CH704406A1 - Verfahren zur Herstellung von Vorformen. - Google Patents

Abstract

In einem Verfahren zur Herstellung von faserverstärkten Vorformlingen mit thermoplastischer Matrix werden zunächst aus faserverstärktem Halbzeug wie Folien, Platten, Bahnen, Bänder einzelne Zuschnitte erzeugt, diese Zuschnitte mittels automatisierten Transportmitteln auf eine Ablage übertragen und schliesslich mittels Punktschweissen zu Vorformlingen zusammengefügt.

Description

[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von faserverstärkten Vorformlingen mit thermoplastischer Matrix gemäss dem Oberbegriff nach Anspruch 1, sowie eine Anordnung zum automatisierten Herstellen von faserverstärkten Vorformlingen.

[0002] Die Herstellung von sogenannten Vorformlingen oder Preforms von Faserverbundwerkstücken mit Thermoplast-Matrizen ist an sich bekannt. Zunächst werden aus Halbzeuge, wie beispielsweise faserverstärkten Folien, Bändern, Platten etc. Zuschnitte mit der richtigen Form und Faserorientierung geschnitten und diese Zuschnitte werden anschliessend manuell auf entsprechenden Werkzeugen exakt positioniert und schliesslich durch kleine Schweisspunkte verbunden.

[0003] Diese bekannten manuell durchgeführten Verfahren zur Herstellung von Vorformlingen sind sehr zeitintensiv und für Serienproduktion kaum akzeptabel. Auch ist es wichtig, eine hohe Wiederholgenauigkeit der geometrischen Position der faserverstärkten Zuschnitte auf dem Vorformwerkzeug in den verschiedenen Lagen zu erreichen.

[0004] Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die Durchführung des beschriebenen Verfahrens zu beschleunigen.

[0005] Entsprechend vorgeschlagen wird ein Verfahren zum Herstellen von Vorformlingen, gemäss dem Wortlaut nach Anspruch 1.

[0006] Vorgeschlagen wird, dass zunächst aus faserverstärktem Halbzeug wie Folien, Bändern, Platten, etc. die einzelnen Zuschnitte erzeugt werden und diese Zuschnitte mittels automatisierten Transportmitteln auf eine Ablage wie ein Vorformwerkzeug übertragen werden und mittels Punktschweissen zu Vorformlingen zusammengefügt werden.

[0007] Gemäss einer Ausführungsvariante wird vorgeschlagen, dass aus dem faserverstärkten Halbzeug wie Folien, Bahnen, Bändern, Platten, etc. Zuschnitte in vorgegebener Form und Faserrichtung erzeugt werden, diese Zuschnitte auf einem Vorformwerkzeug mittels mindestens einem automatisierten Transportmittel in annähernd genauer Position zueinander abgelegt und positioniert werden und die abgelegten Zuschnitte durch Schweisspunkte miteinander verbunden werden.

[0008] Das Herstellen der Zuschnitte erfolgt mittels sogenannten Cuttern, durch Stanzen, mittels Schneid-Messern, etc. und gemäss einer Ausführungsvariante wird vorgeschlagen, dass das automatisierte Transportmittel ein oder mehrere Roboter sind, mindestens aufweisend ein Greiforgan zum Aufnehmen bzw. wieder Ablegen der erzeugten Zuschnitte.

[0009] Gemäss einer weiteren Ausführungsvariante ist es möglich, mindestens ein Zwischenlager vorzusehen, zum Zwischenlagern der Zuschnitte. -Beim Zwischenlager kann es sich beispielsweise um ein vertikal automatisiertes Umlaufregal handeln, wobei die Zuschnitte in schubladenartigen Unterlagen abgelegt werden, entweder auf einer Unterlage gleichartige Zuschnitte oder auf einer Unterlage sämtliche Zuschnitte, vorgesehen für das Herstellen eines Vorformlings.

[0010] Bei den automatisierten Transportmitteln kann es sich beispielsweise um Roboter handeln, mit einem oder mehreren Knickarmen, wobei der Knickarm der Roboter Greifer aufweist mit verstellbaren Saugnäpfen und gegebenenfalls einem oder mehreren Ultraschallschweissmodulen.

[0011] Weitere Ausführungsvarianten des erfindungsgemässen Verfahrens sind in abhängigen Ansprüchen charakterisiert.

[0012] Das erfindungsgemäss beschriebene Verfahren ist insbesondere geeignet zur Herstellung von rotationssymetrischen oder quasi rotationssymetrischen Vorformen wie: Ovale, rechteckige, sechskantige Rohrformen, konische Rohrformen (offen oder geschlossen) Rohrformen mit variierender Wandstärke Bolzenbefestigungen, die eine Wandverstärkung benötigen verzweigte Rohrformen krumme Rohrformen 2D-Bauteile wie bspw. Türmodul, Querträger oder dgl. usw.

[0013] Als Beispiel zu nennen hierzu sei die Herstellung einer Radfelge.

[0014] Weiter vorgeschlagen wird eine Anordnung zum automatisierten Herstellen von faserverstärkten Vorformlingen gemäss dem Wortlaut nach Anspruch 7.

[0015] Die Anordnung weist mindestens eine zweidimensionale Schneidevorrichtung auf zur Erzeugung von Zuschnitten aus faserverstärktem Halbzeug wie Folien, Bänder, Platten, etc., mindestens ein automatisiertes Transportmittel zum Aufnehmen der Zuschnitte und gegebenenfalls Ablegen auf ein Vorformlingwerkzeug und ein Vorformlingwerkzeug auf welchem die Zuschnitte ablegbar sind, welches dergestalt ist, dass nach Herstellung des Vorformlings das Werkzeug ausformbar ist.

[0016] Weitere Ausführungsvarianten der erfindungsgemässen Anordnung sind in abhängigen Ansprüchen charakterisiert.

[0017] Die Erfindung wird nun beispielsweise und unter Bezug auf die beigefügten Figuren näher erläutert.

[0018] Dabei zeigen: <tb>Fig. 1<sep>schematisch eine mögliche Ausführungsvariante des erfindungsgemässen Verfahrens in drei Phasen-Schneiden, Zwischenlagern und Verlegen der faserverstärkten Zuschnitte <tb>Fig. 2<sep>einige Ausführungsbeispiele von faserverstärkten Zuschnitten, <tb>Fig. 3<sep>ausschnittsweise aus Fig. 1die Phase des Schneidens von Zuschnitten aus Halbzeugrollen, <tb>Fig. 4<sep>ausschnittsweise aus Fig. 1und schematisch das Übertragen der Zuschnitte in ein Zwischenlager und anschliessend das Entnehmen der Zuschnitte mittels einem Roboter <tb>Fig. 5<sep>schematisch ausschnittsweise aus Fig. 1das Übertragen der Zuschnitte vom Zwischenlager zum Vorformwerkzeug und das Erzeugen des Vorformlings mittels Punktschweissen, <tb>Fig. 6a und 6b<sep>eine mögliche Ausführungsvariante des Vorformwerkzeuges in Seitenansicht und im Querschnitt, anhand eines sogenannten Revolverrotationssystems, <tb>Fig. 7<sep>schematisch im Querschnitt ein Vorformwerkzeug zur Erzeugung eines Felgenvorformlings für Kraftfahrzeuge <tb>Fig. 8<sep>schematisch eine weitere Ausführungsvariante des erfindungsgemässen Verfahrens ohne die Verwendung eines Zwischenlagers, und <tb>Fig. 9<sep>schematisch wiederum eine weitere Ausführungsvariante des erfindungsgemässen Verfahrens zur parallelen Erzeugung von zwei 2-dimensionalen Vorformen.

[0019] Fig. 1 zeigt schematisch eine mögliche Ausführungsvariante des Verfahrens in drei Phasen, nämlich Schneiden von Halbzeugrollen, Lagerung von faserverstärkten Zuschnitten sowie schliesslich Verlegen und Schweissen der Vorformlinge.

[0020] In Phase I, wie insbesondere auch in Fig. 3dargestellt, startet der Prozess auf einer beispielsweise zweidimensionalen Schneidemaschine (Cutter) 9, wo beispielsweise kohlenstofffaserverstärkte Zuschnitte (KFZ) 11 aus einem oder mehrerer Kohlefaserbänder (Halbzeugrollen) 7 ausgeschnitten werden. Um den Prozess zu beschleunigen gibt es die Möglichkeit, ein zusätzliches Schneidewerkzeugmodul auf dem Cutter 9 zu montierten. Die geschnittenen KFZ werden mit einem Roboter 13 nach Form sortiert und in einem Zwischenlager 23 abgelegt (Phase II). Die Wahl des Roboters 13 beruht auf dem Bewegungsbedarf zwischen Schneidmaschine 9 und Zwischenlager 23, was beispielsweise auf 2D lineare Bewegungen und einen Z-Hub hinweist. Deswegen hat sich die Auswahl auf beispielsweise zwei unterschiedliche Robotermodelle verkleinert wie Scara oder Portal-Roboter. Wenn beispielsweise das Scara-Modell ausgewählt wird, wird es auf eine Laufvorrichtung mit quer angeordneter Verfahrachse 17 montiert um die Beweglichkeit und Reichweite zu erhöhen.

[0021] In Fig. 2 sind einige Beispiele von möglichen Zuschnitten 11a bis 11e dargestellt, welche mittels dem Cutter resp. der Schneidmaschine 9 aus den Halbzeugrollen 7 ausgeschnitten werden können. Dabei handelt es sich nur um eine Auswahl und den möglichen Zuschnittformen sind keine Grenzen gesetzt. Selbstverständlich können auch durch Verwendung von Halbzeugrollen mit unterschiedlicher Dicke entsprechend unterschiedlich dicke Zuschnitte erzeugt werden. Anstelle von Halbzeugrollen können auch Bänder oder Platten verwendet werden, welche unterschiedliche Dicken aufweisen.

[0022] Wie bereits erwähnt werden die KFZ mit dem Cutter 9 aus den Halbzeugrollen oder -platten etc. geschnitten, dann werden sie mit einem Förderband vom Cutter weiter geschoben, bis ein Roboter 13 sie mit einem Greifer 15 aufnimmt. Die Aufnahme bzw. Pick-Koordinaten werden aus der Schneidmaschine direkt an einen Robotercontroller weitergegeben.

[0023] In der zweiten Phase gemäss Fig. 4bekommt der Robotercontroller die Position der Ablageplätze 19 im Zwischenlager aus einer Lagersteuerung mitgeteilt, so dass er die KFZ 21 an den gewünschten Stellen ablegen kann. Das Zwischenlager kann ein vertikales automatisiertes Umlaufregal sein (z.B. mit Paternoster-System). Diese Lösung bietet eine gute Platzausnutzung in der Zelle, wo beispielsweise Schubladen 19 gestapelt werden können. Die unterschiedlichen KFZ-Formen 21 können in vorgeschnittenen Blisterformen mit rechteckigen Aussengeometrien eingesetzt werden. In diesem Fall ist das Ablegen und Picken von KFZ wesentlich erleichtert, aufgrund der gleichen Pick-Position. Das Zwischenlager 23 wird mit einer Steuerung versehen, um die Rollbewegung der Schubladen und die Position der KFZ usw. zu kontrollieren. Für das Picken der KFZ vom Cutter wird auf dem Roboter ein Greifer 15 angebracht, der beispielsweise mit verstellbaren Saugnäpfen ausgerüstet ist.

[0024] Wie insbesondere in Fig. 4schematisch dargestellt, werden vom ersten Roboter 13 die KFZ 21 im Zwischenlager 23 beispielsweise in Position 19 abgelegt. Auf der. gegenüberliegenden Seite des Zwischenlagers 23 werden die KFZ mittels einem weiteren Roboter 27 entnommen. Schematisch dargestellt ist der wiederentnehmbare KFZ in der gegenüberliegenden Position 25.

[0025] Die dritte Phase beginnt mit einem oder mehreren Knickarmrobotern 27, welche die einzelnen KFZ 25 vom Zwischenlager zum Preformwerkzeug 39 bringen und in der korrekten’ Ausrichtung durch Schweissen auf dem Werkzeug bzw., auf die unterliegenden Lagen befestigt, wie schematisch in Fig. 5 dargestellt. Der Robotercontroller erfährt die Position der jeweiligen KFZ 25 im Zwischenlager 23 aus der Lagersteuerung. Die Positionierung der KFZ erfolgt bevorzugt dreidimensional und auch wird die simultane Bewegung von einem auf einer Linearachse 31 befestigten beispielsweise sechsachsigen Roboter durchgeführt. Auch in diesem Fall werden für das Picken der KFZ auf den beiden Knickarmrobotern Greifer 29 angebracht, welche mit verstellbaren Saugnäpfen und einem oder mehreren Ultraschall-Schweissmodulen ausgerüstet sind. Die beiden Roboter 27 können zusammenarbeiten oder unabhängig sein. Eine Möglichkeit ist, dass der erste Roboter die Zuschnitte auf das Preformwerkzeug bringt, wie schematisch in Fig. 5dargestellt und der zweite sie zusammenschweisst, oder dass die beiden Roboter denselben Prozess individuell machen. Auch hier können die Roboter auf einer Laufschiene 31 montiert werden, um ihre Beweglichkeit zu verbessern. Das in Fig. 5 und ebenfalls unter Bezug auf Fig. 6 dargestellte beispielsweise Vorformwerkzeug 39 ist auf einer rotierenden Achse 47 befestigt, so dass eine Positionierung in einem bestimmten Winkel möglich ist, derart, dass die Befestigungslage der KFZ jeweils auf der oberen Werkzeugoberfläche angeordnet ist. Diese Achse 47 wird als achte Bewegungsachse des Roboters gesteuert. Eine weitere Variante wäre, das Preformwerkzeug auf einem weiteren Knickarm-Roboter zu montieren.

[0026] Die unter Bezug auf Fig. 5und 6 dargestellte beispielsweise Vorformwerkzeug-Anordnung 37, aufweisend ein sogenanntes Revolverrotationssystem ist zweigeteilt; beide (identischen) Teile bestehen aus einem oder mehrerer Einzelvorformwerkzeuge 39, die in Serie montiert werden können. Während die eine Seite in Bearbeitung ist, dargestellt in den Fig. 5 und 6 als Position A, kann die andere (Position B) entladen werden um die Vorform vom Werkzeug zu entfernen und wieder beladen zu werden. Die Rotation der beiden Vorformwerkzeuganordnungen erfolgt mittels einem um die Achse 45 rotierbaren Verbindungselement 43, welches seinerseits von einem Standelement 41 gehalten ist. Die Anzahl der verwendeten Einzelvorformwerkzeuge hängt von der Schneidstrategie ab; wenn KFZ für mehrere Werkzeuge wie beispielsweise für die Herstellung von Felgen auf einmal geschnitten werden, werden mehrere einzeln Vorformwerkzeuge zusammen in Serie montiert. So zeigt beispielsweise Fig. 5 Anordnungen von Vorformwerkzeugen, welche je 5 Werkzeuge aufweisen. In Fig. 6 ist die Anordnung bzw. das Revolverrotationssystem in Figur a in Seitenansicht und in Figur b im Querschnitt dargestellt. Die Drehung der beiden Vorformwerkzeuganordnungen wird mittels dem Revolverrotationssystem 37 erreicht. Der ganze Prozess ist vollständig durch Kontrollsoftware gesteuert. Die Schneidgeometrie wird für jeden KFZ vorgerechnet und an den Schneidmaschinencontroller weitergegeben. Die Schnittposition auf dem Band wird auch vorgerechnet und mit Optimierungsalgorithmen für maximale Materialausnutzung bestimmt.

[0027] Fig. 7 zeigt anhand des Beispieles eines Autofelgenwerkzeuges 39, wie ein Vorformwerkzeug Zwecks Vorformentfernung vom Werkzeug geöffnet werden kann. Das Werkzeug 39 ist zweigeteilt und entlang der gestrichelten Linie 51 trennbar. Für das Ausformen des Vorformlings wird das Preformwerkzeug 39 entlang der gestrichelten Linie 51 getrennt und so können die beiden Teile 53 und 55 aus dem Vorformling (nicht dargestellt) je seitlich entfernt werden.

[0028] Fig. 8 zeigt schematisch eine weitere Ausführungsvariante des erfindungsgemässen Verfahrens, lediglich aufweisend nur zwei Phasen. Im Gegensatz zur Darstellung in Fig. 1wird kein Zwischenlager verwendet. Somit ist beispielsweise ein zusätzliches Schneidwerkzeug auf dem Cutter nicht unbedingt nötig. Es kann auch möglich sein, dass nur eine Halbzeugrolle 7 verwendet wird. Der Knickarmroboter 13 nimmt mit einem Greifer 15, ausgestattet mit Saugnäpfen und Ultraschallschweisskopf die Zuschnitte 11 vom Förderband und bringt sie direkt auf das Vorformwerkzeug 39 für den Schweissprozess. Das auf einer rotierenden Achse 47 befestigte Vorformwerkzeug 39 wird auf einem bestimmten Winkel positioniert, so dass die Befestigungslage der KFZ sich auf der oberen Werkzeugoberfläche befindet. Diese Achse 47 wird als siebte Bewegungsachse des Roboters gesteuert.

[0029] Fig. 9 schliesslich zeigt wiederum eine weitere Ausführungsvariante des erfindungsgemässen Verfahrens für die Herstellung von anders gearteten Vorformlingen. In der Anlage, dargestellt in Fig. 9, werden parallel nebeneinander zwei unterschiedliche Vorformlinge hergestellt, und zwar in der linken Bahn ausgehend von sogenannten unidirektionalen Bändern 4 welche von Rollen 2 auf einem Revolverlager einer Schlagschere 6 zugeführt werden. Auf der rechten Seite werden als Halbzeug GMT Platten. 7 verwendet, welche in einer Stanzmaschine 8 geschnitten werden. Die Weiterförderung erfolgt je auf einem Förderband 12, wobei die Zuschnitte 11 analog den vorangehend beschriebenen Verfahren mittels beispielsweise Scara-Robotern 13, angeordnet auf einer Linearachse 17 in einer 2. Phase (3) einem automatisierten Umlaufregal 23 zugeführt werden. In der Zuführzone sind Zuschnitte 21 abgelegt und auf der gegenüberliegenden Seite liegen Zuschnitte 25 bereit für das Übertragen auf eine Unterlage zum Erstellen des letztendlichen Vorformlings. Die Zuschnitte sind in der Darstellung gemäss Fig. 9beispielsweise entweder rechteckig oder trapezoidal. Selbstverständlich können diese auch gebogen sein. Je nach Plattendicke oder Dicke des Bandes weisen die Zuschnitte unterschiedliche Dicke auf. Je dicker beispielsweise das UD-Band, desto weniger Zuschnitte müssen verwendet werden und dadurch wird die Legezeit verkürzt.

[0030] Auch bei den GMT-Platten verschiedener Grösse kann mit einem Verschnitt von ca. 2,5% gerechnet werden.

[0031] Die im Zwischenlager abgelegten Zuschnitte werden schliesslich mittels zwei nebeneinander angeordneten Parallelrobotern 61 auf je einem Preformingtisch 62 abgelegt, aufweisend je einen Schweissplotter 63, wobei das Verschweissen schliesslich mittels je einem Schweisskopf 65 erfolgt. Der Preformingtisch stellt das Preform-Werkzeug dar und ist als Plotter ausgebildet und übernimmt die Aufgabe des Festhaltens und des Anschweissens (beispielsweise Ultraschallschweissen) der Zuschnitte.

[0032] Bei den in den Fig. 1bis 9 dargestellten Bewegungsabläufen und Anordnungen handelt es sich selbstverständlich nur um Beispiele welche geeignet sind, die vorliegende Erfindung besser zu erläutern. Selbstverständlich ist es möglich, einen oder mehrere Roboter vorzusehen, die Zuschnitte aus einem oder mehrerer Halbzeugrollen, Platten, Bänder, oder dergleichen ausschneiden, mehrere Schneidelemente am Cutter vorzusehen, etc. etc.. Auch ist es möglich, falls vorgesehen, dass Zwischenlager unterschiedlich auszubilden bzw. die zwischengelagerten Zuschnitte unterschiedlich organisiert abzulegen.

[0033] Auch für das Anordnen der Zuschnitte schliesslich auf einem oder mehrerer Preformwerkzeuge können ein oder mehrere Roboter unterschiedlicher Bauart vorgesehen sein, können ein oder mehrere Werkzeuge vorgesehen sein, etc. etc. Auch ist das erfindungsgemässe Verfahren keinesfalls auf kohlenstofffaserverstärkte Materialen beschränkt, auch können andere Verstärkungsmaterialien wie Glasfasern, Aramidfasern, PE-Fasern, Basaltfasern, etc. verwendet werden.

[0034] Der Faseranteil im Halbzeug kann beliebig entsprechend den Anforderungen gewählt werden. Zum Beispiel kann der Anteil 30-60 Volumen % betragen. Die Fasergeometrie kann unidirektional sein, als Gewebe oder Gelege vorliegen, als Faser-Matte, etc. ausgestaltet sein.

[0035] Auch die Wahl des Matrixsystems wie beispielsweise das gewählte thermoplastische Polymer erfolgt entsprechend den Anforderungen an den Vorformling bzw. an das Bauteil. Beispiele sind Polypropylen, HD-Polyethylen, Polyamid 6, 11 oder 12, PET, PEEK, PES, PEI, POM, PPS, etc.

[0036] Auch die beschriebenen Roboter sind Beispiele, und anstelle beispielsweise eines sechsachsigen Knickarmroboters können selbstverständlich auch anders ausgelegte Roboter verwendet werden. Dasselbe gilt für die Greiferorgane, wo beispielsweise auch Schweissmodule angeordnet sein können, mit der Möglichkeit gleichzeitig an mehreren Punkten zu schweissen.

[0037] Wiederum bezüglich Preformwerkzeug stellt das unter Bezug auf die Figuren 5 und 6 beschriebene Preformwerkzeug lediglich ein Beispiel dar. Schliesslich soll die Steuerung der ganzen Anordnung nach Möglichkeit weitgehendst automatisiert erfolgen, so dass die einzelnen Geräte miteinander kommunizieren können.

Claims (14)

1. Verfahren zur Herstellung von faserverstärkten Vorformlingen mit thermoplastischer Matrix, dadurch gekennzeichnet, dass zunächst aus faserverstärktem Halbzeug wie Folien, Platten, Bahnen, Bändern einzelne Zuschnitte erzeugt werden, diese Zuschnitte mittels automatisierten Transportmitteln auf eine Ablage übertragen werden und mittels Punktschweissen zu Vorformlingen zusammengefügt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass - aus dem faserverstärkten Halbzeug wie Folien, Bahnen, Bändern, Platten oder dergleichen Zuschnitte in vorgegebener Form und Faserrichtung erzeugt werden, - diese auf einem Vorformwerkzeug mittels mindestens einem automatisierten Transportmittel positioniert werden, und - die einzelnen abgelegten Zuschnitte durch kleine Schweisspunkte miteinander verbunden werden.

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2,. dadurch gekennzeichnet, dass die Zuschnitte mittels einem sogenannten Cutter, mittels Stanzen, mittels Messer, mittels Schneidwerkzeugen, Laserschneiden, Wasserstrahlschneiden, etc. aus dem faserverstärkten Halbzeug erzeugt werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuschnitte zunächst in mindestens ein Zwischenlager übertragen und dort zwischengelagert werden und anschliessend die zwischengelagerten Zuschnitte auf das Vorformwerkzeug übertragen werden.

5. Dass die Übertragung der Zuschnitte von der Schneidevorrichtung gegebenenfalls über mindestens ein Zwischenlager zum Vorformwerkzeug mittels mindestens einem Roboter erfolgt, aufweisend mindestens ein Greiforgan zum Aufnehmen des Zuschnittes und schliesslich zum Ablegen des Zuschnittes auf das Vorformwerkzeug.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Zwischenlager ein vertikal automatisiertes Umlaufregal ist, wobei die Zuschnitte in schubladenartigen Unterlagen abgelegt werden, entweder auf einer Unterlage gleichartige Zuschnitte oder auf einer Unterlage die Zuschnitte für das Erzeugen eines Vorformwerkzeuges.

7. Anordnung zur automatisierten Herstellung von sogenannten faserverstärkten Vorformlingen, gekennzeichnet durch: - eine mindestens zweidimensionale Schneide- oder Stanzvorrichtung zur Erzeugung von Zuschnitten, - mindestens ein automatisiertes Transportmittel zum Aufnehmen der Zuschnitte und gegebenenfalls Ablegen auf ein Vorformwerkzeug, sowie - ein Vorformwerkzeug auf welchem die Zuschnitte ablegbar sind und welches der Gestalt ist, dass nach erzeugtem Vorformling das Werkzeug ausformbar ist.

8. Anordnung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Zwischenlager vorgesehen ist, sowie mindestens ein roboterartiges Transportmittel zwischen Schneide- oder Stanzvorrichtung und Zwischenlager, und mindestens ein roboterartiges Transportmittel zwischen Zwischenlager und Vorformwerkzeug.

9. Anordnung nach einem der Ansprüche 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei mindestens einen automatisierten Transportmittel um einen Parallel-, Scara- oder Portal-Roboter handelt, welcher von einem Robotercontroller steuerbar ist.

10. Anordnung nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine automatisierte Transportmittel ein Roboter mit mindestens einem Greiferorgan, mit verstellbaren Saugnäpfen, Eisgreifer, Nadelgreifer und gegebenenfalls einem oder mehreren Ultraschallschweissmodulen ist.

11. Anordnung nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine automatisierte Transportmittel ein sogenannter Knickarm-Roboter ist, welcher auf einer Linearachse gelagert ist und welcher mindestens ein sechsachsiger Roboter ist.

12. Anordnung nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Zwischenlager ein sogenanntes Umlaufregal ist.

13. Anordnung nach einem der Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das oder die Preform bzw. Vorformwerkzeuge auf einem sogenannten Revolverrotationssystem angeordnet sind, aufweisend zwei Positionen mit Vorformwerkzeugen, eine Position vorgesehen für das Verlegen und Schweissen der Zuschnitte zum Vorformling und die andere Position für das Entladen der gefertigten Vorformlinge.

14. Verwendung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 6 bzw. einer Anordnung nach einem der Ansprüche 7 bis 13 für das Herstellen von Kraftfahrzeugfeigen.