Förmlingspresse für Schachtofengut. Zur Herstellung von Förmlingen aus Ze- mentrohmehl, Kalksandstein etc. wurden bisher Schlag-, Fall-, Tisch- oder Tellerpressen ver wandt. Diese Pressen arbeiteten in senk rechter Richtung, wodurch schwere senkrechte Stösse ausgeübt werden, die eine schwere Fun- damentierung der Presse notwendig machen, so dass die Aufstellung der Presse nur da möglich ist, wo eine solche Fundamentierung durchführbar ist.
Die modernen Schachtöfen, die mechanisch oben beschickt und mechanisch unten ausge tragen werden, lassen es wünschenswert er scheinen, die Förmlinge an der Eintrittsstelle in den Ofen zu erzeugen. Würde man dazu aber eine der bekannten üblichen Pressen mit senkrecht gegen ein fundamentiertes Wider lager arbeitendem Stempel wählen,, so müsste man das Fundament bis kurz unter den obern Ofenrand hochziehen, ein Umstand, der so hohe Kosten verursachen würde, dass man auf die Erfüllung des oben erwähnten Wun sches verzichtete, und die Förmlinge unten erzeugte und dann, aufwärts transportierte.
Die Erfindung macht die Aufstellung der Presse an der obern Ofenöffnung möglich, indem die Fundamentbelastung durch die Pressestösse vermieden wird, das Fundament also nur das ruhende Pressegewicht aufzu nehmen hat.
Die Stempel arbeiten zu diesem Zwecke nicht mehr senkrecht, sondern wagrecht und zwar paarweise so miteinander, dass die Drucke je zweier Stempel gegeneinander gerichtet sind, sich also aufheben.
In den beigefügten Zeichnungen ist der Gegenstand der Erfindung beispielsweise dar gestellt. Es zeigt Fig. 1 einen Längsschnitt der Förmlings- presse nach Linie A-B der Fig. 2, Fig. 2 einen Querschnitt derselben nach Linie C-D der Fig. 1, Fig. 3 die Innenansicht einer Kopfplatte des Maschinengestelles, Fig. 4 die -Vorderansicht der Presse mit entferntem Schutzblech, und Fig. 5 eine Endansicht der Presse in der Pfeilrichtung gesehen.
Das Gestell der Förmlingspresse besteht im wesentlichen aus den durch Stehbolzen 1 und einem Trommelgehäuse 2 starr mitein ander verbundenen Kopfplatten 3, in denen die Antriebswelle 4 einer Formtrommel 5 ge lagert ist. Der Antrieb erfolgt von einem Vorgelege 6 und einem Schneckengetriebe 7. Im Umfange der Formtrommel 5 sind vier parallel zur Antriebswelle verlaufende Form kästen 8 vorgesehen, die sich paarweise ge nau gegenüber liegen und durch einen gemein samen Boden 9 unterteilt sind. Letzterer wird vorteilhaft herausnehmbar angeordnet, um ein Auswechseln der Ausstosser 10 zu erleichtern, deren Doppeltopf 11 einen Teil der Presskastenwandung bildet.
Jeder Aus- stosser führt sich mit seinem Schaft in einem Radialschlitz der Formentrommel 5 und mit- telst seines Schlitzes 13 an dem Boden 9 (Fig. 1 und \?). Die Steuerung der Ausstosser geschieht mit Hilfe eines von der Antriebs zelle durchdrungenen und durch Rohrstutzen 14 starr mit den Kopfplatten 3 verbundenen Kurvenscheibenpaares 15, in dessen Steuer nuten<B>15'</B> die Zapfen 16 der Ausstosser 10 eingreifen (Fig.1 und 2).
Ein Deckel 17 deckt die verschiedenen Fornikastenpaare 8 der Reihe nach ab und ist mit einer Traverse 18 ver bunden, die sich in konzentrisch zur Antriebs welle 4 verlaufenden Schlitzen 19 der Kopf platten 3 führt. Der Deckel 17 ist während des Pressvorganges zwangsläufig finit den Press- stempeln 20 verbunden und mit Gegengewich ten 21 versehen,
die ihn nach erfolgter Pres sung und Auslösung selbsttätig in seine Aus- gangsstellring zurückführen. Die Pressstempel 20 führen sich wagrecbt in den Formkästen 8 und werden, der jeweiligen Stellung der Form trommel entsprechend, durch die Kurven rollen 26, die gegen die ansteigenden Roll bahnen 27 anliegen, zwangsschlüssig gesteuert. Dabei finden die an den Stempeln vorgesehe nen Zapfen 23 Führung in den durch das Trommelgehäuse 2 gebildeten Nuten 24, und sie führen die Stempel bei Weiterdrehung der Trommel 5 wieder in die Ausgangsstellung zurück, so dass die Formen 8 wieder frei werden.
Die Arbeitsweise ist folgende Wird nach Füllung des Trichters 22 mit Pressgut die Formtrommel 5 in Drehung ver setzt, so werden die Stempel des ansteigen- den Formhastenpaares 8 vermittelst der Rol len 23 und deren Nutenführungen ganz aus den Kästen zurückgezogen. Gelangt nun das Formkastenpaar unter die Eintrittsöffnung des Fülltrichters 22, so füllt es sich, bevor die Vordertante des Formkastenpaares die gegen überliegende Rückwand des Fülltrichters 22 erreicht. Gegen diese Rückwand stützt sich unter der Wirkung des Gegengewichtes 21 der Deckel 17 ab (Fig. 2).
Bei fortgesetzter Trommeldrehung schiebt sich das Forinlasten- paar unter den Deckel, und dann erfassen die Rollen 23 die Anschläge 25 der Traverse 18. Nunmehr gehen Formkästen und Deckel mit einander.
Durch das nun folgende Abrollen der Stempeldruckrollen 26 auf den keilförmigen Rollbahnen 27 der Kopfplatten 3 werden die Stempel 20 einander genähert, wodurch das Pressgut auf sein kleinstes Volumen zusam- inerigepresst wird, was dann vollendet ist, wenn die Druckrollen 26 die Ansätze 28 der Rollbahnen 27 erreicht haben (h'ig. 1).
Da ihre Steuerzapfen 23 gleichzeitig nach innen verschoben wurden, gleiten sie jetzt von den Anschlägen 25 der Traverse 18 ab und geben diese frei, so dass sie durch die Gegen gewichte 21 der um die Welle 4 schwingen den Hebel 29 mitsamt dein Deckel 17 in ihre Ausgangsstellung zurückgeschwenkt wird.
Der zugehörige Ausstosser bleibt während des Füll- und Pressvorganges dadurch in Ruhe stellung, da1J seine Zapfen 16 in dem kon zentrischen Teil der Steuernuten<B>151</B> geführt werden.
Die seitlichen Komponenten der Press- stempeldrucke werden teils von den Wänden der Formkästen, teils vom Ausstosserkopf 11, wie auch vom Deckel 17 aufgenommen. Der letztere stützt sich auf die Traverse 18, die dementsprechende Abmessungen aufweisen inuss. Der Stempelgegendruck wird durch die Druckrollen 26 auf die Kopfplatten 3 und von diesen auf die Stehbolzen 1 übertragen, die also auf Zug beansprucht werden und keine schädliche Stosswirkung auf das Funda ment zulassen.
Die erzeugten Förmlinge F bleiben unter vollem Druck stehen, bis die Druckrollen 26 die Ansätze 28 verlassen und die Zapfen 23 in die Steuernuten 24 des Trommelgehäuses 2 übergetreten sind. Bei fortgesetzter Drehung der Formtrommel 5 werden die Stempel 20 durch die Nutenführung 24 zurückgezogen, so dass die Förmlinge F sich leicht aus den Formkästen entfernen lassen.
Die hierzu dienenden Ausstosser 10 .werden durch Füh rung ihrer Zapfen 16 in dem exzentrischen Teil der Führungsnuten 151 langsam aber stetig bewegt und drücken dabei die Förm- linge in die Ausbuchtung 30 des Trommel gehäuses 2, bis sie auf das unterhalb des Trommelgehäuses 2laufende Transportband 31 fallen und von diesem dem Ofen (nicht dar gestellt) zugeführt werden. Die Pressstempel 20 werden mittelst der Steuernuten 24 während des Ansteigens wieder in ihre äussere Endstellung zurückgeführt, so dass sich der Arbeitsvorgang wiederholen kann.
Die übrigen Formkastenpaare arbeiten in gleicher Weise, aber zeitlich versetzt, so dass mit der Förmlingspresse bei jeder Umdrehung der Formentrommel acht Förmlinge herge stellt werden. Das über den obersten und den vordersten Stehbolzen 1 greifende Schutzblech 32 ist nur einfach übergelegt und. kann bequem ent fernt werden; es gestattet somit einen be quemen Zutritt zum Maschineninnern.
Forming press for shaft furnace material. Up to now, impact, drop, table or plate presses have been used to manufacture moldings from cement raw meal, sand-lime brick, etc. These presses worked in a vertical direction, which exerted heavy vertical impacts, which necessitated a heavy foundation of the press, so that the press can only be set up where such a foundation is feasible.
The modern shaft furnaces, which are mechanically charged at the top and mechanically carried out at the bottom, make it seem desirable to produce the moldings at the point of entry into the furnace. But if you were to choose one of the well-known conventional presses with a punch working vertically against a foundation abutment, you would have to pull the foundation up to just below the upper edge of the furnace, a fact that would cause such high costs that you would have to fulfill the Above mentioned wish waived, and the moldings produced below and then transported upwards.
The invention makes it possible to set up the press at the upper furnace opening by avoiding the load on the foundation from the press impacts, so the foundation only has to take up the static press weight.
For this purpose, the stamps no longer work vertically, but horizontally and in pairs so that the prints of two stamps are directed towards each other, i.e. cancel one another.
In the accompanying drawings, the subject matter of the invention is shown as an example. 1 shows a longitudinal section of the molding press along line AB in FIG. 2, FIG. 2 shows a cross section of the same along line CD in FIG. 1, FIG. 3 shows the inside view of a head plate of the machine frame, FIG. 4 shows the front view of FIG Press with guard removed, and Figure 5 is an end view of the press looking in the direction of the arrows.
The frame of the molding press consists essentially of the head plates 3 rigidly connected to each other by stud bolts 1 and a drum housing 2, in which the drive shaft 4 of a forming drum 5 is ge superimposed. The drive is provided by a back gear 6 and a worm gear 7. In the scope of the molding drum 5, four parallel to the drive shaft molding boxes 8 are provided, which are in pairs ge exactly opposite and are divided by a common bottom 9. The latter is advantageously arranged to be removable in order to make it easier to replace the ejectors 10, the double pot 11 of which forms part of the press box wall.
Each ejector is guided with its shaft in a radial slot of the mold drum 5 and, in the middle of its slot 13, on the base 9 (FIGS. 1 and 1). The ejector is controlled with the aid of a pair of cams 15 penetrated by the drive cell and rigidly connected to the head plates 3 by pipe sockets 14, in whose control grooves the pins 16 of the ejector 10 engage (FIG. 1 and 2).
A cover 17 covers the various Fornikastenpaare 8 in sequence and is ver with a cross member 18 a related party, which leads in concentric to the drive shaft 4 slots 19 of the head plates 3 leads. During the pressing process, the cover 17 is inevitably finitely connected to the pressing rams 20 and provided with counterweights 21,
which automatically return it to its starting collar after pressing and releasing. The ram 20 lead themselves wagrecbt in the molding boxes 8 and are, according to the respective position of the mold drum, through the curves roll 26, which abut against the rising roller tracks 27, positively controlled. The pins 23 provided on the punches find guidance in the grooves 24 formed by the drum housing 2, and they lead the punches back into the starting position as the drum 5 continues to rotate, so that the molds 8 are free again.
The method of operation is as follows If, after the hopper 22 is filled with material to be pressed, the forming drum 5 is set in rotation, the punches of the rising pair of forming pins 8 are completely withdrawn from the boxes by means of the rollers 23 and their groove guides. If the pair of molding boxes now comes under the inlet opening of the filling funnel 22, it fills before the front aunt of the molding box pair reaches the opposite rear wall of the filling funnel 22. The cover 17 is supported against this rear wall under the action of the counterweight 21 (FIG. 2).
As the drum continues to rotate, the pair of forin loads slides under the cover, and then the rollers 23 grip the stops 25 of the cross member 18. The molding boxes and cover now move together.
As the stamp pressure rollers 26 now roll on the wedge-shaped roller tracks 27 of the top plates 3, the stamps 20 are brought closer to one another, whereby the material to be pressed is pressed together to its smallest volume, which is completed when the pressure rollers 26 meet the shoulders 28 of the roller tracks 27 have achieved (frequently 1).
Since their control pins 23 were moved inwards at the same time, they now slide off the stops 25 of the crossbar 18 and release them so that they swing the lever 29 together with your cover 17 into their starting position through the counterweights 21 of the shaft 4 is pivoted back.
The associated ejector remains in the rest position during the filling and pressing process because its pins 16 are guided in the concentric part of the control grooves 151.
The lateral components of the ram imprints are partly taken up by the walls of the molding boxes, partly by the ejector head 11 and also by the cover 17. The latter is based on the cross member 18, which inuss have corresponding dimensions. The stamp counterpressure is transmitted by the pressure rollers 26 to the head plates 3 and from these to the stud bolts 1, which are therefore subjected to tensile loads and do not allow any harmful impact on the foundation.
The moldings F produced remain under full pressure until the pressure rollers 26 leave the lugs 28 and the pins 23 have passed into the control grooves 24 of the drum housing 2. As the molding drum 5 continues to rotate, the punches 20 are withdrawn by the groove guide 24 so that the shaped bodies F can easily be removed from the molding boxes.
The ejectors 10 used for this purpose are slowly but steadily moved by guiding their pins 16 in the eccentric part of the guide grooves 151 and thereby press the preforms into the bulge 30 of the drum housing 2 until they hit the conveyor belt 31 running below the drum housing 2 fall and are fed from this to the furnace (not shown). The press rams 20 are returned to their outer end position by means of the control grooves 24 during the rise, so that the work process can be repeated.
The other pairs of molding boxes work in the same way, but offset in time, so that eight moldings are produced with the molding press for each rotation of the molding drum. The protective plate 32, which extends over the topmost and foremost stud bolts 1, is simply overlaid and. can be easily removed; it thus allows convenient access to the inside of the machine.