CN100366779C - 一种石材切割锯片钢及其制造方法 - Google Patents

一种石材切割锯片钢及其制造方法 Download PDF

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石材切割锯片钢,其化学成分重量百分比为:C 0.45~0.60、Si 0.10~0.60、Mn 1.30~1.80、P≤0.02、S≤0.01、V 0.05~0.20、Cr 0.15~0.30、N 0.005~0.020、Ca 0~0.0050、Al 0.005~0.040、其余为Fe和不可避免的杂质。其制造方法为:包括如下步骤:冶炼、浇铸,连铸坯采用热送热装工艺,保证进入板坯加热前的铸坯温度在300℃以上;板坯加热温度1150℃以上,热轧时控制终轧温度在900℃以上;轧后空冷、卷取,卷取温度控制在700℃以上。本发明钢的淬透性高于常用中碳、低合金钢,特别适用于制造直径1000mm以上的大型锯片,用于切割石材。

Description

一种石材切割锯片钢及其制造方法技术领域本发明涉及一种中碳、低合金钢,特别涉及用于切割石材的直径1000mm以上的大型锯片用钢及其制造方法。 背来技术用于石材切割锯片的钢板厚度通常在2〜10mm,采用热连轧机组生产 巻板,巻板开平后,用户进行切削加工,随后再进行调质热处理,以获得 硬度HRC40以上,通常维持在HRC41〜45,以使锯片钢在具有一定切割 硬度的同时具有良好的韧性。目前市场上常用钢种是65Mn和75Crl,其 化学成分如表l所示。表1常用锯片钢的化学成分,wt%<table>table see original document page 4</column></row> <table>由于属于髙碳低合金钢,两钢在调质热处理后的韧性不高,可能导致 切割使用过程中崩刃。此外,这两个钢在连铸和热轧技术都存在相当大难 度。表现在高碳钢连铸坯冷却时组织应力和热应力大,裂纹敏感性大,如 在连铸坯下线后不及时热装进入加热炉,铸坯容易发生断坯现象。此外, 髙碳钢热轧时的变形抗力大,如不采用适当的轧制工艺,难于在连轧机组 进行生产。最后,高碳钢热轧后强度高,如不采用适当的轧制和冷却工艺,轧后抗拉强度可能超过1050MPa,用户难于进行切削加工。为了改善锯片钢的可制造性及改善调质热处理后的韧性,当今锯片钢 发展的重要方向之一就是在保证调质热处理硬度前提下,尽可能开发碳含 量较低的钢种。现有专利如表2所示。 表2现有发明专利的化学成分,wt%<table>table see original document page 5</column></row> <table>显然,上述三项发明专利的碳含量比目前使用的65Mn和75Crl更低。 其中专利99107945.0的碳含量最低,只有0.20〜0.30%。但为了保证调质 热处理后的硬度,在碳含量如此低的情况下需要添加1.0。/。以上的铬和 0.20%以上的钼,因此成本显著上升,不具备推广应用价值。专利97117273.0和02116753.2优点类似,属于中碳钒合金化钢。但 专利97117273.0使用的硅含量太高,在冶炼时容易出现粗大氧化物夹杂, 在轧制时由于硅含量太高导致塑性下降明显而容易出现裂纹,其可制造性 差。因此目前获得工业应用的只有专利02116753.2。但专利02116753.2存在的明显缺点是由于碳含量降低后导致钢的淬 透性不够,尤其是厚6mm以上、宽1000mm以上的大型锯片油淬时,后 入油部位不能够获得全马氏体组织。 一般而言,锯片先入油部位(a)是全马 氏体组织,而后入油部位(b)由于油温升高冷却能力下降,导致屈氏体组织 出现。锯片片体未能够获得均匀的组织,将不仅影响片体硬度分布的均匀 性,而且导致片体淬火过程中的应力分布不均匀,影响了片体板型。有关 锯片淬火过程如图l所示。锯片片体经过机械加工后,成为圆形片体。在淬火过程中,片体先经 过500〜600°C预热30分钟,然后在预先设定好淬火温度的盐浴炉内加热, 保温一定时间后,快速取出,放入油槽中进行淬火。由于片体各部位进入 油槽时的时间先后不同,其硬度可能会因为空中停留时间和油中冷却时 间,特别是油的冷却速度变化导致硬度变化。图l示意了入油槽的过程。
部位a最先入油,部位b最后入油,部位c和的d入油时间正好介于它们 之间。片体直径越大,部位a和部位b入油时间差距越大。对于直径为 1800mm的片体,实际生产过程中,两者时间差距一般在5秒左右。也正 是考虑到生产过程中不同部位的冷却条件不同,实际生产过程中,通常需 要对abcd四个部位检测硬度,只有四个部位的硬度均达到要求,才能成 为合格产品。按照发明专利02116753.2制造的厚10mm、直径1800mm的锯片在进 行油淬试验时发现,片体硬度分布并不均匀,先入油的部位和最后入油的 部位硬度差距达到了 7HRC,如表3所示。表3发明专利02116753.2制造的厚8mm、直径1800mm的锯片淬火硬度部位a, HRC 部位b, HRC 部位c, HRC 部位d, HRC57、 58、 57 52、 51、 51 56、 57、 57 56、 56、 57显然,最后入油部位的硬度达不到相应的淬硬性要求dC56)。 其原因一方面同淬火过程不可避免的片体不同部位入油时间不同,空中停 留时间及油温变化导致冷却速度不同等影响因素有关,另一方面更同钢材 本身的淬透性有关。组织分析表明,部位(a)为全马氏体组织,而部位(b) 除了马氏体组织外,还出现了屈氏体组织。为了提高最后入油部位的淬火硬度,曾经尝试提高淬火温度、延长油 中停留时间等工艺,虽然有所改观,但效果不大,不能够从根本上解决问 题,而且由于温度提高或者时间延长,导致片体变形严重。因此,为了提高钢的淬透性,以使大直径、厚规格片体淬火后获得均 匀的硬度分布,并尽可能减少淬火变形,必须从化学成分方面进行优化和 改进。发明内容本发明的目的在于提供一种石材切割锯片钢及其制造方法,可使加工 锯片片体厚度达iomm、直径达1800mm的大型镙片片体能够获得硬度 HRC40以上以及均匀的硬度分布。为达到上述目的,本发明的技术方案是,石材切割锯片钢,其化学成 分重量百分比为:c 0.45〜0.60Si 0.10〜0.60Mn 1.30〜1.80P 《0.02S 《0.01V 0.05〜0.20Cr 0.15〜0.30N 0德〜0扁Ca 0〜0.0050Al 0.005〜0.040其余为Fe和不可避免的杂质。-步, 其化学成分重量百分比还可以为:c 0.48〜0.55Si 0.15〜0.40Mn 1.45〜1.65P S 《0.01V 0.10〜0.18Cr 0.20〜0.25N 0.005〜0.015Ca 0〜0.0050Al 0.01〜0.04其余为Fe和不可避免的杂质。 石材切割锯片钢的制造方法,包括如下步骤-a. 冶炼、浇铸,连铸坯采用热送热装工艺,保证进入板坯加热前的铸 坯温度在300°C以上;b. 板坯加热温度1150°C以上,热轧时控制终轧温度在900°C以上; c.轧后空冷、巻取,巻取温度控制在700。C以上。进一步,钢巻经过开平和剪切后,用户进行表面机械切削加工,再施 以调质热处理:810~840°C油淬火及410~440°C回火。本发明在中碳钒合金化钢基础上,添加少量铬,以进一步提髙淬透性。 同时进行氮微合金化,以强化钒的析出硬化效果,提高锯片在切削过程中 的红硬性。利用该成分可以生产厚2〜10mm的锯片钢。经过冶炼、浇铸 后,利用热连轧机组进行热轧。连铸坯采用热送热装工艺,保证进入板坯 加热前的铸坯温度在300。C以上,以减少热应力和组织应力,避免铸坯发 生断坯现象。热轧时控制终轧温度在卯0。C以上,以保证热轧时的变形抗 力不超过轧机设备能力。轧后空冷,并控制巻取温度在700。C以上,以保 证所发明的钢获得尽可能低的抗拉强度(1000MPa以下)和硬度(HRC30 以下),从而能够顺利巻取。对锯片制造用户而言,也更容易进行各种机械 切削加工。巻经过开平和剪切后,用户进行表面机械切削加工,再施以调质热处 理:810〜840。C油淬火及410〜440。C回火,从而获得硬度HRC43±2。下面 详细叙述各合金元素的作用。C: 0.45〜0.60%,是保证淬火硬度和淬透性的重要元素。太低,不能 保证获得全马氏体组织及调质热处理后的硬度。太高,会导致连铸板坯中 心偏析严重,热连轧轧制时变形抗力高,调质热处理后韧性降低。Si: 0.10〜0.60%,适当硅含量可以帮助脱氧,并和钙铝一起形成硅 盐,有助于改善切削加工性能。但太髙的硅含量会增加钢的脆性。Mn: 1.30〜1.80%,是保证淬火硬度和淬透性的重要元素。太低,不能 保证获得全马氏体组织及调质热处理后的硬度。太高,会导致连铸板坯中 心偏析严重,铸坯热应力和组织应力大,容易断坯。另外热连轧轧制时变 形抗力高,轧后抗拉强度偏高,不利于用户进行机械加工。V: 0.05〜0.20%,加入V有利于提髙调质后硬度的稳定性。但如太高, 则成本增加显著。Cr:0.15〜0.30%,加入铬,主要是提高淬透性。由于铬是能够显著提 高淬透性的合金元素,加入后能够改善淬透性,尤其是厚6mm以上钢板 的淬透性。太低,作用不明显,但太高,成本增加,而且会提高钢的变形
抗力,增加热连轧工序的难度,同时会提高轧态抗拉强度,不利于用户进 行机械切削加工。Ca:0〜0.0050%,钙处理可以控制硫化物形态,改善钢的横向冲击韧 性,并且通过氧化物-硫化物复合,可以改善切削加工性能。N:0.005〜0.020%,在钒微合金化钢中,适当的氮含i可以促进调质 热处理过程中的V(C, N)析出,提高钢的红硬性。但过高的氮含量会损害 钢的韧性,也会增加连铸坯的脆性,降低可制造性。Al:0.005〜0.04%,适当铝含量可以帮助脱氧,并和钙、硅一起形成硅 盐,有助于改善切削加工性能。但太高的铝含量会形成氮化铝,使钢的 热加工性能和调质热处理后的韧性恶化。P:^).02。/。和S:《0.01%,尽量降低该两杂质元素含i,以降低偏析,并 提高钢的韧性。本发明的有益效果本发明钢和对比钢(专利02116753.2,下同)的共同特点是均釆用中 碳钒合金化钢的成分设计思路,以减少传统髙碳钢存在的连铸断坯风险, 热轧时变形抗力大的技术问题。但对比钢存在淬透性差、淬硬性低、锯片 片体变形等影响用户使用的严重技术问题,本发明主要从如下几方面进行 了创造性改进。a. 添加0.15〜0.30%Cr,以显著改善淬透性,从而使厚6mm以上、宽 1000mm以上的大型锯片基体在调质热处理后比对比钢具有更高的硬度、 更均匀的硬度分布及更少的淬火变形,因此特别适用于石材切割锯片基体 的制造。b. 本发明将氮作为有益元素而不是一般钢中的有害元素,进行氮合金 化至0.0050~0.02%水平,从而充分利用V(C,N)在回火时的析出硬化作用, 提高锯片切割时的红硬性。c. 连铸时采用热送热装工艺,保证进入板坯加热前的铸坯温度在300°C 以上,避免连铸板坯断坯。d. 板坯加热温度U50。C以上,并控制终轧温度在卯0。C以上,巻取温 度在700。C以上,从而确保该钢在连轧机组顺利进行热轧,并尽可能降低 巻板的抗拉强度,以有利于下游用户的机械切削加工。 e.釆用合理的调质热处理工艺,810~840°C油淬及410~440°C回火, 确保锯片获得均匀的组织和硬度分布,并减少锯片片体的变形。附图说明图1为锯片片体入油槽过程的示意图;图2为氮含量对回火硬度的影响的示意图;图3a为对比钢的静态奥氏体连续冷却转变行为的示意图;图3b为本发明钢的静态奥氏体连续冷却转变行为的示意图;图4为冷却速率对本发明和对比例钢硬度的影响的示意图。具体实施方式本发明根据上述合金成分设计思路,在冶炼了9炉钢,浇铸成钢锭, 其化学成分如表4所示。为比较,同时示出了按照对比发明专利02116753.2 工业生产的成分。将钢锭锻造加工成65xl20mm试样,再在小轧机上进行 轧制试验,轧制成厚度10mm、宽度150mm的试验钢板。板坯加热温度 1200。C,加热时间为120min。终轧温度卯0〜940。C,轧后空冷至巻取温 度750。C。表4本发明 和对比例 化学成分,wt% <table>table see original document page 10</column></row> <table> <table>table see original document page 11</column></row> <table> 注:对比例为:中国专利02116753.2。将轧制后的钢板进行调质热处理。淬火温度为825°C,回火温度为 425°C。测定淬火及淬火+回火后的硬度,如表5所示,并观察组织。本发明和对比发明, 8在淬火及淬火+ 回火后的硬度,f<table>table see original document page 11</column></row> <table>
可见,在实验室条件下,本发明钢比对比发明钢在淬火及淬火+回火后的硬度稍高2〜3HRC。由于是实验室小试样淬火,不同部位入油时间差 距不大、油温的变化小、冷却速度受到的影响也小,因此各部位的组织和 硬度差距不大。如在工业生产条件下大片体淬火时,本发明钢和对比发明 钢的淬火硬度差距应该更明显。为了研究氮对回火后硬度变化的影响,对其它元素成分接近,但氮含 量显著不同的本发明钢2#、 4#和5#进行了回火温度对硬度影响的试验, 结果如图2所示。图2氮含量对回火硬度的影响的示意图。从中可见,氮含量从0.0050%提髙到0.0150%时,钢板在450。C以下 回火时的硬度差距不大。但当回火温度超过450。C,特别是在500〜600°C 之间时,氮含量为0.01500/。的钢板回火后的硬度明显高于氮含1:低 (0.0050%)的钢板。这是由于氮增加了高温回火过程中碳氮化钒的析出 强化效果而产生的现象。因此,适当提高钢中的氮含量有利于改善锯片在 切削过程中的红硬性。为了研究添加铬的本发明钢和对比发明钢(专利02116753.2)的组织 相变特点,利用'Formaster'模拟试验机测定了两钢在0.1〜15°C/s冷却 速率范围内的组织转变温度(CCT图)和硬度,如图3a和图3b所示。由CCT图可以看出,添加Cr后的本发明钢,其奥氏体冷却转变曲线 位置明显右移,钢的淬透性明显提高。对比发明钢在15。C/s冷速下的组织 为马氏体+屈氏体,添加铬的本发明钢则几乎全部为马氏体组织。这充分 说明添加Cr后的本发明钢的淬透性更高。从冷却速率对硬度的影响可以 看出,当冷却速率超过5。C/s后,本发明钢的硬度明显高于对比发明钢。 这说明,本发明钢的淬硬性也得到提高。图3对比发明钢和本发明钢钢静 态奥氏体连续冷却转变行为。图4所示为冷却速率对本发明钢和对比发明 钢硬度的影响。根据上述成分设计原则及试验室小炉冶炼和热模拟的试验结果,进行 了工业性试制。生产流程为:转炉冶炼、LF+RH精炼,连铸,板坯加热, 利用热连轧机组轧制成厚10mm、宽1800mm的巻板。连铸坯采用热送热 装工艺,保证进入板坯加热前的铸坯温度在300°C以上,一般在350〜 400°C左右。板坯加热温度1200°C,热轧时控制终轧温度920±20°C,轧
后空冷至巻取温度750±30°C。钢的化学成分和厚10mm、宽1800mm的巻板轧态力学性能如表6所 示。添加0.20。/。Cr对轧态强度和延伸率无太大影响。经过机械加工后,对 图1所示的片体在工业生产条件下进行调质热处理。具体工艺为825。C油 淬、425。C回火。表6按照本发明一实施例及对比发明专利生产的两炉钢的主要合金元 素的化学成分(wt"/c)和巻板的机械性能<table>table see original document page 13</column></row> <table>测定片体不同部位在淬火后的硬度,结果如表7所示。 表7工业生产的本发明钢和对比发明钢的淬火硬度,HRC<table>table see original document page 13</column></row> <table>显然,经过铬合金化的本发明钢在淬火后的硬度明显高于对比发明钢,而且均匀性更好。如本发明钢淬火后片体部位硬度最大差距在2HRC, 而对比发明钢则在7HRC。组织观察也发现,本发明钢所有部位淬火后均 获得了全马氏体组织,而对比发明钢在后入油部位存在部分屈氏体组织, 如图2所示。这种硬度和组织分布均匀性的改善也促进了淬火后本发明钢 制造的锯片片体板型的改善,其片体的平面度更好。上述片体在425。C回火后的硬度分布如表8所示。可见,回火后,本发明钢回火后片体部位硬度最大差距在2HRC,而对比发明专利则在 5HRC。前者不仅整体硬度水平髙,而且硬度分布的均匀性更好。 表8工业生产的本发明钢和对比发明钢的回火硬度,HRC<table>table see original document page 14</column></row> <table>
通过上述实施例及效果分析可以发现,本发明钢比对比发明钢在调质 热处理后制造的锯片具有更高,而且更均匀的硬度分布,同时淬火后的板 型控制更好。本发明钢由于添加了改善淬透性的合金元素铬,使得厚6mm以上、 宽1000mm以上的锯片基体在调质热处理后比先前使用的中碳钢具有更高 的硬度、更均匀的硬度分布及更少的淬火变形。其特别适用石材切割锯片 基体的制造。申请人生产了 10000多吨本发明的锯片钢,所制造的锯片厚 度范围2〜10mm,宽度1000〜1800mm。用户反映调质后的硬度水平比先 前使用的钢更高,分布更均匀,片体变形也更小。正在逐步取代传统的 65Mn锯片钢及先前的对比发明钢,获得了良好的经济效益和社会效益。

Claims (4)

1.一种石材切割锯片钢,其化学成分重量百分比为: C 0.45~0.60 Si 0.10~0.60 Mn 1.30~1.80 P ≤0.02 S ≤0.01 V 0.05~0.20 Cr 0.15~0.30 N 0.005~0.020 Ca 0~0.0050 Al 0.005~0.040 其余为Fe和不可避免的杂质。
2. 如权利要求l所述的石材切割锯片钢,其特征是,其化学成分重量百分 比为-C 0.48〜0.55Si 0.15〜0.40Mn 1.45〜1.65P 《0.02S 《0.01V 0.10〜0.18Cr 0.20〜0.25N 0.005〜0.015Ca 0〜0.0050Al 0.01〜0,04,其余为Fe和不可避免的杂质。
3. —种如权利要求l所述的石材切割锯片钢的制造方法,包括如下步骤:a. 冶炼、浇铸,连铸坯釆用热送热装工艺,保证进入板坯加热前的铸坯 温度在300。C以上;b. 板坯加热温度115(TC以上,热轧时控制终轧温度在900。C以上; C.轧后空冷、巻取,巻取温度控制在70(TC以上。
4.如权利要求3所述的石材切割锯片钢的制造方法,其特征是,所述方法还包括步骤:开平和剪切,钢巻经过开平和剪切后,进行表面机械切削加工,再施以调质热处理:810〜84(TC油淬火及410〜44(TC回火。
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