内面敷设纤维粘接层(4),再将上船体层壳(1)和下船体层壳(5)合为一体,并将聚氨脂液体注入上船体层壳(1)和下船体层壳(5)形成的空腔内发泡。
2、根据权利要求1所述的复合材料船体的制造工艺,其特征在于:在所述上船体层壳(1)以及下船体层壳(5)的制作流程中,将符合上船体层壳(1)以及下船体层壳(5)加工规格的ABS板材放入烘箱内,在200摄氏度温度的条件下,加热8-10分钟。
3、根据权利要求1所述的复合材料船体的制造工艺,其特征在于:在所述上船体层壳(1)以及下船体层壳(5)的制作流程中,将符合上船体层壳(1)以及下船体层壳(5)加工规格的ABS板材放入烘箱内,在190摄氏度温度的条件下,加热9-11分钟。
4、根据权利要求1所述的复合材料船体的制造工艺,其特征在于:在所述上船体层壳(1)以及下船体层壳(5)的制作流程中,将符合上船体层壳(1)以及下船体层壳(5)加工规格的ABS板材放入烘箱内,在180摄氏度温度的条件下,加热10-12分钟。
5、根据权利要求1所述的复合材料船体的制造工艺,其特征在于:在所述上船体层壳(1)以及下船体层壳(5)的制作流程中,将符合上船体层壳(1)以及下船体层壳(5)加工规格的ABS板材放入烘箱内,在170摄氏度温度的条件下,加热12-14分钟。
6、根据权利要求1所述的复合材料船体的制造工艺,其特征在于:在所述上船体层壳(1)以及下船体层壳(5)的制作流程中,将符合上船体层壳(1)以及下船体层壳(5)加工规格的ABS板材放入烘箱内,在160摄氏度温度的条件下,加热13-15分钟。
7、根据权利要求1所述的复合材料船体的制造工艺,其特征在于:对所述模具抽取真空的真空度为-0.07~-0.09M帕斯卡。
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