CN100337988C - 硅线石、红柱石微粉结合的耐火球 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种耐火材料,特别是涉及一种硅线石、红柱石微粉结合的耐火球。以重量百分比表示,原料中含有高铝料40~60%,气化SiO2微粉1~5%,硅线石2~8%,红柱石2~14%,焦宝石10~30%,白干粘土8~15%,另外加入占原料总重2~8%的外加剂。本发明耐火球具有以下优点:(1)其高温蠕变率在0.2MPa×1400℃×5h条件下,降低到0.3%以下。(2)耐压强度高,达到2.5万N/球。(3)抗高温性能好,1500℃高温下,球体不变形,不软化。(4)产品寿命长,一次炉役均在5年以上,节省了大量检修费用,具有较好的经济和社会效益。
Description
一、技术领域:本发明涉及一种耐火材料,特别是涉及一种硅线石、红柱石微粉结合的耐火球。
二、背景技术:球式热风炉自1973年开始推广,应用的是高炉生产新技术,它比传统的格子砖热风炉相比,具有投资低,热效率高,节能、节水的特点。球式热风炉使用的换热元件为耐火球,现有的耐火球多数选用混料制成,耐火球的密度、硬度往往不能满足生产需要,在使用过程中常常出现球床软化,粘结成渣快状,结渣严重;同时低下部位的耐火球易被压碎或变形,常堵塞风道,热风送不到高炉,因此常需要检修换球等工作,影响正常生产。
现在普遍采用高铝质、镁铝质、硅质等材质的不同直径(φ40~80)的耐火球。多年实践证明,上述材质的耐火球,由于镁铝质易粉化,高铝质会相互粘结,硅质崩裂等缺陷,热风炉使用1~2年就必须停炉更换,而且其热容量和高温强度不理想,不能适用于600m3以上的高炉球式热风炉。
申请号为98100364.8的专利,发明的高铝质耐火球在450m3以下高炉上使用效果较好,最高风温可达1100℃,能满足一般中小高炉生产要求,但是这种高铝球在热风炉高温段耐用性差,寿命低,原因是使用中高铝球会粘结成坨,1~3年要停炉清球、换球,而且其热容量和强度不够高,不适用于450m3以上高炉的球式热风炉高温段。
三、发明内容:
本发明目的:克服现有耐火球的缺点,生产出高蓄热性,高耐压强度,高荷重软化点的硅线石、红柱石微粉结合的耐火球。
本发明的技术方案:
一种硅线石、红柱石微粉结合耐火球,以重量百分比表示,原料组成为高铝料40~60%,气化SiO2微粉1~5%,硅线石2~8%,红柱石2~14%,焦宝石10~30%,白干粘土8~15%,另外加入占原料总重2~8%的外加剂。
所述的硅线石、红柱石的粒径为500目以上,所述的白干粘土中Al2O3含量为30~35%。
所述的外加剂为木质素,以干粉或溶液的形式加入,以溶液的形式加入时木质素溶液的密度为1.15~1.20g/L。
本发明的积极有益效果:
本发明以硅线石、红柱石及气化SiO2微粉为主要基质,结合耐火骨料生产的φ40、φ50、φ60、φ80等各种规格的耐火球,结合表1、表2,可看出本发明具有以下优点:
(1)产品中引进了硅线石,红柱石等抗高温蠕变材料,其高温蠕变率在0.2MPa×1400℃×5h条件下,降低到0.3%以下,高温性能大大增强。抗高温性能好,1500℃高温下,球体不变形,不软化。
(2)耐压强度高,达到2.5万N/球,不破碎。产品体积密度大,体积密度≥2.48g/cm3。
(3)换热效果好,提高了热能利用率。
(4)产品寿命长。产品采用超微粉结合,球体光洁度大大提高,减少了热煤中灰尘的粘附。使用2~3年后,不粘渣,避免风道堵塞,不粘结成坨,不变形。清球后可反复使用,一次炉役均在5年以上。节省了大量检修费用,节约成本,具有较好的经济和社会效益。
表1:硅线石、红柱石微粉结合耐火球性能指标
序号 | 项目 | 单位 | 实施例三 | 实施例六 | 实施例十一 | |
1 | 成分 | Al2O3 | % | 68.5 | 67.5 | 67.8 |
Fe2O3 | % | 1.43 | 1.45 | 1.38 | ||
2 | 显气孔率 | % | 21.6 | 22.5 | 21.3 | |
3 | 体积密度 | g/cm3 | 2.48 | 2.52 | 2.60 | |
4 | 常温耐压强度 | N/球 | 27000 | 26000 | 25000 | |
5 | 耐火度 | ℃ | ≥1750 | ≥1750 | ≥1750 | |
6 | 重烧线变化率[1450℃×2h] | % | 0 | 0.20 | 0.15 | |
7 | 高温蠕变率[0.2MPa×1400℃×5h] | % | 0.28 | 0.30 | 0.27 | |
8 | 荷重软化开始温度 | ℃ | 1550 | 1570 | 1590 | |
9 | 热震稳定性[1100℃-水冷] | 次 | 22 | 23 | 24 | |
10 | 热导率[1100℃] | W/m·K | 0.42 | 0.44 | 0.50 | |
11 | 用途 | 球式热风炉 |
表2:硅线石、红柱石微粉结合耐火球性能标准
序号 | 项目 | 单位 | 标准值 | |
1 | 成分 | Al2O3 | % | 65~70 |
Fe2O3 | % | ≤1.5 | ||
2 | 显气孔率 | % | ≤22 | |
3 | 体积密度 | g/cm3 | ≥2.4 | |
4 | 常温耐压强度 | N/球 | ≥25000 | |
5 | 耐火度 | ℃ | ≥1750 | |
6 | 重烧线变化率[1450℃×2h] | % | 0~0.20 | |
7 | 高温蠕变率[0.2MPa×1400℃×5h] | % | ≤0.3 | |
8 | 荷重软化开始温度 | ℃ | ≥1550 | |
9 | 热震稳定性[1100℃-水冷] | 次 | ≥22 | |
10 | 热导率[1100℃] | W/m·K | ≥0.4 | |
11 | 用途 | 球式热风炉 |
四、具体实施方式:
实施例一:
按表3中实施例一对应的原料配比称重,将硅线石、红柱石及气化SiO2微粉为基质骨料,混匀后,加入高铝料、焦宝石、白干粘土制成干混料,干混1~3分钟,然后加入密度1.15g/L的木质素溶液,湿混8分钟,混匀后睏泥28小时,经60吨摩擦压力机压成球坯,自然干燥10小时,再将球坯置于温度为180~200℃的条件下强制干燥,要求球坯中水分<0.4%,再入窑烧成,烧成温度为1480℃,保温10小时,出窑。
产品出窑后,对其理化性能、表面质量和外形尺寸进行检验;将检验合格的炭砖按尺寸标准或合同要求进行加工;然后进行预组装和检查,检查合格后绘制预组装图,分层编号;组装图交用户和技术部门存档。
最后将产品入库、保管和发货。
实施例二:
按表3中实施例二对应的原料配比称重,将硅线石、红柱石及气化SiO2微粉为基质骨料,混匀后,加入高铝料、焦宝石、白干粘土制成干混料,干混1~3分钟,然后加入木质素干粉,湿混8~10分钟,混匀后睏泥24小时,经60吨摩擦压力机压成球坯,自然干燥16小时,再将球坯置于温度为190℃的条件下强制干燥,要求球坯中水分<0.4%,再入窑烧成,烧成温度为1480℃,保温10小时,出窑。
产品出窑后的检验、入库和保管,同实施例一,不重述。
实施例三:按表3中实施例二对应的原料配比称重,将硅线石、红柱石及气化SiO2微粉为基质骨料,混匀后,加入高铝料、焦宝石、白干粘土制成干混料,干混1~3分钟,然后加入密度1.18g/L的木质素溶液,湿混8~10分钟,混匀后睏泥34小时,经60吨摩擦压力机压成球坯,自然干燥12小时,再将球坯置于温度150℃的条件下强制干燥,要求球坯中水分<0.4%,再入窑烧成,烧成温度为1500℃,保温14小时,出窑。
产品出窑后的检验、入库和保管,同实施例一,不重述。
实施例四:按表3中实施例二对应的原料配比称重,将硅线石、红柱石及气化SiO2微粉为基质骨料,混匀后,加入高铝料、焦宝石、白干粘土制成干混料,干混1~3分钟,然后加入密度1.17g/L的木质素溶液,湿混8~10分钟,混匀后睏泥34小时,经60吨摩擦压力机压成球坯,自然干燥15小时,再将球坯置于温度180℃的条件下强制干燥,要求球坯中水分<0.4%,再入窑烧成,烧成温度为1510℃,保温13小时,出窑。
产品出窑后的检验、入库和保管,同实施例一,不重述。
实施例五:按表3中实施例二对应的原料配比称重,将硅线石、红柱石及气化SiO2微粉为基质骨料,混匀后,加入高铝料、焦宝石、白干粘土制成干混料,干混1~3分钟,然后加入密度1.19g/L的木质素溶液,湿混8~10分钟,混匀后睏泥33小时,经60吨摩擦压力机压成球坯,自然干燥11小时,再将球坯置于温度195℃的条件下强制干燥,要求球坯中水分<0.4%,再入窑烧成,烧成温度为1490℃,保温15小时,出窑。
产品出窑后的检验、入库和保管,同实施例一,不重述。
实施例六:按表3中实施例二对应的原料配比称重,将硅线石、红柱石及气化SiO2微粉为基质骨料,混匀后,加入高铝料、焦宝石、白干粘土制成干混料,干混1~3分钟,然后加入密度1.18g/L的木质素溶液,湿混8~10分钟,混匀后睏泥30小时,经60吨摩擦压力机压成球坯,自然干燥12小时,再将球坯置于温度185℃的条件下强制干燥,要求球坯中水分<0.4%,再入窑烧成,烧成温度为1495℃,保温13小时,出窑。
产品出窑后的检验、入库和保管,同实施例一,不重述。
实施例七:按表3中实施例二对应的原料配比称重,将硅线石、红柱石及气化SiO2微粉为基质骨料,混匀后,加入高铝料、焦宝石、白干粘土制成干混料,干混1~3分钟,然后加入密度1.15g/L的木质素溶液,湿混8~10分钟,混匀后睏泥27小时,经60吨摩擦压力机压成球坯,自然干燥10小时,再将球坯置于温度190℃的条件下强制干燥,要求球坯中水分<0.4%,再入窑烧成,烧成温度为1510℃,保温8小时,出窑。
产品出窑后的检验、入库和保管,同实施例一,不重述。
实施例八:按表3中实施例对应的原料配比称重,生产方法同实施例二,不重述。
实施例九:按表3中实施例对应的原料配比称重,生产方法同实施例三,不重述。
实施例十:按表3中实施例对应的原料配比称重,生产方法同实施例四,不重述。
实施例十一:按表3中实施例对应的原料配比称重,生产方法同实施例五,不重述。
实施例十二:按表3中实施例对应的原料配比称重,生产方法同实施例六,不重述。
表3:实施例中各原料重量百分比配比
Claims (6)
1、一种硅线石、红柱石微粉结合耐火球,其特征是:以重量百分比表示,原料组成为高铝料40~60%,气化SiO2微粉1~5%,硅线石2~8%,红柱石2~14%,焦宝石10~30%,白干粘土8~15%,另外加入占原料总重2~8%的外加剂。
2、根据权利要求1所述的耐火球,其特征是:所述的硅线石、红柱石的粒径为500目以上。
3、根据权利要求1所述的耐火球,其特征是:所述的白干粘土中Al2O3含量为30~35%。
4、根据权利要求1所述的耐火球,其特征是:所述的外加剂为木质素。
5、根据权利要求4所述的耐火球,其特征是:所述的木质素以干粉或溶液的形式加入。
6、根据权利要求5所述的耐火球,其特征是:所述的木质素溶液密度为1.15~1.20g/L。
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