CN1004011B - 生产扁平长丝的方法 - Google Patents

Abstract

在一种生产聚酯或聚酰胺扁平丝的方法中从纺丝区向前行进的单丝被导向通过一个定量施加于一个表面的流体区，该定量为大于２０％单位时间内运行丝的量，在这种完全浸没的情况中，丝束以大于１，０００ｍ／ｍｉｎ的速度通过几个导向制动画，在丝束中引起流体制动力，丝以高于３．５００ｍ／ｍｉｎ的速度进行卷绕，即可产生可以和拉伸加捻丝相比的完全牵伸丝。

Description

生产扁平长丝的方法

本发明涉及一种生产扁平长丝的方法，特别是一种生产聚酯扁平丝，尤其是生产聚对苯二甲酸乙二醇酯或聚酰胺扁平丝的方法，在该方法中，由于拉伸辊（导丝辊）的使用，使纺丝得以连续不断的进行，纺出的长丝集结成丝束，之后被拉伸，其中，拉伸张力由流体摩擦及固定制动面的抱合摩擦而产生，固定制动面为一沿着丝束运行方向的弯曲面。

热塑性材料的扁平长丝、特别是聚酯和聚酰胺扁平长丝是以成束长丝的形式纺成的;长丝被结合到一块而成为丝束。该种扁平长丝是以所谓的拉伸方法来获得其有用的性能，尤其是物理性能。与变形丝相比较、扁平长丝的特征在于其长丝束的每根长丝相互平行而没有丝圈、活结、卷曲等。在下面的叙述中我们简称扁平丝为“丝”。

从一些专利中，例如DE-OS14 35 609可以了解到，为达到拉伸的目的，将丝束从一个或几个加热或不加热的固定拉伸针杆上引过，丝束绕在其上约为360°。

已发现该工艺方法有一明显的缺点：即对拉伸针杆的磨损。而且又发现拉伸针杆还影响高速加工工艺的稳定性。经常发现断丝。该工艺方法的另一个缺点是该方法的工艺速度只能明显低于2000米/分，另一方面在拉伸针杆前后各有一拉伸辊导丝时才能生产出质量满意的丝束。只有在把不可避免的拉伸针杆的磨损考虑进去时才有可能获得均匀一致的丝的质量。

美国专利第3，002，804公布了一种方法，根据此法，刚纺成的丝被牵引通过一段水浴，而后转变方向以甩脱水份，最后由于水浴和转向引起的制动力使纱线受到拉伸。

该方法有明显的缺点而妨碍其在工业上的应用。一方面丝束以高速进入水浴而形成一个“洞”，因而丝束带入大量空气使其围绕于丝束而不逃逸。由此丝束并未弄湿，或由于空气的凸起和空气依附在高速前进的丝束上之间的平稳处于不稳定状态，弄湿段长度随着气柱的长度变化而产生波动。另外，水浴还需要有一定的深度以对丝束产生必要的拉力。丝束在3，000米/分的速度时水浴深度要大于4米。在5，000米/分时水浴深度还要深37厘米。尽管该美国专利指出由一系列转向针杆产生的部分张力的可能性，转向针杆也用于甩脱水分，但应注意到该部分拉伸张力不应大于1/3，否则会影响丝的均匀性。

仅以这一点就可以看出水对丝的作用是很不充分的，在转向针杆与丝束之间存在着机械滑动摩擦力或混合摩擦力。这种摩擦力同样会造成丝的不均匀状况。

为避免上述的缺点，可采用本发明的方法系统，其特征在于：

从纺丝区出来的长丝集结成相互平行的丝束，并被引导通过一个定量施加于长丝表面且沿长丝运行方向设置的流体区，所用流体量应达到下述要求：单位时间内所施加的流体重量要大于相应的单位时间内运行丝重量的20%。其中以25%-35%为最好;液体量要超过丝束对它的内部吸收量，丝束应浸没在液体中，使其外表面完全被液体包围;在这种浸没条件下的丝束，以1000米/分的速度进行引导依次通过若干个沿丝路交替变转方向的制动曲面，选择的最多的制动面的数目要满足于不产生干摩擦，然后由拉伸辊（导丝辊）以高于3，500m/min的速度进行卷绕;

调整好制动面的全长与长丝运行速度的关系，以使丝束受到一个足以引起其塑性拉伸的长丝张力，并且要在拉伸辊（导丝辊）的前后对丝束施加纺丝整理剂。

供应给接触面的流体量是这样计量的：其量应大于丝束的内部吸收率并使丝束外部包有流体膜。浸渍大于内部吸收。上述内部吸收主要是由该聚合物对流体的分子吸收率和丝束各个长丝之间的毛细作用的吸收性决定的。丝束各个长丝之间的吸收量已达长丝排列最紧时体积的15%。所以本发明规定的流体量至少要在丝束重量的20%以上，最好为25%-35%。供应到流体区的流体的温度可高于50°，最好在70°-90°的范围内。流体通过喷嘴（或其他元件）施加于丝束表面;喷嘴的端部止于在一个向上开口的槽体内的引导元件表面（例如参见德国实用新型DE7605 571）。该类喷嘴的引导元件长度为30到40毫米。

由于喷嘴在引导元件上终止于距丝束入口相当近的地方，流体从引导元件上引过沿丝束前进方向延伸的区域;该带状区域在丝束横截的方向上很狭窄。在有丝束沟槽（喷嘴终止于其上）的导纱元件上，上述有限的宽度更进一步减小。

只要采取了措施防止流体在前述辊上扩散成膜状，已知的由丝束部分地环绕的辊筒也可用于流体的计量供应，而且构成流体横向限定的区域。上述流体以计量供应且丝束通过其向前行进。该种辊筒在德国展出说明书DE-OS 29 08 404已有所知。同样地，在其圆周上有导丝沟槽（流体计量供给到沟槽）的辊筒也能够满意地按照本发明的意图工作。

在任何情况下流体形成一丝束从其中通过的狭窄状区域都是很重要的。因此，在工艺上，流体不是通过一狭窄的管路而是通过一带状的表面供给的。

但丝决不应该浸在静止的液浴内，因为这样不能使流体按规定均匀地施加在丝上。

流体以带状形式在某表面上施用，一方面是为了使流体具有足够的粘附力以防止流体被丝以水滴的形式（也即以不均匀的形式）带走。但另一方面该粘附力只片面地对流体区域产生作用而并不能阻止流体被丝“抽走”，由于附着力的作用，流体进到环绕丝的连续区域而被丝从表面上带走。

为实施本发明，所有在纺织工艺方面可以应用的低粘度流体均可使用。这些流体的主要成份是水。由于纯水有好的可湿性，其可以被优先采用。最好水中不含如通常为加湿和整理丝所用的油等的添加剂。在本发明中这些附加剂部分重量比应少于5%，最好少于1%。

水的润湿性可以靠加润湿剂来加强。其“润湿剂”（液体或其它可减少粘附力和水的硬度的添加剂）重量比要小于1%，最好小于0.5%。特别应指出“润湿剂”有助于丝束在其整个截面上均匀地浸透。

使用纯水或加有少量润湿剂的水比其它用于纺织方面的油剂、整理剂、乳浊液等有特别的优越性。因为某一水质情况的水总是可以得到的。因而该方法可重复运用而不出现偏差。

再者，水有低粘度的优点，其加热时更是如此。因此所用液体的粘度最好低于或相等于水的粘度;或者主要成份是水以使其力学性能实际取决于水。

在如此浸没和流体包围的条件下，丝束交替缠绕在若干个曲线形的表面上而受到拉伸。上述曲线形表面是按顺序排列在丝道上并以交替的方向弯曲。

由于制动面是曲面的，所以靠法向力的作用就可将丝束拉过制动面。这一法向力与水的浮力相抵消且使丝束与制动面之间的流体缝隙保持很小。剪切梯度和流体作用于丝束的制动力受该流体间隙影响。上述制动面的曲率半径可以是10毫米，但小于10毫米或大至50毫米都有满意的结果。这种曲面能使指向制动面的丝束法向力限定在一定范围内，这样，流体力，这种在任何速度下均可产生的流体力便能保证丝束处于“漂浮”状态，但仍然还能维持小的流体缝隙。

换句话说，上述法向力的大小应能使流体间隙保持很小从而在高速前进的丝束的静止的制动面之间产生大的剪切梯度。应当注意，当丝束运动通过制动曲面时，丝束也受到离心力的作用。从另一方面讲，该曲率不应过大以免由张力产生的法向力大于丝束的流体浮力而出现滑动摩擦。甚至流体摩擦力的滑动摩擦力混合的情况也是不希望的。因为此条件下摩擦力大小不能确定，而且还会对丝束施上非所要求的张力。

当湿润的丝束通过制动面时，由于离心力的作用也会有流体甩离丝束与制动面之间的间隙而聚集在离开制动面丝束区域上。由于这一原因，当制动面长度增加时，会重新发生干摩擦的危险。建议若干个（最好两个以上）的制动面按顺序一个接一个地排列，丝束分别缠绕于其上，缠绕角度要小于140°，而且缠绕方向交替反向。这样当丝束通过第一个制动面时，流体向上涌离丝束与制动面接触的缝隙，而在丝束外表面的流体在丝束继续运动时则渗入下一制动面与丝束间的缝隙内。在两向同方向弯曲的制动面之间安排一伸入丝道且弯曲方向相反曲率半径较小、接触面较小的制动面也是相当有益的。这种制动面专用于重新分配施用的液体，而且有大曲率半径且接触长度较大的制动面则用于产生理想的制动力。

在丝束路径上制动面相互交错，其丝道与两制动面的竖向连线之间的角度不应大于70，最好不大于60°。这样当丝束环绕制动面时喷离的流体对下一个制动面来说是喷入，所以流体在很大程度上返回到丝道上。换句话说，若干个制动面顺序排列已显示出丝束与制动面之间能始终保持流体摩擦力。这是由于丝圈包围角度比较小，水只有比较少的部分溅离丝束，仍留在丝上的水量足够包围由于拉伸变细的丝束表面和充填长丝束之间正在缩小的空间。

借助本发明现在的一般干摩擦可为窄间隙的流体摩擦所取代。因此拉伸过程变得与制动面和丝束表面情况无关。而且，在湿摩擦的情况下制动力是由液体薄膜内的剪切梯度引起的。该剪切梯度基本与丝束张力无关。

与水浴中的拉伸相比较，丝束的制动长度有限，引起制动的剪切梯度在间隙中很大，即使在仅300米/分的丝束速度下100毫米的制动长度就可产生足够的拉伸力了。

为获得流体摩擦，丝通过制动面上时至少要大于某一最低速限。最低速度约为1000米/分。但建议采用较高的速度，最好高于1800米/分。当丝束接触第一制动面的速度至少在2500米/分时，在接触制动面以前丝已基本上定向。因此本方法对调节工艺参数已较不敏感了。

用以施加拉伸力的制动面的总长度需要由试验来确定。已经发现制动面长度没有必要超过200毫米。

制动面的长度基本上与制动面前后丝束的预定速度所需的丝张力和拉伸率相适应。

与丝相接触的制动面总长度可以靠调节抱合长度调整。为这一目的，弯曲面相反的制动面插入丝道，其浸没深度可以调节。本发明中抱合角度小，在第一和最后制动面上抱合角度最好不大于70°，小于60°则更可取。而在上述两制动面之间的制动面抱合角度不大于140°，最好不大于120°。

除调整抱合角外，为满足需要，制动面总长度可以靠调节连续排列的制动面的数量来获得。这些制动面以交替弯曲的方向抱合丝束而不需要很大的附加空间。

生产高质量的扁平丝很需要的一点是调节制动面与导丝辊之间的丝张力。相应于牵伸加捻器生产的丝束质量的质量参数应该用调节制动力和导丝辊的速度来使线张力在0.5至2CN/dtex范围内（最好在0.7至1.5CN/dtex范围内）。

制动面可以刻有沟槽以确定丝道。但制动面仅应在一面与丝或环绕丝的液层相接触。否则会产生不稳定的接触状况，而对丝束作用的制动力亦随之变得不稳定。因此诸如美国专利3，002，804号所公布的那一类狭窄管路虽然其在纱丝前进方向上是弯曲的，且即使不考虑其操作维修的不便性也完全不适于作为接触面用。

供给丝的流体的加温可能会大大地有助于优质丝的生产。已知拉伸过程的变形能转化为热。由于拉伸速度的作用该部分热量会导致或多或少的温升。但从技术和经济角度来看，现在一方面要求高的丝束。另一方面要求低的旦数，所释放的热量对温度的影响已超出许可范围。

这种情况可用下面的办法来消除。按这种方法，供给丝的水的通过制动面以前便被加热。其温度接近于玻璃化温度且大于50℃。温度在70℃以上特别有效，但须小于极限温度100℃，因在该温度下将出现汽化。

将流体的温度在丝横截面方向，长度方向和在一定时间内的波动限制在某一窄的实际最佳范围内会获得丝束质量的高度均匀性。该波动范围在流体实际温度和流体汽化温度之间。

主要在生产细旦丝束过程中，当丝从喷丝板被引导前进通过流质区域时仍然是热的，这样就增强了上述办法的可靠性。冷却条件是预定在丝温度在其玻璃转化点范围内的。吹丝气体的强度，冷却区的长度、流体区域距离喷丝板的长度和长丝纺出旦数对丝的冷却情况都有特殊的决定意义。

可以看出，以上所述亦是一个能大大减少丝断头和明显改进了丝的均匀性的办法。

进一步发现，尤其是在高速纺丝和与其相应的冷却状况下，丝所传递的热量已足够快速地将所用流体加热到其特定的温度范围。该温度范围基本上对应于聚酯或聚酰胺初始序列的玻璃化转变点。由此，利用这种纺丝冷却条件可允许向丝束提供室温下的水。

在一验证过的具体机构中，其输送工具设计成一受热的导丝辊。在通过接触面后丝重新被加热，其丝束质量特别是其物理性能和其收缩性能被进一步大大改进。导丝辊的温度可以调节。其调节范围可根据聚合物的种类从80℃到160℃已发现聚酯的有利温度为140℃±20℃，而聚酰胺为100℃±20℃。

再者，本发明向拉伸后的长丝束（最好在输送辊以前）施用特别是水乳油剂的纺丝整理剂。这一步骤也能增加该方法的可靠性。

DE-OS 30 26 934公布了一种生产卷曲变形丝的方法。在该方法中，刚纺出的表面温度在80℃的长丝被含水流体润湿然后拉伸过两长丝交替缠绕的制动销。用此法生产的卷曲丝是由在纺丝区单边冷却得到的。而本发明并不在纺丝轴上将纱丝冷却。而是提供正常的均匀冷却条件。由于当流体作用于长丝时长丝仍然带有充足的热量，这种冷却可能与本发明所希望的结果相违背。

DE-OS 30 26 934进一步指出流体以较薄的轴向延伸的膜状施加于平行行进的长丝上。试验表明这类流体施用方法并不能使在一系列制动针杆上产生液力摩擦的液体包覆在长丝上。

最后，DE-OS 30 26 934提出一些丝束生产方法，这种方法生产的丝束的残余伸长率（断裂时的伸长率）只有在生产特殊用途的卷曲变形丝时才是允许的，而作为扁平丝时，则完全不能接受。还有，DE-OS 30 26 934并不能靠液力阻力来产生制动力。由于制动力是由机械摩擦产生的，所以其制动力波动范围很大。因此，根据DE-OS 30 26 934只能生产具有高残余伸长率的丝。只有用本发明的方法，应用液力制动才能生产象扁平丝伸长率小于30%和在制动针钎与导丝辊之间受拉应力大于0.5CN/dtex那样的长丝。

与此相比，本发明是一种新的认识，它在此以前的工艺中并未提出过。本发明靠在拉伸区建立液力摩擦来生产扁平丝，并可获得工业上的应用。其丝的质量较常规拉伸加捻器生产的扁平丝优越得多，而且其纤维屑发生率与其它可比较的同旦数，同长丝数的拉伸加捻丝相比较降低了9/10。而且其所谓的乌斯特均匀度大大地改进了，再者，由于其较低的总投资和较高的生产率而更为廉价。值得提及的是制动面上不存在磨损，甚至拉伸痕迹也看不到。

下面，结合具体实例对本发明作进一步的描述。

图1中的1表示一挤压熔纺装置的仿丝头，许多根长丝3从喷丝板2涌出。长丝被风吹冷却且在冷却筒或流槽4集聚或丝束，然后丝束被引入一封闭的相体5内。在箱体5内装有喷嘴6，水通过该喷嘴喷到丝上。图8中表示一加热水用的加热器。

喷水咀6类似于德国实用新型第76 05 571所公布的喷嘴，且其上刻有向前和横向的沟槽。一供水管终止于上述沟槽的底部，且尽可能接近于丝束的入口处。其在丝束前进方向的曲率半径是40毫米，在横断丝束的方向上是10毫米。该弯曲部分使长丝行进到水管入射区域时集聚成丝束。

在供水喷嘴6之后，丝束通过三个平行的柱进制动面9、10、11制动面11作为转向面用以使丝在制动面9、10之间之字行进。由于制动面11可在垂直于丝道方向上移动，所以制动面11也可以以不同的深度深入制动面9、10的相接切面内。因而在制动面9-11丝的包围角和接触长度可按需要调节。制动面的曲率半径为10毫米。

箱体5有一出口18，通过该出口中可将排放出的流体收集起来，并将其重复使用。在丝束被热的导丝辊7拉出以前丝束行进通过给液辊16表面时被加上纺丝整理剂。纺丝整理剂也可以在箱体5内施加。例如，用与供水喷嘴6相当的喷液喷嘴来施加。

另外，纺丝整理剂也可以在导丝辊7后再加上去。但在导丝辊7之前施加纺丝整理剂比较好。这是因为纱在导丝辊上行进的越平稳，该方法就越“可靠”，而且能进一步增进纱的均匀性。

当导丝辊受热高于100℃时，纺丝整理剂的沉积物可能会附着在导丝辊表面上，这要视纺丝整理剂的种类情况而定。在这种情况下建议将喷液器安放在导丝辊7后面。

最后，丝束被卷绕起来。卷绕轴由13表示，卷装由14表示，横动导丝系统由12表示，15表示导丝器，丝从导丝器走向上述导丝系统。17表示所谓的气体缠结喷嘴，用该喷嘴在各长丝上分别打结。已发现该喷嘴很有益于获得满意的卷装，并有利于该丝束的进一步加工。在实施本发明时上述长丝不应受到加捻。丝的卷取也可以用不同的储丝形式取代，例如将丝存放在筒子内。诸如切断器之类的附加加工丝的装置可以装在导丝辊和储丝器之间。同样，纺成的扁平丝也能进行变形加工。如用不加热的喷气流使长丝相互缠结，或在热气流中将其弯皱。至此，这样纺成的扁平丝就可作为拉伸加捻丝使用了，而不需插入中间加工步骤。

用这种方法导丝辊可以4000米/分的输出速度纺出90f30（90dtex，30根单丝）的聚酯丝束。丝束道先在冷却通筒（或流槽）4中冷却至90℃。其后加热到80℃的水通过喷嘴6喷至丝上。水量的供给应调节到超过丝的内在吸水能力。水流量为丝量的30%。

调节转向面11的插入深度，使丝环绕于制动面9、10的角度为35。丝对该转向面11的环绕角度为70担。丝与制动面相接触的长度调至大约25毫米。应注意到，为向行进中的丝供水，丝相对其竖直的前进方向的偏转角度不要大于60°。用制动面垂直排列（一个在另一个下方）的方法和将转向面仅按预定的角度调节偏离垂直纱道的方法来使喷（或滴）离的水返回到丝上，即分别流到制动面和转向面上。由于前述原因，亦由于空间原因，用加大环绕角度的方法来加长制动面的总长度是不可能也不是所希望的。其总长度可靠增加一个或几个制动面的方法来实现。

其后的导丝辊7被加热到120℃。通常在导丝辊之前用给液辊16给丝施加纺丝整理剂。卷绕系统以逐步的精密卷绕成卷。为得到精密的卷绕，横动导丝速度的降低与卷轴速度降低成比例。由于纱卷以恒定的表面速度转动，所以卷轴转速逐步降低。但在逐步地精密卷绕过程中，导丝横动速度时而重新增大至其初始值。结果证明，这有着特殊的优越性。横动导纱速度的增加对丝的张力的影响小到几乎测不出。但若停止对导丝辊7加热，则随着横动导丝速度的增加，则随着横动导丝速度的增加，丝的张力波动很大。所以加热导丝辊被证明是一很好的形成具有均匀的丝张力和硬度的丝卷的方法，而且也是当卷绕成卷时保持丝的显著特性的好方法。

例1，在冷却和纺丝通筒4内，6股共24根涤长丝的丝束被纺出并冷却至约90℃。这些丝被并排地引入带有六个导丝器的给水喷嘴6。每股丝束供有11.5毫升/分25℃的水。随后，六股丝束被并排地引到制动面和转向面上。丝束包在9和10表面的角度为35°，包在11面上为70°。靠改变面11与面9、10的交迭长度将每股丝束的张力调至90CN。丝束由导丝辊7以4，507米/分的速度被引出制动面。导丝辊的温度为145℃。每股丝束在导丝辊上缠绕8圈。纺丝整理剂施给辊16排在导丝辊7的后面给丝束加一般的纺丝整理剂。而后，缠结喷嘴17将每股丝束的长丝缠结起来。然后丝束以4，463米/分的卷绕速度被卷绕于卷装14上。76f24（76dtex，24根长丝）的丝束的拉伸张力为40CN/tex，伸长率为22.5%，沸水收缩性为5.6%，丝均匀度（乌斯特标准）0.9%，这些丝束每米缠结21个，纺丝整理剂含量为0.72%。

例2：在纺丝和冷却通筒4内，纺出有4股尼龙-6丝束（polyamide6-yarns）。每股有十根长丝，其所经受的条件类似例1的丝束。喷嘴6对每股丝束提供5毫升20℃的水。制动面11与制动面9、10之间的交错量调节到对每股丝束拉伸力为76CN。

导丝辊温度为100℃，表面速度为3，917米/分。每丝束缠绕在导丝辊上11圈。丝束卷绕与卷装的速度为3，799米/分。这些44f10（44dtex，10根长丝）丝束的拉伸张力为45CN/tex伸长率为40%，沸水收缩率为14%，丝均匀度（乌斯特标准）为0.8%。丝束缠结为19个，纺丝整理剂含量为0.78%。

Claims (44)

1、一种生产聚酯扁平丝，尤其是生产聚对苯二甲酸乙二醇酯或聚酰胺扁平丝的方法，在该方法中，由于拉伸辊（导丝辊）的使用，使纺丝得以连续不断地进行，纺出的长丝集结成丝束，之后被拉伸，其中，接伸张力由流体摩擦及固定制动面的抱合摩擦而产生，固定制动面为一沿着丝束运行方向的弯曲面;

其特征在于：

从纺丝区出来的长丝集结成相互平行的丝束，并被引导通过一个定量施加于长丝表面且沿长丝运行方向设置的流体区，所用流体量应达到下述要求：单位时间内所施加的流体重量要大于相应的时间内运行丝的重量的20%，其中以25-35%为最好;流体量要超过丝束对它的内部吸收量，丝束应浸没在液体中，使其外表面完全被液体包围;在这种浸没条件下的丝束，以1000m/min的速度进行引导依次通过若干个沿丝路交替变转方向的制动曲面，选择的最多的制动面的数目要满足于不产生干摩擦，然后由拉伸辊（导丝辊）以高于3，500m/min的速度进行卷绕;

调整好制动面的全长与长丝运行速度的关系，以使丝束受到一个足以引起其塑性拉伸的长丝张力，并且要在拉伸辊（导丝辊）的前后对丝束施加纺丝整理剂。

2、根据权利要求1的一种方法，其特征在于：

流体应该加热到50°以上。（最好为70-90℃）

3、根据权利要求1的一种方法，其特征在于：

调整好制动面的全长与长丝运行速度的关系，以使丝束受到拉伸辊拉伸时引起的张力值为0.5-2CN/dtex（最好为0.7-1.5CN/dtex）。

4、根据权利要求1或3的一种方法，其特征在于：

长丝在进入流体区时具有一个属于玻璃化转变区中的温度。

5、根据权利要求1的一种方法，其特征在于：

流体施加在固定面上，卡丝束在固定面上引过，液流从置于丝道上的喷嘴中喷出，喷到丝的表面，并引到流体区中。

6、根据权利要求5的一种方法，其特征在于：

喷嘴口设置在凹槽内，长丝经过凹槽而运行。

7、根据权利要求1的一种方法，其特征在于：

流体借助于一缓慢旋转辊施加于一设计构成导丝沟槽的、侧向邻近的流体排出区域的外周上，液流是施加于环绕在外周上的很有限的区域内的。

8、根据权利要求1的一种方法，其特征在于：

流体的粘度小于或等于水的粘度。

9、根据权利要求8的一种方法，其特征在于：

流体的主要成分是水。

10、根据权利要求9的一种方法，其特征在于：

流体含有水和其它添加剂，尤其是含有重量少于5%的，最好少于1%的油类添加剂。

11、根据权利要求8的一种方法，其特征在于：

流体中添有润湿剂。

12、根据权利要求11的一种方法，其特征在于：

流体是由水和重量不到1%的，最好少于0.5%的润湿剂所组成。

13、根据权利要求1的一种方法，其特征在于：

各个制动面的抱合是可调的，最好是在15-120°的范围内可调。

14、根据权利要求1的一种方法，其特征在于：

在制动面之间，丝道向下且偏离铅垂方向要小于70°，最好小于60°。

15、根据权利要求1的一种方法，其特征在于：

丝道上要有三个制动面，依次排列，且其弯曲方向交替变化。

16、根据权利要求1的一种方法，其特征在于：

长丝通过制动面后，借助于拉伸辊进行热处理，对于聚酰胺来说，以100℃±20℃的恒温处理为好;而对聚酯则以140℃±20℃恒温处理为好。

17、根据权利要求16的一种方法，其特征在于：

拉伸辊圆周速率高于4，000m/min。

18、根据权利要求16的一种方法，其特征在于：

在拉伸辊后施加整理流体。

19、根据权利要求16的一种方法，其特征在于：

在最后的制动面与拉伸辊之间要施加整理流体。

20、根据权利要求1的一种方法，其特征在于：

单丝旦数小于5.5dtex。

21、根据权利要求1的一种方法，其特征在于：

丝束旦数小于360dtex。

Images