CH714910A1 - Axialkolbenmaschine. - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Axialkolbenmaschine, deren Triebwerk (1, 5, 6) durch mindestens eine Druckfeder (20) in axialer Richtung vorgespannt ist, wobei mindestens eine zur Vorspannung des Triebwerks (1, 5, 6) in axialer Richtung beitragende Druckfeder (20) wenigstens eine Teller- (21) und/oder Wellenfeder (31) umfasst.

Description

Beschreibung [0001] Die Erfindung betrifft eine Axialkolbenmaschine mit einem Triebwerk, das durch mindestens eine Druckfeder in axialer Richtung vorgespannt ist.

[0002] Während des Betriebs müssen die Laufflächen der Triebwerkkolben-Gleitschuhe in ständigem Kontakt mit der Lauffläche der Schrägscheibe bzw. dem sich darauf ausprägenden extrem dünnen Ölfilm stehen. Andernfalls droht eine sofortige oder rapide fortschreitende Zerstörung des Triebwerks. Bei gleichzeitigem Auftreten hoher Drehzahlen und niedriger Betriebsdrücke, was vor allem im Motorbetrieb der Fall sein kann, besteht eine zunehmende Gefahr, dass die Triebwerktrommel aufgrund der Fliehkraft von der Steuerfläche kippt, was vermieden werden muss.

[0003] Während des Pumpenbetriebs sorgt eine Rückhaltevorrichtung dafür, dass die Gleitschuhe der im Saugbetrieb arbeitenden Triebwerkkolben nicht von der Schrägscheibe abheben. Aus diesem Grund werden Axialkolbenmaschinen mit einer geeigneten Rückhaltevorrichtung zum Anpressen der Gleitschuhe ausgestattet.

[0004] Eine solche Rückhaltevorrichtung ist beispielsweise in der Schnittdarstellung der Fig. 1 zu sehen, die eine Axialkolbenpumpe nach dem Stand der Technik zeigt. Bestandteil der Rückhaltevorrichtung ist die koaxial auf der Triebwelle 2 sitzende Rückzugkugel 4, die per Federkraft in der Zeichenebene nach links in Richtung der Schrägscheibe 3 gedrückt wird und sich auf der Rückzugplatte 7 abstützt. Dadurch steht die Rückzugplatte 7 im ständigen Kontakt mit jedem Triebwerkkolben-Gleitschuh 5 und drückt deren Laufflächen auf die Schrägscheibe 3. An der zur Triebwerktrommel 1 zugewandten Stirnseite der Rückzugkugel 4 befinden sich mehrere, gleichmässig über den Umfang der Rückzugkugel 4 angeordneten Bohrungen mit jeweils gleichen Abmessungen. Die Bohrungen verlaufen alle parallel zur Triebwelle 2. In jeder dieser Bohrungen ist eine Spiralfeder 8 eingesetzt, deren freie Federenden sich auf dem Halsbereich der Triebwerktrommel 1 abstützen. Ein grosser Nachteil dieser Variante besteht in dem sehr hohen Montageaufwand, denn beim Zusammensetzen der Axialkolbenmaschine muss die Vielzahl der Spiralfedern einzeln eingesetzt werden.

[0005] Eine alternative Möglichkeit zur axialen Vorspannung des Triebwerks einer Axialkolbenmaschine ist in Fig. 2 dargestellt. Hier befindet sich innerhalb der Triebwerktrommel 1 ein koaxial zur Triebwelle gelegener Ringraum 10, der eine Zentralfeder 11 in Form einer Spiralfeder beherbergt. Die in ihrer Einbaulage bereits vorgespannte Zentralfeder 11 überträgt ihre Rückstellkraft mittelbar auf die Rückzugkugel 4, die sich ihrerseits auf der Rückzugplatte 7 abstützt, was gleichermassen zum Andrücken der Gleitschuhe 5 an der Schrägscheibe führt. Hierzu sind in der Triebwerktrommel 1 parallel zur Triebwelle 2 angeordnete und gleichmässig über einen Umfang verteilte Bohrungen 12 vorgesehen, innerhalb dieser sind längs verschiebbare Stifte 13 zur Kraftübertragung auf die Rückzugkugel 4 gelagert. Ein Stiftende trifft dazu auf die Stirnseite der Rückzugkugel 4 auf, während das gegenüberliegende Ende auf der Unterlegscheibe 14 aufsitzt, die sich unmittelbar auf dem Ende der Zentralfeder 11 abstützt. Der Nachteil dieser Variante ist darin zu sehen, dass die verwendete Zentralfeder 11 je nach Federstärke einen flächenmässig grossen Bauraum benötigt. Ohne Erhöhung der Aussenabmasse des Triebwerks, was vermieden werden sollte, kann der die Zentralfeder 11 beherbergende Ringraum 10 jedoch nicht beliebig vergrössert werden, um die Stabilität und Festigkeit des Triebwerks zu wahren.

[0006] Neben dem Andrücken der Gleitschuhe 5 auf die Schrägscheibe 3 ist es für den Betrieb einer Axialkolbenmaschine ebenso notwendig, die Triebwerktrommel 1 mit ausreichender Vorspannung auf eine Steuerplatte 15 anzupressen. Bei einer Axialkolbenmaschine werden im Zuge der relativen Drehung des Triebwerks entlang der Steuerplatte 15 über das Lochbild ihrer Nieren die jeweiligen Ölverbindungen zwischen dem Innenvolumen eines jeweiligen Triebwerkzylinders 6 an die Nieder- bzw. Hochdruckseite ausserhalb der Triebwerktrommel 1 wechselweise geschaffen und unterbrochen. Das Entweichen von Hydrauliköl ausserhalb der hierfür vorgesehenen Verbindungen führt klarerweise zu direkten hydraulischen Wirkungsgradverlusten. Durch das Aneinanderpressen der gegenüberliegenden Stirnseiten des Triebwerks 1 und der Steuerplatte 15 lassen sich derartige Ölleckagen vermeiden.

[0007] Es besteht der Wunsch nach einer neuartigen Lösung, die die vorgenannten Aufgaben erfüllen kann und gleichzeitig die beschriebenen Nachteile überwindet.

[0008] Gelöst wird diese Aufgabe durch eine Axialkolbenmaschine gemäss den Merkmalen des Anspruchs 1. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Axialkolbenmaschine sind Gegenstand der entsprechenden abhängigen Ansprüche.

[0009] Erfindungsgemäss wird vorgeschlagen, dass mindestens eine zur Vorspannung des Triebwerks in axialer Richtung beitragende Druckfeder wenigstens eine Teller- und/oder Wellenfeder umfasst. Für viele Anwendungen von Axialkolbenmaschinen ermöglicht erst die Verwendung wenigstens einer Teller- und/oder Wellenfeder als Druckfeder das Vorspannen des Triebwerks mit der optimalen Vorspannung unter der Einhaltung anzustrebender Bauraum-Restriktionen. Generell ergibt sich durch die Verwendung wenigstens einer Teller- und/oder Wellenfeder als Druckfeder ein deutlich grösserer Spielraum für die Dimensionierung der Federstärke. Teller- und/oder Wellenfeder bieten eine deutlich grössere Vielfalt durch unterschiedliche geometrische Parameter und Kombinationen eine gewünschte Federstärke zu erzielen, was für eine besonders platzsparende Integration in einer Axialkolbenmaschine ausgenutzt werden kann. Letzteres betrifft die Möglichkeit der Bereitstellung einer Feder in der benötigten Federstärke, die in das Triebwerk eingebaut werden kann ohne eine Erhöhung der Aussenabmasse des Triebwerks oder Festigkeitseinbussen in Kauf nehmen zu müssen.

[0010] Gemäss einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung kann die Axialkolbenmaschine ein oder mehrere Triebwerkkolben umfassen, deren Laufflächen mittels einer Rückhaltevorrichtung gegen eine Schrägscheibe angedrückt werden. Denkbar ist es, dass die jeweiligen Laufflächen des einen oder mehrerer Triebwerkkolben mittels Rückzugkugel gegen

CH 714 910 A1 eine Schrägscheibe angedrückt werden. Vorzugsweise befinden sich die Laufflächen auf sogenannten Gleitschuhen, die auf den Triebwerkkolben aufgesetzt sind. Bei einer solchen Ausgestaltung der Axialkolbenmaschine kann das Andrücken durch wenigstens eine zwischen Rückzugkugel und Triebwerktrommel angeordnete und vorgespannte Druckfeder, die wenigstens eine Teller- und/oder Wellenfeder umfasst, erfolgen. Insbesondere in einer solchen Einbaulage der Druckfeder lassen sich die vorgenannten Vorteile besonders gut erreichen. Die Verwendung wenigstens einer Teller- und/oder Wellenfeder bietet auch hier einen deutlich grösseren Spielraum für die Dimensionierung der Federstärke. Gerade hier kann durch die Verwendung wenigstens einer Teller- und/oder Wellenfeder die benötigte Federstärke bereitgestellt werden ohne einer Erhöhung der Aussenabmasse des Triebwerks und Festigkeitseinbussen in Kauf nehmen zu müssen. Darüber hinaus wird auch der Montageaufwand im Vergleich zu bestehenden Lösungen des Standes der Technik reduziert. Durch die Verwendung besonders geeigneter Teller- und Wellenfedern lassen sich zur Vorspannung des Triebwerkes Druckfedern mit einer besonders langen Dauerhaltbarkeit aufbauen.

[0011] Besonders vorteilhaft ist es, wenn die durch wenigstens eine Teller- und/oder Wellenfeder gebildete Druckfeder zwischen Rückzugkugel und Triebwerktrommel koaxial zur Triebwelle sitzt. Anders als im Stand der Technik, bei dem eine Vielzahl von einzelnen Federelementen über den Umfang der Rückzugkugel-Stirnseite in entsprechenden Bohrungen angeordnet ist, wird bei der vorliegenden Erfindung mindestens eine Teller- und/oder Wellenfeder koaxial zur Triebwelle montiert. Dementsprechend ist die Dimensionierung der Tellerfeder und/oder Wellenfeder so gewählt, dass diese die Triebwelle umschliesst. Dies erlaubt eine besonders einfach Montage der Druckfeder beim Zusammenbau der Axialkolbenmaschine. Ferner ergeben sich hierbei auch deutlich mehr Möglichkeiten bei der Dimensionierung der zu erreichenden Federstärke, insbesondere unter Einbeziehung von Wellenfedern, weil diese eine deutlich höhere Anzahl von Parametern aufweisen, welche die Kraft-Weg-Kennlinie beeinflussen.

[0012] Die wenigstens eine Teller- und/oder Wellenfeder kann vorzugsweise zumindest teilweise innerhalb einer Aussparung untergebracht sein. Eine entsprechende Aussparung, vorzugsweise eine ringförmige, koaxial zur Triebwelle ausgestaltete Aussparung kann entweder innerhalb der Rückzugkugel und/oder in der Triebwerktrommel vorgesehen sein. Eine solche Aussparung kann zu einer Verringerung der Aussenabmasse des Triebwerkes beitragen. Die Druckfeder muss nicht vollständig innerhalb der Aussparung eingebettet sein, sondern kann auch zumindest teilweise aus dieser herausragen.

[0013] Vorstellbar ist auch die Bereitstellung einer Aussparung sowohl innerhalb der Rückzugkugel als auch innerhalb der Triebwerktrommel. Die eingebrachte Druckfeder kann dann sowohl durch die Aussparung der Rückzugkugel als auch durch die Aussparung der Triebwerktrommel aufgenommen sein.

[0014] Möglich ist in diesem Zusammenhang auch der Einsatz ein oder mehrerer Passscheiben, die entweder zwischen Druckfeder und Rückzugkugel oder zwischen Druckfeder und Triebwerktrommel montiert ist/sind. Der Einsatz wenigstens einer Passscheibe dient zum Ausgleich etwaiger Fertigungstoleranzen, um die gewünschte Federkraft anpassen bzw. nachträglich feinjustieren zu können.

[0015] Die Vorspannung innerhalb der Axialkolbenmaschine kann alternativ oder ergänzend auch durch wenigstens eine innerhalb eines Ringraumes der Triebwerktrommel koaxial zur Triebwelle angeordnete Druckfeder erzeugt werden. Auch diese Druckfeder kann aus wenigstens einer Teller- und/oder Wellenfeder zusammengesetzt sein. Eine so erzeugte Vorspannung kann dazu dienen, die jeweilige Lauffläche des einen oder mehrerer Triebwerkkolben gegen die Schrägscheibe zu drücken. Alternativ oder ergänzend kann die durch die Druckfeder bewirkte Vorspannung auch dazu dienen, die Triebwerktrommel gegen eine Steuerplatte zu drücken bzw. vorzuspannen.

[0016] Für die vorgestellte erfindungsgemässe Lösung und deren vorteilhafte Ausführungsformen ist es generell ausreichend, wenn die Druckfeder durch eine einzelne Tellerfeder bzw. einzelne Wellenfeder gebildet ist. Bevorzugt ist es jedoch, wenn die Druckfeder durch einen Federstapel bestehend aus ein oder mehreren Tellerfedern und/oder ein oder mehreren Wellenfedern aufgebaut ist. Wird der Federstapel durch mehrere Tellerfedern aufgebaut, so können diese alle gleichsinnig zueinander orientiert und aufeinander gestapelt sein. Alternativ können benachbarte Tellerfedern gegensinnig orientiert sein. Denkbar ist auch eine Mischform aus gleichsinnig und gegensinnig angeordneten Tellerfedern. Das konkrete Stapelschema und die Möglichkeit verschiedene Tellerfedern innerhalb eines Stapels verwenden zu können, bietet eine erhöhte Flexibilität bei der Dimensionierung der resultierenden Druckfeder, so dass anwendungs- und bauraumabhängig die jeweils passende Druckfeder bspw. im Hinblick ihrer Kraft-Weg-Kennlinie und den Anforderungen an die Nutzungsdauer etc. erstellt werden kann.

[0017] Ähnliches gilt für den Fall eines Stapels aus mehreren Wellenfedern. Auch diese können gleichsinnig angeordnet sein, sodass jeweils die Federtäler benachbarter Wellenfederelemente (benachbarte Wellenfedern bzw. benachbarte Lagen einer Wellenfeder) aufeinander liegen. Denkbar ist auch eine gegensinnige Anordnung, d.h. bei benachbarten Wellenfederelementen treffen Federtäler auf Federberge. Denkbar ist auch hier eine Mischform aus gegensinnig und gleichsinnig angeordneten Wellenfedern. Letztlich sind die Möglichkeiten nochmals weitreichender, weil selbstverständlich auch hier unterschiedliche Wellenfedern innerhalb eines Stapels verwendet werden können, auch in einer sich unterscheidenden Anzahl von Erhebungen (Bergen und Tälern) pro Windung.

[0018] Darüber hinaus ist auch eine Mischanordnung eines Federstapels aus mehreren Tellerfedern als auch Wellenfedern denkbar, wobei benachbarte Tellerfedern entweder gleichsinnig oder gegensinnig zueinander angeordnet sein können. Selbiges gilt für benachbarte Wellenfedern.

CH 714 910 A1 [0019] Auch die innerhalb des Ringraumes eingesetzte Druckfeder kann aus ein oder mehreren aufeinander gestapelten Teller- und/oder Wellenfedern gebildet sein. Die Stapelung kann analog zu den zuvor beschriebenen Varianten erfolgen.

[0020] Die vorgenannte Applikation von Teller- und/oder Wellenfedern kann zu starken punktuellen Belastungen der Federelemente führen. Aus diesem Grund ist es besonders bevorzugt, spezielle im Hinblick auf die konkrete Applikation gefertigte Teller- und/oder Wellenfedern einzusetzen. Gegenüber konventionellen Teller- und/oder Wellenfedern (nach ihrer Fertigung einer DIN-Norm entsprechend) können diese während ihrer Fertigung speziellen Herstellungsschritten und/oder einer Nachbearbeitung unterworfen sein. Das betrifft insbesondere die Kontaktflächen der Teller- und/oder Wellenfedern mit der Rückzugkugel und/oder Triebwerktrommel und/oder benachbarter Federelemente und/oder Passscheiben. Die spezielle Bearbeitung sieht bspw. eine Verrundung solcher Kanten/Ecken der Federn vor, die in Einbaulage die vorgenannten Kontaktflächen bilden. Durch die Verrundung kann die tatsächliche Auflagefläche der Feder, d.h. die Kontaktfläche in Einbaulage mit der Triebwerktrommel und/oder der Rückzugkugel und/oder einer benachbarten Feder und/oder Passscheibe vergrössert und damit die punktuelle Belastungen verringert werden, was den Verschleiss erheblich reduziert.

[0021] Alternativ oder ergänzend ist es zwecks Verschleiss-Reduzierung ebenso vorteilhaft, wenn im Bereich der aufliegenden Kanten bzw. Ecken gesonderte Anlageflächen geschaffen sind, um auch hier die Auflagefläche der Teller- und/ oder Wellenfeder auf der Rückzugkugel, der Triebwerktrommel, einer Passscheibe oder benachbarter Federelemente zu vergrössern.

[0022] Vorteilhafterweise ist bei den innerhalb der Axialkolbenmaschine zum Einsatz kommenden Teller- und/oder Wellenfedern die Kante des Innen- und/oder Aussenradius der Teller- und/oder Wellenfeder verrundet und/oder mit einer vergrösserten Anlagefläche versehen. Idealerweise wird eine solche an einer Teller- oder Wellenfeder ausgearbeitete Anlagefläche derart abgeschrägt, dass diese bei der in der Axialkolbenmaschine eingebaute Teller- oder Wellenfeder unter Nennbelastung ganzflächig aufliegt.

[0023] Die Verrundung bzw. die Anlagefläche kann durch ein spanabhebendes Verfahren hergestellt werden. Bevorzugt ist es, wenn durch die Nachbearbeitung, d.h. die Verrundung der Kanten/Ecken und/oder die Schaffung der Anlageflächen gleichzeitig eine dortige möglichst weitreichende Ausrichtung der Faserverläufe in den oberflächennahen Bereichen d.h. bis zu einer gewissen Eindringtiefe innerhalb des Bauteils erzielt wird, die sich parallel zur dortigen Bauteiloberfläche erstreckt. Besser als durch spanabhebende Verfahren kann Letzteres über Umformen erreicht werden. Lediglich beispielhaft seien in diesem Zusammenhang Verfahren wie Prägen, Walzen, Rollieren, Kugelstrahlen genannt. Selbstverständlich können in der Herstellung unterschiedliche Umformverfahren miteinander kombiniert werden; denkbar ist auch eine Kombination aus spanabhebenden Verfahren und Umformen.

[0024] Neben der Behandlung zur Schaffung der der Kontaktflächen kann es ebenso sinnvoll sein, die eingesetzten Teller- und/oder Wellenfedern bei der Fertigung zusätzlich derart zu bearbeiten oder eine spezielle Nachbearbeitung durchzuführen, wodurch in denjenigen Bereichen Druckeigenspannungen eingebracht werden, in denen später beim Einsatz in der Axialkolbenmaschine Zugspannungen auftreten. Idealerweise wird vor dem Einbau der Feder in diesen Bereichen durch geeignete Verfahren eine erhöhte Druckspannung eingebracht, was sich vorteilhaft auf die Dauerfestigkeit auswirkt. Das Einbringen von zusätzlicher Druckspannung kann durch ein spanabhebendes Verfahren und/oder durch Umformen erfolgen. Eine solche Massnahme dient zur Erhöhung der Dauerfestigkeit. Das sind zum einen die Vermeidung eines vorzeitigen Federbruchs und zum anderen die Beibehaltung der Kraft-Weg-Kennlinie auch nach einer sehr langen Nutzungsdauer in der Axialkolbenmaschine resp. nach einer extrem hohen Anzahl von Federspielen.

[0025] Bevorzugt wird die Schaffung der Verrundungen und/oder Anlageflächen und/oder die gewünschte Ausrichtung der Faserverläufe parallel zu der dortigen Bauteiloberfläche an den Kanten-/Eckbereichen bzw. die Anlageflächen und/ oder das beabsichtigte Einbringen der Druckeigenspannungen in denjenigen Bereichen, in denen später beim Einsatz in der Axialkolbenmaschine Zugspannungen auftreten, mit einer Kugel oder Walze abrollend verdichtet. Letzteres erfolgt vorzugsweise dadurch, dass die genannten Bereiche abrollend verdichtet werden, während Zugspannungen in den Bereichen aufgezwungen werden.

[0026] Gemäss bevorzugter Ausgestaltung werden die genannten Oberflächenbereiche durch Verformen der Feder unter Zugspannung gesetzt und in verformtem Zustand der Feder durch Kugelstrahlen verdichtet. Das Verdichten durch Kugelstrahlen kann hierbei nach einem Vergüten der Feder erfolgen.

[0027] Während der speziellen Bearbeitung zur Schaffung der Verrundungen und/oder Anlageflächen und/oder der gewünschten Ausrichtung der Faserverläufe parallel zu der dortigen Bauteiloberfläche an den Kanten-/Eckbereichen bzw. den Anlageflächen und/oder dem beabsichtigten Einbringen der Druckeigenspannungen in den Bereichen, in denen später beim Einsatz in der Axialkolbenmaschine Zugspannungen auftreten, kann der Tellerfeder- oder Wellenfeder-Rohling einem bewusst gewählten Temperaturniveau bzw. Temperaturverlauf ausgesetzt werden.

[0028] Während dieser speziellen Bearbeitung zur Schaffung der Verrundungen und/oder Anlageflächen und/oder der gewünschten Ausrichtung der Faserverläufe parallel zu der dortigen Bauteiloberfläche an den Kanten-/Eckbereichen bzw. den Anlageflächen und/oder dem beabsichtigten Einbringen der Druckeigenspannungen in den Bereichen, in denen später beim Einsatz in der Axialkolbenmaschine Zugspannungen auftreten, kann der Tellerfeder- oder Wellenfeder-Rohling in einer Vorrichtung fixiert sein, um ihn bewusst und definiert elastisch zu verformen. Selbstverständlich kann dieses Verformen je nach Herstellungsschritt angepasst sein.

CH 714 910 A1 [0029] Auch für die innerhalb des Ringraumes der Triebwerktrommel eingesetzten ein oder mehreren Teller- und/oder Wellenfeder gilt das zuvor Gesagte. Auch hier erweist sich eine Fertigung mit speziellen Herstellungsschritten und/oder eine Nachbearbeitung gemäss den zuvor beschriebenen Möglichkeiten als vorteilhaft. Besondere Bedeutung ist den jeweiligen Kontaktflächen zu benachbarten Federelementen bzw. etwaigen Komponenten innerhalb des Ringraumes zu schenken, wie bspw. Sicherungsringe, Unterleg-, Passscheiben oder sonstige Anschläge für die Federelemente. Die entsprechenden Kanten bzw. Ecken oder Anlageflächen können ebenfalls mittels Umformen bzw. spanabhebenden Verfahren verrundet bzw. erzeugt werden, bevorzugt unter gleichzeitiger Ausrichtung der Faserverläufe und besonders bevorzugt unter dem Einbringen von Druckeigenspannungen unter den bereits dargelegten Randbedingungen. Zur Vermeidung von Wiederholungen wird daher auf die vorstehenden Ausführungen verwiesen.

[0030] Bei beiden Varianten der zuvor diskutierten möglichen Ausführungsformen der Axialkolbenmaschinen ist es denkbar, dass die erzeugte Vorspannung des Triebwerks einzig von einer zwischen Rückzugkugel und Triebwerktrommel angeordneten Druckfeder oder einzig von einer innerhalb des Ringraumes der Triebwerktrommel angeordneten Druckfeder erzeugt wird. Genauso ist jedoch eine Platzierung von Druckfedern an beiden Einbauorten zur Erzeugung der notwendigen Vorspannung vorstellbar.

[0031] Weitere Vorteile und Eigenschaften der Erfindung sollen im Folgenden anhand mehrerer in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispielen erläutert werden. Es zeigen:

Fig. 1:	eine Schnittdarstellung einer aus dem Stand der Technik bekannten Axialkolbenmaschine,
Fig. 2:	eine Schnittdarstellung einer weiteren aus dem Stand der Technik bekannten Axialkolbenmaschine,
Fig. 3:	eine Schnittdarstellung der erfindungsgemässen Axialkolbenmaschine gemäss einem ersten Ausführungsbeispiel,
Fig. 4:	eine Schnittdarstellung der erfindungsgemässen Axialkolbenmaschine gemäss einem zweiten Ausführungsbeispiel,
Fig. 5:	eine Schnittdarstellung der erfindungsgemässen Axialkolbenmaschine gemäss einem dritten Ausführungsbeispiel,
Fig. 6:	eine Schnittdarstellung der erfindungsgemässen Axialkolbenmaschine gemäss einem vierten Ausführungsbeispiel,
Fig. 7a, 7b	Detaildarstellungen unterschiedlicher Federstapel für abweichende Bauräume,
Fig. 8:	eine Detaildarstellung eines weiteren Ausführungsbeispiels der Erfindung,
Fig. 9:	eine Schnittdarstellung eines weiteren Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemässen Axialkolbenmaschine,
Fig. 10:	eine Schnittdarstellung der alternativen erfindungsgemässen Axialkolbenmaschine,
Fig. 11:	eine Schnittdarstellung der alternativen erfindungsgemässen Axialkolbenmaschine gemäss einer modifizierten Ausführung,
Fig. 12:	eine Schnittdarstellung der erfindungsgemässen Axialkolbenmaschine gemäss Fig. 3 mit zusätzlicher Zentralfeder,
Fig. 13a-13c	Schnittdarstellungen einer einzelnen Tellerfeder mit teilweise nachbearbeiteten Kontaktflächen,
Fig. 14:	Schnittdarstellung einer einzelnen Tellerfeder zur Verdeutlichung auftretender Zug- und Druckspannungen,
Fig. 15a, 15b	perspektivische Ansichten einer für den Einbau in der erfindungsgemässen Axialkolbenpumpe gezielt nachbearbeiteten Tellerfeder und
Fig. 16:	eine perspektivische Ansicht einer für den Einbau in der erfindungsgemässen Axialkolbenpumpe gezielt nachbearbeiteten Wellenfeder.

[0032] Fig. 3 zeigt ein erstes Ausführungsbeispiel der erfindungsgemässen Axialkolbenmaschine. Die dargestellte Maschine umfasst die üblichen Komponenten, unter anderem eine Triebwerktrommel 1, mehrere Triebwerkkolben 6 mit daran gelagerten Gleitschuhen 5, die auf die Schrägscheibe 3 gedrückt werden. Die Schrägscheibe 3 weist in diesem Ausführungsbeispiel eine zweistufige Keilform auf, um einen Betrieb in zwei Schrägwinkellagen zu ermöglichen. Tatsächlich hat diese Ausgestaltung der Schrägscheibe 3 jedoch keine Bedeutung für die erfindungswesentlichen Aspekte der vorliegen

CH 714 910 A1 den Anmeldung. In der Schnittdarstellung rechts neben der Triebwerktrommel 1 ist die Steuerplatte 15, deren Lochbild den Ölfluss in oder aus den Triebwerkkolben 6 freigibt oder unterbricht, befestigt.

[0033] Die Rückhaltevorrichtung der Axialkolbenmaschine der Fig. 3 weist eine Rückzugplatte 7 und Rückzugkugel 4 auf. Letztere ist koaxial sowie drehfest und linear verschieblich an der Triebwelle 2 montiert. Die an den Gleitschuhen 5 angreifende Rückzugplatte 7 steht mit der Rückzugkugel 4 in Wirkverbindung, d.h. durch eine Linearverschiebung der Rückzugkugel 4 kommt es zur Betätigung der Rückzugplatte 7, wodurch die Laufflächen der Gleitschuhe 5 jeweils ganzflächig an die Schrägscheibe 3 angedrückt werden.

[0034] Im hier gezeigten Ausführungsbeispiel befindet sich die zur Vorspannung des Triebwerks vorhandene Druckfeder im Bereich zwischen der Rückzugkugel 4 und der Triebwerktrommel 1 in Form eines Federstapels 20, der aus zwei gegensinnig orientierten Tellerfedern 21 besteht. Im Detailausschnitt der Fig. 3 ist zudem erkennbar, dass der Stapel 20 zumindest teilweise innerhalb einer Aussparung 4a der Rückzugkugel 4 versenkt ist. Zwischen dem Stapel 20 und der Auflagefläche der Triebwerktrommel 1 sitzt eine Passscheibe 23, deren Radius in etwa dem Aussparungsradius innerhalb der Rückzugskugel 4 entspricht. Die Passscheibe 23 dient zum Ausgleich etwaiger Fertigungstoleranzen.

[0035] In der Detailaufnahme sind zudem als eingekreiste Bereiche die Kontaktflächen der Tellerfedern 21 untereinander sowie mit der Rückzugkugel 4 und der Passscheibe 23 hervorgehoben. Die Kontaktflächen zur Rückzugkugel 4 und zur Passscheibe 23 bilden die jeweils aussenliegenden äusseren Radien/Kanten der Tellerfedern 21, während die Kontaktflächen zwischen den Tellerfedern 21 durch die sich kontaktierenden Innenradien/Kanten der Tellerfedern 21 gebildet sind. Fig. 13a zeigt eine Detailaufnahme einer Tellerfeder 21. Markiert sind hier die äusseren Kanten 25, die gemäss der Einbaulage in Fig. 3 die Rückzugkugel 4 bzw. die Passscheibe 23 im entspannten Zustand kontaktieren. Die inneren Kanten 26 der Tellerfedern 21 kontaktieren sich gegenseitig.

[0036] Ferner sind in der Detailaufnahme der Fig. 3 diejenigen Flächenbereiche der Tellerfedern 21, in denen bei Kontraktion des Federstapels 20 Zugspannungen auftreten, durch gefettete Linien hervorgehoben und mit dem Bezugszeichen markiert. Hervorgehoben ist dies auch nochmals in Fig. 14, in dieser bei einer Kontraktion der Tellerfeder 21 aufgrund der angreifenden Kraft F in den Bereichen 24 Zugspannungen und in den Bereichen 27 Druckspannungen auftreten.

[0037] Zur Verbesserung der Haltbarkeit in Bezug auf eine Verschleiss-Reduzierung und eine Erhöhung der Dauerfestigkeit der eingesetzten Tellerfedern 21 werden diese speziell für die gewählte Anwendung und Einbaulage in der Axialkolbenmaschine während ihrer Fertigung gezielt bearbeitet oder vor ihrem Einbau in die Axialkolbenmaschine gezielt nachbearbeitet. Zum einen werden die aussenliegenden Kontaktkanten 25 verrundet, um deren Kontaktfläche zu vergrössern, sodass punktuelle Belastungen vermieden bzw. reduziert werden. Die verrundete Kante 25' ist in Fig. 13b gezeigt. Alternativ oder zusätzlich können im Bereich der Kanten 25, 25' zusätzliche Anlageflächen 25 geschaffen werden (siehe Fig. 13c). Beim Beaufschlagen der Tellerfedern 21 mit der zu erwartenden Kraft F liegen diese dann nicht nur mit einer Kante auf, sondern längs der gesamten Anlagefläche 25.

[0038] Die Verrundung der Kanten 25' bzw. die Schaffung der Auflageflächen 25 kann prinzipiell durch ein spanabhebendes Verfahren verwirklicht werden. Bevorzugt ist jedoch eine Umformung, bei der im Bereich der Kanten 25' bzw. der Anlageflächen 25 eine zusätzliche Ausrichtung der Faserverläufe - auch im Bauteilinneren bis zu einer gewissen Eindringtiefe hin - erfolgen kann, die sich parallel zur Bauteiloberfläche erstreckt.

[0039] Ein weiterer Punkt der speziellen Bearbeitung stellt das gezielte Einbringen von Druckeigenspannungen in denjenigen Federbereiche 24 dar, in denen während der Federkontraktion Zugspannungen auftreten. Das Einbringen von Druckeigenspannungen im Randbereich 24 kann bspw. mittels Festwalzen, Rollieren, Kugelstrahlen etc. dieser Bereiche 24 erfolgen, wodurch sich zusätzlich die Dauerfestigkeit der Tellerfedern 21 erhöht. Das betrifft zum einen die Beibehaltung der Kraft-Weg-Kennlinie auch nach einer entsprechend langen Nutzungsdauer resp. einer hohen Anzahl an Federspielen und die starke Risiko-Absenkung eines vorzeitigen Federbruchs.

[0040] Eine gemäss den oben erläuterten Massnahmen ergänzend bearbeitete Tellerfeder ist nochmals in den Fig. 15a, 15b dargestellt, die Ansichten von oben oder unten auf die Tellerfeder 21 zeigen. Fig. 15a zeigt die äusseren Kontaktkanten 25, 25, die wahlweise verrundet und zusätzlich oder alternativ mit einer radial nach innen erweiterten Anlagefläche 25 versehen sein können. In den Federbereichen 24 ist eine zusätzliche Druckeigenspannung eingebracht worden. Auf der anderen Federseite (Fig. 15b) wurde hingegen die innere Kontaktkante 26 verrundet (Kante 26') und/oder mit einer radial nach aussen erweiterten Anlagefläche 26 versehen. Die Verrundung und/oder die Ausrichtung der Faserverläufe wird bspw. durch Rollieren erreicht.

[0041] Die oben erklärten Massnahmen zur speziellen Bearbeitung von Tellerfedern 21 lassen sich ohne Einschränkung auch für Wellenfedern einsetzen. Ein exemplarisches Beispiel hierfür ist in Fig. 16 gezeigt. Auch hier können die äusseren Kanten (auf der nicht dargestellten Federunterseite) verrundete Kanten 35' und/oder radial nach innen erweiterte Anlageflächen 35 aufweisen. Gleiches gilt für die inneren Kanten, die auch verrundet 36' sein können bzw. ebenfalls radial nach aussen erweiterte Anlageflächen 36 vorsehen können. Ausserdem kann auch hier in denjenigen Bereichen, in denen das Verrunden und/oder das Schaffen von Anlageflächen erfolgt durch eines der oben erwähnten Verfahren eine Ausrichtung der Faserverläufe auch im Bauteilinneren bis zu einer gewissen Eindringtiefe erzielt werden, die sich parallel zur Bauteileoberfläche erstreckt. Zusätzlich können auch hier in denjenigen Flächenbereichen 34, in denen während der Federkon

CH 714 910 A1 traktion Zugspannungen auftreten, durch eines der oben erwähnten Verfahren gezielt Druckeigenspannungen eingebracht worden sein. Bei einer Wellenfeder 31 sind dies insbesondere die Wellentäler auf jeder Seite der Wellenfeder 31.

[0042] Fig. 4 zeigt nunmehr ein weiteres Ausführungsbeispiel der Axialkolbenmaschine, das abgesehen vom Aufbau des Federstapels 20' identisch zu dem der Fig. 3 ausgestaltet ist. Der Federstapel 20' setzt sich hierbei aus insgesamt drei Tellerfedern 21 zusammen, die alle drei gleichsinnig zueinander orientiert sind. Hierbei werden die in der Detailaufnahme mit einem Kreis gekennzeichneten Kanten bzw. Ecken entweder abgerundet oder durch Schaffung einer gesonderten Anlagefläche in diesem Bereich nachbearbeitet. Gleichermassen erfolgen auch die bereits näher erklärten Merkmale a) der Ausrichtung der Faserverläufe und b) das Einbringen einer Druckeigenspannung.

[0043] Im Ausführungsbeispiel der Fig. 5 wurde der Federstapel 30 aus insgesamt drei Wellenfedern 31 zusammensetzt. Erkennbar ist hierbei, dass die aussenliegenden Wellenfedern des Stapels 30 verrundete Kanten 35', 36' vorsehen, d.h. das Stapelpaket 30 wird an allen vier aussenliegenden Kanten 35' abgerundet. Auch hier wurde vorab in die dafür vorgesehenen Federbereiche 34 gezielt eine Druckeigenspannung eingebracht. Ferner unterscheidet sich das Ausführungsbeispiel der Fig. 5 darin, dass die Rückzugkugel 4 keine Aussparung vorsieht, wodurch sich der Federstapel 30 vollständig im durch die Rückzugkugel 4 und die Triebwerktrommel 1 abgegrenzten Zwischenraum befindet. Zwischen Federstapel 30 und Triebwerktrommel 1 ist zudem eine Passplatte 23 vorgesehen.

[0044] Das Ausführungsbeispiel der Fig. 6 zeigt einen identischen Federstapel 30, das im Gegensatz zum Ausführungsbeispiel der Fig. 5 nunmehr grösstenteils in einer entsprechenden Aussparung 4a der Rückzugkugel 4 eingebettet ist.

[0045] Anhand Fig. 7a, 7b soll die grosse Gestaltungsfreiheit der erfindungsgemässen Lösung zwecks Erzielbarkeit einer möglichst optimalen Dimensionierung des Federstapels 30, 30' aufgezeigt werden. Mit einer optimalen Dimensionierung der Druckfeder ist gemeint, dass diese die für die Anwendung spezifische gewünschte Kraft-Weg-Kennlinie aufweist und zugleich solche Grössenverhältnisse bei den Aussenabmassen vorliegen, wodurch vorrangig der ohnehin verfügbare bzw. der erschliessbare Bauraum der Axialkolbenmaschine nahezu vollständig nutzbar wird; idealerweise so, dass die Integration der Druckfeder keine Vergrösserung des Triebwerks erfordert. Die gezeigte Axialkolbenmaschine basiert auf der Ausführungsform gemäss Fig. 6. Generell ist es möglich, den Federstapel 30 durch Stapeln einer oder mehrerer Teller bzw. Wellenfedern 21,31 aufzubauen. Konkret sind in den Fig. 7a, 7b Wellenfedern 31 gewählt worden, die zu zueinander gleichsinnig orientiert sind und deren Lagen sich auch im entspannten Zustand vollständig berühren.

[0046] Beim Vorspannen der aus dem Federstapel 30 gebildeten Druckfeder müssen bei einem Vergleich der beiden Anordnungen der Fig. 7 bei der Anordnung nach Fig. 7a ein Federstapel mit vergleichsweise grossen Federlagen-Breite (sichtbar) und vergleichsweise starken Erhebungen (nicht sichtbar) kontaktiert werden und bei der Anordnung nach Fig. 7b eine Anordnung mit einer deutlich schwächeren Erhebung (nicht sichtbar). Eine Übereinstimmung der Kraft-WegKennlinien beider Anordnungen wird in diesem Beispiel nicht allein durch die Stärke der Erhebungen, d.h. den jeweiligen Abständen zwischen dem Berg und dem Tal einer Federlage erzielt, sondern durch eine höhere Anzahl von Federlagen (sichtbar) in der Anordnung nach Fig. 7b.

[0047] Letztlich kann die mit der Anordnung nach Fig. 7a vorliegende Kraft-Weg-Kennlinie auch mit der Anordnung nach Fig. 7b erzielt werden, wozu zwar eine längere Aussparung in der Rückzugkugel erforderlich ist, was jedoch eine Verringerung des Durchmessers der Aussparung ermöglicht.

[0048] Verallgemeinert ausgedrückt, kann auch bei Änderungen der baulichen Gegebenheiten die Kraft-Weg-Kennlinie beibehalten werden.

[0049] Generell sind gleichermassen bewusste Veränderungen der Kraft-Weg-Kennlinie durch definierte Änderungen am Federstapel 30, 30' möglich. Die einzelnen geometrischen Variationsmöglichkeiten bei Wellenfedern 31 ergeben sich zum einen durch die Dicke der Federlagen, die Breite der Federlagen, die Anzahl der Federlagen - wobei hier prinzipiell kontinuierliche Werte, bspw. 3.4 Lagen möglich sind - bzw. die Anzahl der Einzelfedern 31, die Aussenabmessung des Federquerschnitts, die Anzahl der Erhebungen pro Lage, die Ausgestaltung der Erhebungen (insbesondere der Abstand zwischen dem Berg und dem Tal einer Lage) als auch die Orientierung der Wellenfedern, d.h. benachbarte Lagen berühren sich bereits bei einer entspannten Feder bzw. berühren sich nicht.

[0050] Fig. 8 zeigt hierbei eine Detaildarstellung der Axialkolbenmaschine gemäss Fig. 6, bei der jedoch die Druckfeder als fünflagige Wellenfeder 30 ausgeführt ist, deren Windungen im entspannten Zustand der Wellenfeder gegenseitig nicht anliegend sind. Anders als bei einer gewöhnlichen Spiralfeder, die eine lineare Kraft-Weg-Kennlinie aufweist, wird bei einer Wellenfeder 31 zunächst eine Lage komplett an ihre benachbarte Lage gedrückt.

[0051] Fig. 9 zeigt nun ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung, bei der nicht die Rückzugkugel 4 eine Aussparung aufweist, sondern stattdessen eine Aussparung 1a innerhalb der Triebwerktrommel 1 vorgesehen ist, in der der Federstapel 30 aufgenommen ist. Dieser setzt sich im dortigen Ausführungsbeispiel aus insgesamt drei Wellenfedern 31 zusammen, die sich auch bei der vollkommen entspannten Feder bereits gegenseitig berühren.

[0052] In diesem Ausführungsbeispiel befindet sich zudem die Passscheibe 23 an der Rückzugkugel 4 und nicht an der Triebwerktrommel 1. Sinnvoll ist eine solche Ausführung dann, wenn der Halsbereich der Triebwerktrommel 1 durch eine ausreichende Härte und eine genügende Materialdicke eine hinreichende Festigkeit aufweist. Falls Letzteres zutrifft, ist eine derartige Anordnung der Passscheibe 23 zu bevorzugen. Grund dafür ist, dass sich über eine lange Nutzungsdauer ein gewisser Materialabrieb am Federstapel 30 einstellen kann, wobei dieser Primärschaden vergleichsweise unkritisch

CH 714 910 A1 ist, wohingegen das Austreten von Abrieb/Fragmenten aus dem Federstapel 30 einen kritischen Sekundärschaden hervorrufen kann. Das Vorhandensein einer Passscheibe 23 ist erforderlich zwecks Erzielung der weitgehend optimalen Axialpressung des Triebwerks. Aufgrund von Fertigungstoleranzen muss eine jeweils in ihrer Dicke angepasste Passscheibe 23 verwendet werden.

[0053] Fig. 10 zeigt nun ein erstes Ausführungsbeispiel einer alternativen Lösung der vorliegenden Erfindung, bei der die Vorspannung zumindest teilweise durch eine innerhalb des Ringraums 10 angeordnete Zentralfeder 50 erzeugt wird. Die Zentralfeder 50 setzt sich hierbei aus einem Stapel an Tellerfedern 21 zusammen, die wechselweise gleichsinnig und gegensinnig gestapelt sind. Ein Stapelende legt sich an die Unterlegscheibe 51 an, die, wie in der Ausführung gemäss Fig. 2 auf Stift 13 und damit mittelbar auf die Rückzugkugel 4 einwirkt. Das gegenüberliegende Ende des Federstapels 50 stützt sich über eine weitere Unterlegscheibe 51 am in der Triebwerktrommel 1 fixierten Wellensicherungsring 52 ab. Die gemäss dem Stand der Technik mittels Spiralfeder ausgeführte Zentralfeder wird durch den Federstapel 50 gebildet.

[0054] Fig. 11 zeigt eine modifizierte Variante der Fig. 10, wonach der hier eingesetzte Federstapel 50 durch mehrere Wellenfedern 31 gebildet ist.

[0055] Das Ausführungsbeispiel der Fig. 12 entspricht einer Kombination der erfindungsgemässen Ausführung gemäss Fig. 3 mit Aspekten der Fig. 2. Im Einzelnen wird eine Vorspannung des Triebwerks wie in Fig. 3 durch den zwischen Rückzugkugel 4 und Triebwerktrommel 1 angeordneten Federstapel 20 mit zwei Tellerfedern 21 und der zusätzlich wie in der Fig. 2 im Ringraum 10 vorhandenen Zentralfeder 11 erzeugt.

[0056] Zusammenfassend lassen sich die folgenden Vorteile durch die Erfindung erzielen: Die neuartige Verwendung von Teller- und/oder Wellenfedern 21,31 in der erfindungsgemässen Anordnung führt zu einer Erhöhung der Dauerfestigkeit und zu einer Reduzierung des auftretenden Verschleisses während des Betriebs der Axialkolbenmaschine. Die damit erzielbare erhöhte Flexibilität zur Nutzung von verfügbarem Bauraum vermeidet eine Vergrösserung der Aussenabmasse der Axialkolbenmaschine und eine Schwächung kritische Bauteilbereiche. Dies gilt insbesondere für den Fall, dass die Druckfeder 20, 30 im Bereich zwischen Rückzugkugel 4 und Triebwerktrommel 1 angeordnet wird. Wird beispielsweise eine dickere Zentralfeder 11,50 benötigt, die gemäss dem Stand der Technik als Spiralfeder 11 ausgeführt ist, könnte es erforderlich sein, den Aussendurchmesser der Triebwelle 2 zu reduzieren oder den Aussendurchmesser der Triebwerktrommel 1 zu vergrössern. Das Ergreifen der erstgenannten potentiellen Massnahmen könnte zum Unterschreiten einer kritischen Torsierungsfestigkeit oder zu einer Durchbiegung der Triebwelle 2 führen und das Ergreifen der anderen Massnahme führt klarerweise zur Vergrösserung der Aussenabmasse des Triebwerks. Kleinere Aussenabmasse bei gleicher Belastbarkeit einer Axialkolbenmaschine bedeuten eine Steigerung der Anwendungsvielfalt. Hinzu kommen das Einsparen von Ressourcen bei der Herstellung und eine verbesserte Dynamik, weil sich die rotierenden Massenträgheitsmomente dank reduzierter Massen und/oder einem reduzierten Triebwerkdurchmesser verringern. Das Reduzieren von Masse trägt bei mobilen Anwendungen zu einer höheren Energieeffizienz bei. Das Ersetzen der zahlreichen in der Rückzugkugel 4 eingesetzten Spiralfedern gemäss dem Stand der Technik (Fig. 1) führt zudem zu einer deutlichen Verkürzung und Erleichterung der Montage und Demontage.

Claims (17)

1. Patentansprüche

   1. Axialkolbenmaschine deren Triebwerk durch mindestens eine Druckfeder in axialer Richtung vorgespannt ist, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine zur Vorspannung des Triebwerks in axialer Richtung beitragende Druckfeder wenigstens eine Teller- und/oder Wellenfeder umfasst.
2. 2. Axialkolbenmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Triebwerktrommel gegen eine Steuerplatte gepresst wird, wobei die hierzu notwendige, in axialer Richtung wirkende Kraft zumindest teilweise durch die mindestens eine Druckfeder bereitgestellt wird.
3. 3. Axialkolbenmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass diese ein oder mehrere Triebwerkkolben umfasst, deren Laufflächen mittels einer Rückhaltevorrichtung gegen eine Schrägscheibe angedrückt werden, wobei die hierzu notwendige, in axialer Richtung wirkende Kraft zumindest teilweise durch die mindestens eine Druckfeder bereitgestellt wird.
4. 4. Axialkolbenmaschine nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Rückhaltevorrichtung eine Rückzugkugel und/oder eine Rückzugplatte umfasst.
5. 5. Axialkolbenmaschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Teller- und/oder Wellenfeder zwischen Rückzugkugel und Triebwerktrommel positioniert ist.
6. 6. Axialkolbenmaschine nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Teller- und/oder Wellenfedern zumindest teilweise innerhalb einer Aussparung der Rückzugkugel und/oder der Triebwerktrommel sitzt, insbesondere innerhalb einer ringförmig und koaxial zur Triebwelle vorhandenen Aussparung der Rückzugkugel und/ oder der Triebwerktrommel.
7. 7. Axialkolbenmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Teller- und/oder Wellenfeder innerhalb eines Ringraumes der Triebwerktrommel koaxial zur Triebwelle angeordnet ist.

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8. 8. Axialkolbenmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine zur Erzeugung der in axialer Richtung wirkenden Kraft beitragenden Druckfeder aus mehreren gestapelten Tellerund/oder Wellenfedern gebildet ist, wobei der Federstapel vorzugsweise koaxial zur Triebwelle angeordnet ist.
9. 9. Axialkolbenmaschine nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Federstapel Tellerfedern umfasst, die alle zueinander gleichsinnig angeordnet sind, oder der Federstapel Tellerfedern umfasst und benachbarte Tellerfedern zueinander gegensinnig angeordnet sind, oder der Federstapel Tellerfedern umfasst, wobei ein Teil der benachbarten Tellerfedern gleichsinnig und ein anderer Teil gegensinnig angeordnet ist.
10. 10. Axialkolbenmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Druckfeder wenigstens eine mehrlagige Wellenfeder umfasst.
11. 11. Axialkolbenmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine aufliegende Kante bzw. Ecke der wenigstens einen Teller- und/oder Wellenfeder abgerundet ist und/oder im Bereich der aufliegenden Kante bzw. Ecke eine gesonderte Anlagefläche geschaffen ist, wobei im Bereich der bearbeiteten Ecke/Kante bzw. Anlagefläche eine möglichst vollständige Ausrichtung der Faserverläufe in den oberflächennahen Bereichen innerhalb des Bauteils vorliegt, wobei sich die Faserverläufe parallel zur Bauteileoberfläche erstrecken.
12. 12. Axialkolbenmaschine nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Verrundung bzw. die Anlagefläche mittels spanlosem Verformungsverfahren, wie bspw. Prägen, Walzen, Rollieren, Kugelstrahlen erzeugt ist.
13. 13. Axialkolbenmaschine nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass eine Verrundung und/oder die Anlagefläche im Bereich des Innen- und/oder Aussenradius der Teller- und/oder Wellenfeder vorgesehen ist.
14. 14. Axialkolbenmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in wenigstens einer Teller- und/oder Wellenfeder mittels Verformung mindestens ein Bereich vorliegt, in dem partiell eine zusätzliche Druckeigenspannung eingebracht ist.
15. 15. Axialkolbenmaschine nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass während der Verrundung und/oder Schaffung einer Anlagefläche und/oder der Ausrichtung der Faserverläufe und/oder dem Einbringen einer Druckeigenspannung an dem Tellerfeder- oder Wellenfeder-Rohling dieser einem bewusst gewählten Temperaturniveau ausgesetzt wird.
16. 16. Axialkolbenmaschine nach mindestens einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass während der Verrundung und/oder Schaffung einer Anlagefläche und/oder dem Einbringen von Druckeigenspannung an dem Tellerfeder- oder Wellenfeder-Rohling dieser in einer Vorrichtung fixiert wird und dabei bewusst und definiert verformt wird.
17. 17. Axialkolbenmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die in axialer Richtung aufgebrachte Kraft einzig von einer zwischen Rückzugkugel und Triebwerktrommel angeordneten Druckfeder oder einzig von einer innerhalb des Ringraums der Triebwerktrommel angeordneten Druckfeder oder einer Kombination beider vorgenannten Druckfedern erzeugt wird.

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