CH714349A2 - Procédé de frittage d'un acier inoxydable austénitique. - Google Patents

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CH714349A2
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Abstract

La présente invention se rapporte à un procédé de fabrication d’une pièce en acier inoxydable austénitique comportant successivement les étapes suivantes: 1) Mise à disposition d’une poudre et frittage de ladite poudre pour former un alliage fritté à structure austénitique; ledit alliage ayant une teneur en azote supérieure ou égale à 0,1% en poids; 2) Traitement de l’alliage fritté pour transformer la structure austénitique en une structure ferritique ou biphasée ferrite + austénite sur une couche (2) en surface de l’alliage; 3) Traitement de l’alliage fritté pour transformer la structure ferritique ou biphasée ferrite + austénite obtenue à l’étape 2) en une structure austénitique et former après refroidissement la pièce (1) présentant sur la couche (2) soumise aux transformations des étapes 2) et 3) une densité supérieure à celle du cœur (3) de la pièce (1). La présente invention se rapporte également à la pièce issue du procédé qui présente en surface une couche très dense (densité relative ≥ 99%) et à une montre ou un bijou comprenant une telle pièce (1).

Description

Description
Objet de l’invention [0001] La présente invention se rapporte à un procédé de frittage d’un acier inoxydable austénitique comprenant une concentration significative en azote (> 0,1% en poids). La présente invention se rapporte également au produit issu du procédé qui a pour caractéristique de présenter en surface une couche très dense.
Arrière-plan technologique [0002] Le frittage de poudres en acier inoxydable austénitique est aujourd’hui très répandu. Il peut être notamment réalisé sur des pièces obtenues par injection (Métal Injection Molding), extrusion, pressage ou encore fabrication additive. De façon la plus traditionnelle, le frittage des aciers inoxydables austénitiques consiste à consolider et densifier la poudre dans un four à haute température (1000-1400 °C), sous vide ou sous protection gazeuse. Les propriétés des pièces après frittage (densité, propriétés mécaniques et magnétiques, résistance à la corrosion, etc.), pour une composition donnée, dépendent fortement du cycle de frittage utilisé. Les paramètres suivants sont particulièrement importants: vitesse de chauffe, température et temps de frittage, atmosphère de frittage (gaz, flux de gaz, pression) et vitesse de refroidissement.
[0003] Après frittage des aciers inoxydables austénitiques, il subsiste généralement de la porosité résiduelle. Cette dernière lorsqu’elle reste limitée (< 5%) n’a que peu d’influence sur les propriétés mécaniques, thermiques ou encore magnétiques. Néanmoins, cette faible porosité résiduelle est néfaste au niveau esthétique, particulièrement lorsque les pièces sont polies. Elles présentent ainsi un aspect laiteux, un éclat plus faible et une couleur différente par rapport à des pièces totalement denses. Pour les domaines où l’esthétique est importante, il est donc nécessaire de trouver des solutions pour limiter voire éliminer cette porosité résiduelle, du moins en surface des pièces.
[0004] Pour améliorer la densité des pièces frittées, plusieurs méthodes de frittage en phase liquide peuvent, par exemple, être utilisées:
- Frittage en ajoutant un ou plusieurs éléments formant une phase liquide à la température de frittage: la phase liquide fournit ainsi un chemin de diffusion beaucoup plus rapide que dans le solide et engendre donc une meilleure densification. Dans les aciers inoxydables austénitiques, une petite quantité de bore peut par exemple être ajoutée. Toutefois, après un tel frittage avec une phase liquide, la microstructure et la composition de l’alliage ne sont pas homogènes, ce qui engendre des problèmes de résistance à la corrosion mais également de polissage.
- Frittage en phase liquide supersolidus (supersolidus liquid phase sintering, SLPS): il s’agit de réaliser le frittage à une température entre le solidus et le liquidus de l’alliage, de façon à avoir une fraction de l’alliage en phase liquide. Toutefois, pour les aciers inoxydables, cette technique présente peu d’intérêt car la fenêtre de température entre le solidus et le liquidus est trop étroite pour maîtriser le processus. De plus, ce type de frittage engendre une forte croissance granulaire, ce qui est à nouveau néfaste pour le polissage.
[0005] En résumé, les différentes méthodes de frittage en phase liquide ne sont pas adéquates lorsque l’aptitude au polissage et la résistance à la corrosion sont primordiales, comme dans les domaines de l’horlogerie et de la joaillerie par exemple.
[0006] Comme alternative, pour des pièces frittées en phase solide qui présentent une porosité fermée, c.à.d. une densité supérieure à 90% après frittage, il est possible d’effectuer un traitement de compression isostatique à chaud (High Isostatic Pressing, HIP) pour éliminer toute porosité résiduelle. Cette solution fonctionne bien mais cette technologie est très coûteuse. De plus, les pièces en acier inoxydable austénitique qui ont subi un traitement de compression isostatique à chaud sont oxydées après traitement ce qui implique en général de devoir usiner ou polir toutes les surfaces des pièces après traitement.
Résumé de l’invention [0007] La présente invention a pour objet principal de proposer un nouveau procédé de frittage en phase solide permettant d’obtenir des densités très élevées en surface des pièces sans devoir recourir à une densification sous haute pression (HIP). Le procédé est spécifiquement adapté pour fabriquer des aciers inoxydables austénitiques à haute teneur en azote permettant le cas échéant de réduire voire s’affranchir de l’utilisation du nickel connu pour son caractère allergène.
[0008] A cet effet, la présente invention propose un procédé se déclinant en trois étapes avec une première étape conventionnelle consistant à fritter la poudre dans le domaine austénitique. Dans une seconde étape, l’alliage issu de la première étape est traité dans le domaine ferritique ou dans le domaine biphasé ferrite + austénite pour former en surface une couche comprenant de la ferrite. Cette dernière, grâce à sa structure cristallographique moins compacte que celle de l’austénite, permet une diffusion plus rapide des éléments d’alliage et, par là-même, une meilleure densification. Dans une troisième étape, l’alliage est traité dans le domaine austénitique pour éliminer la ferrite préalablement formée en surface.
[0009] Avantageusement, la seconde étape est réalisée en jouant sur la température et/ou en contrôlant l’atmosphère pour dénitrurer et/ou décarburer la surface. Inversement, dans la troisième étape, la surface est carburée et/ou nitrurée pour favoriser la formation d’austénite.
CH 714 349 A2 [0010] Avantageusement, le temps de maintien total pour les secondes et troisième étapes est maintenu en dessous de 20 heures pour gagner en productivité et éviter une croissance excessive du grain austénitique néfaste au polissage.
[0011] Le procédé selon l’invention permet ainsi d’obtenir des pièces en acier inoxydable austénitique totalement denses en surface sans présence de ferrite résiduelle, avec une taille de grain limitée et, ce, avec des temps de cycle raisonnables. Après polissage, l’éclat et la couleur de ces pièces sont comparables à ceux de pièces obtenues par métallurgie conventionnelle (coulée + traitements thermomécaniques) ou ayant subi un traitement de densification par compression isostatique à chaud (HIP).
[0012] D’autres avantages ressortiront des caractéristiques exprimées dans les revendications, de la description détaillée de l’invention illustrée ci-après à l’aide des dessins annexés donnés à titre d’exemples nullement limitatifs.
Brève description des figures
[0013] Les fig. 1A et 1B illustrent à l’aide d’un diagramme de phases pour une composition d’acier inoxydable les changements de phases induits par les trois étapes du procédé de frittage selon l’invention avec respectivement à la fig. 1A les changements de phases en surface de la pièce et à la fig. 1B les changements de phases au cœur de la pièce.
La fig. 2 représente schématiquement une partie de la pièce issue du procédé selon l’invention comportant en surface une couche de densité supérieure à celle du cœur.
Les fig. 3 et 4 représentent une micrographie en coupe d’un échantillon réalisé avec le procédé de l’invention. Plus précisément, la fig. 3 représente un agrandissement à la jonction entre la couche dense de surface et le cœur poreux et la fig. 4 représente une vue en coupe de l’ensemble de l’échantillon.
La fig. 5 représente une vue en coupe similaire à celle de la fig. 3 pour un échantillon réalisé selon le procédé de l’invention avec des paramètres adaptés pour augmenter l’épaisseur de la couche dense.
Description détaillée de l’invention [0014] La présente invention se rapporte à un nouveau procédé de frittage d’un acier inoxydable austénitique. Elle se rapporte également à la pièce issue du procédé qui peut notamment être une pièce d’habillage d’une montre ou une pièce de bijouterie.
[0015] Le procédé selon l’invention est d’application pour tous les alliages inoxydables austénitiques comprenant une concentration significative en azote ou en azote et en carbone et pour lesquels il est possible de former de la ferrite lors du frittage. On entend par concentration significative une concentration supérieure ou égale à 0,1% en poids d’azote, avec éventuellement une concentration en carbone également supérieure ou égale à 0,1% en poids. Cette concentration en N ou en N + C peut être présente dans la poudre initiale ou résulter de l’enrichissement en N et en C de l’alliage lors du frittage sous une atmosphère contrôlée. La poudre initiale n’est dès lors pas nécessairement une poudre 100% austénitique mais peut comporter de la ferrite.
[0016] Parmi les alliages les plus communs, cela concerne notamment les nuances 316LN (1.4406, 1.4429) et 317LN (1.4434), mais aussi les nuances 1.4466, 1.4537, 1.4547, 1.4652, 1.4659, 1.4529 et 1.4565. De plus, tous les aciers inoxydables austénitiques dont le nickel est compensé complètement (Ni < 0,5%) ou partiellement par de l’azote ou par de l’azote et du carbone peuvent également être frittes selon l’invention, comme par exemple les nuances 1.3816, 1.3815, 1.4456,1.4452 ou 1.3808 (UNS S29 225). A ces alliages s’ajoutent tous les aciers inoxydables pour lesquels serait ajouté de l’azote ou de l’azote et du carbone dans la poudre, avant ou pendant le frittage.
[0017] Le procédé selon l’invention permet de former une pièce en acier inoxydable sans ferrite résiduelle présentant en surface une couche de densité supérieure à celle du cœur de la pièce. Cette couche a, de préférence, une épaisseur supérieure ou égale à 20 μm, plus préférentiellement supérieure ou égale à 30 μm et, encore plus préférentiellement, supérieure ou égale à 50 μm. Qualitativement, cette différence de densité entre la couche de surface et le cœur peut être aisément visualisée par microscopie optique sur une coupe de l’échantillon où une transition nette entre la couche très dense et le cœur poreux est observée. Schématiquement, cette transition sur une coupe de la pièce 1 est représentée à la fig. 2 où on voit le cœur 3 comportant des pores 4, j surmonté d’une couche 2 dépourvue ou quasiment dépourvue de pores. Quantitativement, le volume poreux du cœur et de la surface peut être déterminé par analyse d’images en microscopie optique de sections polies de l’échantillon. De préférence, la surface a une densité relative comprise entre 99% et 100% (> 99%). Le cœur poreux a quant à lui une densité relative supérieure à 90% et inférieure à 99% (< 99%). Par ailleurs, l’absence de ferrite au cœur et en surface de la pièce peut être confirmée par microscopie optique, diffraction des rayons X ou encore des techniques de mesures des propriétés magnétiques.
[0018] Le procédé de frittage selon l’invention comporte les étapes suivantes réalisées sous atmosphère contrôlée dans une gamme de températures comprises entre 900 et 1400 °C sélectionnées en fonction de la composition de l’acier:
CH 714 349 A2
1) Une première étape de frittage de la poudre dans le domaine 100% austénitique sous une atmosphère comprenant un gaz porteur en azote (N2 par exemple). La poudre a typiquement un diamètre D90 compris entre et 100 μm. Durant cette étape, la concentration en azote dans l’alliage est fixée tout en densifiant les pièces jusqu’à élimination de la porosité ouverte (densité > 90%). La concentration en azote, pour un alliage donné, dépend de la température et de la pression partielle du gaz porteur d’azote (> 0,1 bar). La concentration en carbone dans l’alliage dépend de la concentration initiale en carbone dans la poudre, des éventuels résidus provenant de liants organiques utilisés pour la mise en forme de la poudre et des réactions entre le carbone et l’atmosphère pendant le frittage (réduction du carbone par l’oxygène, décarburation, etc.). Ainsi, d’autres gaz peuvent être utilisés en complément du gaz porteur d’azote pour la réduction des oxydes (par exemple H2), pour ajuster la concentration en carbone (par exemple CO, CH4) ou pour ajuster la pression totale (par exemple Ar). En général, cette seule étape de frittage dans le domaine austénitique est utilisée dans l’art antérieur pourfritter les aciers inoxydables austénitiques.
2) Une deuxième étape ayant pour but de densifier les pièces du moins en surface en formant de la ferrite à partir de la surface. En effet, la diffusion des éléments d’alliages dans la structure cubique centrée de la ferrite étant environ deux ordres de grandeur supérieures à la diffusion des éléments dans la structure cubique face centrée de l’austénite, la densification est beaucoup plus importante en présence de ferrite. Pour former de la ferrite en surface des pièces, plusieurs solutions sont possibles:
A. Fixer la température de façon à ce que l’alliage présente une structure biphasée ferrite+austénite ou complètement ferritique. En surface, l’azote et le carbone, qui stabilisent la phase austénitique, peuvent être relargués dans l’atmosphère par diffusion dans le solide et la formation de ferrite est facilitée, la solubilité du carbone et de l’azote étant beaucoup plus faible dans la ferrite. A cœur, où la concentration en azote et en carbone n’a pas été réduite par diffusion à travers la surface, la composition de l’alliage reste inchangée car la porosité a été fermée lors de la première étape. De préférence, la température sera fixée de façon à avoir une structure biphasée ferrite+austénite ou complètement ferritique en surface et une structure totalement austénitique à cœur, mais il est possible, en fonction de l’alliage et des paramètres utilisés lors de ces deux premières étapes de frittage, qu’un peu de ferrite se forme également à cœur lors de cette étape.
B. Fixer la pression partielle du gaz porteur d’azote, voire opérer sous une atmosphère dépourvue d’azote, de façon à réduire la quantité d’azote en surface des pièces par dénitruration et ainsi former une structure austénite + ferrite ou complètement ferritique en surface. A cœur, où la concentration en azote n’a pas été réduite par diffusion à travers la surface, la composition de l’alliage reste inchangée et la structure demeure totalement austénitique.
C. Fixer la pression partielle du gaz porteur de carbone qui est par exemple du CO ou du CH4 de façon à réduire la quantité de carbone en surface des pièces par décarburation ou plus simplement utiliser une atmosphère décarburante, par exemple avec de l’H2, si l’alliage contient déjà du carbone. A nouveau, l’atmosphère doit alors être sélectionnée pour que l’alliage présente une structure biphasée austénite + ferrite ou complètement ferritique à l’équilibre. A cœur, où la concentration en carbone n’a pas été réduite par diffusion à travers la surface, la composition de l’alliage reste inchangée et la structure demeure totalement austénitique.
D. Utiliser n’importe quelle combinaison des solutions A, B et C.
[0019] En résumé, lors de ce palier, le but est de former de la ferrite en surface des pièces de façon à obtenir une couche très dense. Comme cette ferrite se forme notamment par dénitruration et/ou décarburation, qui sont des phénomènes de diffusion dans le solide, l’épaisseur de cette couche densifiée contenant de la ferrite, pour une composition donnée, dépend de la température, de la durée du palier et des pressions partielles des gaz porteurs d’azote et/ou de carbone. A cœur, où la concentration en azote et en carbone n’a pas été réduite par diffusion à travers la surface, la composition et donc la structure reste inchangée car la porosité a été fermée lors de la première étape. Toutefois, si la température est différente entre la première et la deuxième étapes, il est possible qu’un peu de ferrite se forme également à cœur bien que la composition reste inchangée.
3) Une troisième étape pour éliminer la ferrite formée en surface. L’élimination de la ferrite en surface se fait notamment en renitrurant et/ou en recarburant les pièces en sélectionnant de façon adéquate la température, la pression partielle du gaz porteur d’azote (> 0,1 bar) et l’éventuelle pression partielle du gaz porteur de carbone. Ces paramètres doivent être fixés de façon à ce que l’alliage présente une structure totalement austénitique à l’équilibre. Comme la nitruration et la carburation sont des phénomènes de diffusion, l’épaisseur de la couche de diffusion dépend du temps et de la température pour un alliage et une atmosphère donnés. Les paramètres de cette étape sont donc dépendants de l’étape précédente et doivent être fixés de façon à transformer toute
CH 714 349 A2 la ferrite en austénite. En effet, la présence de ferrite dans les pièces n’est pas souhaitée, car cette dernière réduit la résistance à la corrosion et présente un comportement ferromagnétique. La troisième étape est de manière conventionnelle suivie par un refroidissement avec une vitesse de refroidissement adaptée en fonction de la composition pour garder une structure austénitique à température ambiante.
[0020] Idéalement, ces différentes étapes sont réalisées pendant le même cycle de frittage. Toutefois, elles peuvent également être réalisées séparément. Le principe de frittage présenté peut aussi consister en un post-traitement sur des pièces frittées différemment (frittage laser, frittage flash S PS pour Sparks plasma sintering, etc).
[0021] Ce procédé de frittage a été appliqué avec succès sur plusieurs poudres différentes. Il est notamment appliqué sur des pièces en acier inoxydable austénitique sans nickel mises en forme par moulage par injection de métal (Métal Injection Molding).
[0022] A titre d’exemple, le procédé de frittage selon l’invention en trois étapes est explicité ci-après à l’aide d’un diagramme de phases. Ce dernier pour un alliage donné permet notamment de prévoir les phases existantes en fonction de la température. Pour les aciers inoxydables austénitiques, il est également judicieux d’observer l’influence de la concentration en azote, car elle peut être ajustée lors du frittage, notamment via la température et la pression partielle en azote. Un tel diagramme de phase pour l’acier inoxydable Fe-17,5Cr-11Mn-3,5Mo-xN est présenté à la fig. 1A. La zone qui correspond à un alliage 100% austénitique est nommée FCC_A1. La ferrite correspond à la phase BCC_A2 et apparaît lorsque la concentration en azote est trop faible à une température donnée ou lorsque la température est trop élevée pour une pression partielle en azote donnée. Finalement, l’influence de la pression partielle en azote sur la concentration en azote dans l’alliage est illustrée par des courbes isobares pour des pressions partielles en azote de 100, 400 et 900 mbars. Pour cette poudre Fe-17,5Cr-11Mn-3,5Mo, la concentration en carbone est faible (< 0,1%) et le frittage est réalisé dans une atmosphère contenant une pression partielle d’azote (N2). Le procédé selon l’invention permet d’obtenir une densité très élevée en surface des pièces grâce aux étapes 1, 2 et 3 illustrées sur le diagramme de phases à l’aide de ronds pour respectivement le cœur et la surface de la pièce aux fig. 1B et 1A. Dans cet exemple, la pression partielle en azote est maintenue à 400 mbars dans les trois étapes et le changement de phases en surface est opéré en modifiant la température. Les trois étapes sont les suivantes:
1) Nitruration de la poudre et densification jusqu’à élimination de la porosité ouverte dans le domaine 100% austénitique. C’est la température et la pression partielle en azote qui permettent d’ajuster la concentration en azote dans l’alliage. Le temps nécessaire à la bonne nitruration de la poudre dépend de la taille de la poudre. Néanmoins, pour des particules ayant un D90 inférieur à 100 microns et pour une température supérieure à 1000 °C, la vitesse de nitruration est relativement rapide, c.à.d. inférieure à une heure. La densification jusqu’à fermeture des pores est par contre plus longue et nécessite généralement plusieurs heures. Ainsi, l’échantillon d’une épaisseur d’environ 10 mm a été maintenu à une température de 1150 °C pendant 3 heures pour atteindre à l’équilibre une teneur en azote dans l’alliage de 0,75% en poids (rond 1 dans les fig. 1A et 1B) tout en densifiant l’échantillon jusqu’à élimination de la porosité ouverte.
2) Augmentation de la température jusqu’à 1220 °C de façon à obtenir, à l’équilibre thermodynamique, une structure biphasée ferrite + austénite, le palier étant de 1 h à cette température. En surface, de l’azote est relargué dans l’atmosphère et la formation de ferrite est rapide (rond 2 à la fig. 1 A). Pour le cœur où la concentration en azote n’a pas diminué, la structure reste austénitique malgré l’augmentation de la température (rond 2 à la fig. 1B).
3) Elimination de la ferrite présente en surface par renitruration à une plus basse température de 1100 °C avec un maintien de 2 h (rond 3 aux fig. 1A et 1B). La température et le temps de maintien sont fixés de façon à éliminer totalement la ferrite présente en surface.
[0023] Avec ce procédé, on obtient finalement des pièces sans ferrite résiduelle et très denses en surface comme le montrent les micrographies des fig. 3 et 4 avec une couche dense ayant une épaisseur de 100-150 μm. En allongeant le temps de traitement aux étapes 2) et 3) à respectivement 4 et 8 h toutes autres choses restant égales, l’épaisseur de la couche est augmentée jusqu’à 400-450 μm (fig. 5).
[0024] On précisera qu’en allongeant encore les temps de maintien il serait possible aux étapes 2) et 3) respectives de former de la ferrite sur l’ensemble de la pièce et d’ensuite nitrurer ou carbonitrurer le tout pour au final former une pièce 100% austénitique présentant une densité relative supérieure ou égale à 99% sur toute son épaisseur. Cependant, pour des pièces telles que les pièces d’habillage en horlogerie ayant typiquement des épaisseurs supérieures à 1,5 millimètres, cela mènerait à des temps de cycle très longs de plus de 20 heures avec, pour corollaire, une croissance granulaire excessive très néfaste pour le polissage (effet peau d’orange).
[0025] Ainsi, de préférence, la couche de surface aune épaisseur inférieure à 0,75 mm et plus préférentiellement inférieure à 0,5 mm et le grain austénitique a une taille moyenne inférieure à 300 μm, de préférence inférieure à 100 μm, et, plus préférentiellement inférieure à 50 μm.
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Claims (17)

Revendications
1) Mise à disposition d’un alliage fritté avec une structure austénitique ou mise à disposition d’une poudre et frittage de la poudre pour former ledit alliage fritté, l’alliage fritté ayant une teneur en azote supérieure ou égale à 0,1% en poids avec optionnellement une teneur en carbone supérieure ou égale à 0,1% en poids;
1. Procédé de fabrication d’une pièce (1) en acier inoxydable austénitique présentant une différence de densité entre son cœur (3) et sa surface, le procédé comportant les étapes suivantes réalisées sous une atmosphère contrôlée:
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les étapes 2) et 3) sont réalisées en pratiquant une ou plusieurs des actions suivantes visant pour l’étape 2) à traiter l’alliage fritté de l’étape 1) dans le domaine ferritique ou biphasé ferrite + austénite et pour l’étape 3) à traiter l’alliage fritté de l’étape 2) dans le domaine austénitique: ajuster la température, ajuster la pression partielle d’un gaz porteur en azote de l’atmosphère, ajuster la pression partielle d’un gaz porteur en carbone de l’atmosphère.
2) Traitement de l’alliage fritté pour transformer ladite structure austénitique en une structure ferritique ou biphasée ferrite + austénite sur une couche (2) en surface de l’alliage;
3. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le temps de maintien cumulé pour les étapes 2) et 3) est inférieur à 20 heures.
3) Traitement de l’alliage fritté pour transformer la structure ferritique ou biphasée ferrite + austénite obtenue à l’étape 2) en ladite structure austénitique et former après refroidissement la pièce (1) présentant sur la couche (2) soumise aux transformations des étapes 2) et 3) une densité supérieure à celle du cœur (3) de la pièce (1).
4. Procédé selon l’une quelconque des revendications 2 à 3, caractérisé en ce que la teneur en azote supérieure ou égale à 0,1% en poids est fixée lors de l’étape 1) de frittage en contrôlant la température et la pression partielle du gaz porteur en azote de l’atmosphère.
5. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’étape 1) de frittage de la poudre et les étapes 2) et 3) sont réalisées en continu pendant un même cycle.
6. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les étapes 2) et 3) sont réalisées pendant des cycles distincts.
7. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’alliage fritté de l’étape 1) a été préalablement mis en forme par injection, extrusion, pressage ou fabrication additive.
8. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’alliage fritté de l’étape 1) a été obtenu par frittage flash SPS ou par frittage laser.
9. Pièce (1 ) en acier inoxydable austénitique ayant une teneur en azote supérieure ou égale à 0,1% en poids, caractérisée en ce que la pièce (1) comporte en surface une couche (2) présentant une densité supérieure à celle du cœur (3) de la pièce (1).
10. Pièce (1) selon la revendication 9, caractérisée en ce que la couche (2) a une épaisseur minimum de 20 μm, de préférence de 30 μm et, plus préférentiellement, de 50 μm.
11. Pièce (1) selon la revendication 9 ou 10, caractérisée en ce que la couche (2) a une épaisseur inférieure à 0,75 mm et, de préférence, à 0,5 mm.
12. Pièce (1) l’une quelconque des revendications 9 à 11, caractérisée en ce que la couche (2) a une densité comprise entre 99 et 100%.
13. Pièce (1) selon l’une quelconque des revendications 9 à 12, caractérisée en ce que l’acier inoxydable austénitique a une teneur combinée en carbone et en azote supérieure ou égale à 0,2% en poids.
14. Pièce (1) selon l’une quelconque des revendications 9 à 13, caractérisée en ce que l’acier inoxydable austénitique a une teneur en nickel inférieure ou égale à 0,5% en poids.
15. Pièce (1) selon l’une quelconque des revendications 9 à 14, caractérisée en ce que l’acier inoxydable austénitique a une taille de grain moyenne inférieure à 300 μm, de préférence à 100 μm, et plus préférentiellement à 50 μm.
16. Pièce (1) selon l’une quelconque des revendications 9 à 15, caractérisée en ce qu’il s’agit d’une pièce d’horlogerie ou de bijouterie.
17. Montre ou bijou comprenant la pièce (1) selon l’une quelconque des revendications 9 à 16.
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1500
TEMPERATURE_CELSIUS TEMPERATURE_CELSIUS
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