Hintergrund
[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Aufreissdeckeln, umfassend die Schritte: Zuführen eines Bandes von Aufreissfolienmaterial, Ausstanzen eines Folienabschnitts mit einer Aufreisslasche aus dem Band, Aufsiegeln des Folienabschnitts auf einen Deckelring und Umbiegen der Aufreisslasche auf den Deckel. Ferner betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Herstellung von Aufreissdeckeln gemäss Anspruch 9 sowie einen Aufreissdeckel gemäss Anspruch 13.
Stand der Technik
[0002] Es ist bekannt, Deckel für dosen- oder büchsenartige Verpackungen als auf der Verpackung oberseitig permanent befestigte Metalldeckel auszuführen, die einen Deckelring mit einer Entnahmeöffnung aufweisen. Diese bleibt bis zum ersten Gebrauch des Verpackungsinhaltes mittels einer durch Heisssiegelung auf dem Deckelring aufgebrachten, wegreissbaren Folie verschlossen; solche Deckel werden als Aufreissdeckel bezeichnet. Die Folie auf dem Deckel wird als Aufreissfolie bezeichnet und kann z.B. eine Metallfolie, eine Metallverbundfolie oder eine reine Kunststofffolie sein. Ein zusätzlicher, über dem Metalldeckel angeordneter Deckel aus Kunststoff macht die Verpackung während der Verbrauchsdauer des Inhalts wieder verschliessbar. Zum Öffnen des Aufreissdeckels, bzw. zum Wegreissen der aufgesiegelten Folie, weist diese eine Aufreisslasche auf.
Beim Verschliessen einer Dose nach deren Befüllung wird der vorgefertigte Aufreissdeckel am Mantel der Dose aufgebördelt. Bei diesem Herstellungsschritt kann eine abstehende Aufreisslasche stören, kann zerknittern und kann sogar abgerissen werden. Das Aufbringen des KunstStoffdeckels ist ferner in der Regel nur möglich, wenn die Lasche zurückgebogen ist. Es ist daher gewünscht, dass die Aufreisslasche auf den Deckel zurückgebogen ist und diese Position beibehält. Dies ist bei Metallfolien möglich, doch kann auch bei diesen Dosen bei der Sterilisation der befüllten und verschlossenen Dose die Wärmeeinwirkung und der Abkühlvorgang eine Verformung und ein unerwünschtes Abstehen der Aufreisslasche bewirken.
Bei Verbundfolien aus Metall und Kunststoff oder Folien nur aus Kunststoff ist ein dauerhaftes Zurückbiegen schwieriger und es ergibt sich noch eher ein Abstehen bei der Sterilisation auf Grund von unterschiedlicher Wärmeausdehnung der Schichten. Für Trockenprodukte aufnehmende Dosen, welche nicht sterilisiert werden müssen, ist es bereits bekannt, nach dem Aufsiegeln der Aufreissfolie auf den Deckel die zurückgebogene Aufreisslasche mit Hotmelt-Klebstoff auf dem Deckel zu fixieren. Dieser Produktionsschritt ist allerdings aufwendig. Für zu sterilisierende Dosen ist er zudem nicht verwendbar, da Hotmelt-Klebstoff unter den Sterilisationsbedingungen versagt.
[0003] Bekannte Verfahren bzw. Vorrichtungen zur Herstellung Aufreissdeckeln werden nachfolgend anhand der Figuren 1 bis 9 näher erläutert. Die Figuren 2 bis 8 dienen dabei zur Erläuterung von Herstellungsschritten.
Darstellung der Erfindung
[0004] Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, eine Verbesserung bei Aufreissdeckeln zu schaffen.
[0005] Zur Lösung der Aufgabe erfolgt beim eingangs genannten Verfahren das Aufbringen einer Klebefläche auf das Band vor dem Ausstanzen des Folienabschnitts und an einer Stelle, an welcher beim fertigen Aufreissdeckel die umgebogene Aufreisslasche zu liegen kommt. Ferner wird die Aufgabe mit der Herstellungsvorrichtung nach Anspruch 9 bzw. einem Aufreissdeckel nach Anspruch 13 gelöst.
[0006] Besonders bevorzugt ist das Aufbringen der Klebefläche in der Form eines Stücks doppelseitigen Klebebandes und insbesondere eines Klebebandes mit unterschiedlicher Klebkraft auf den beiden klebenden Seiten, wobei das Band so aufgebracht wird, dass die geringere Klebkraft bei der Aufreisslasche wirksam wird.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
[0007] Im Folgenden wird der Stand der Technik und werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnungen näher erläutert. Dabei zeigt
<tb>Fig. 1 <sep>eine schematische Seitenansicht einer Vorrichtung nach Stand der Technik sowie zur Ausführung der vorliegenden Erfindung;
<tb>Fig. 2 bis Fig. 8 <sep>Sektoren von Metalldeckeln zur Erläuterung von deren Herstellung;
<tb>Fig. 9 <sep>eine Draufsicht auf einen Aufreissdeckel gemäss der Erfindung;
<tb>Fig. 10 <sep>eine teilweise Schnittdarstellung des Aufreissdeckels von Fig. 9;
<tb>Fig. 11 <sep>eine schematische Ansicht des Aufbringens der Aufreissfolie in der Siegelstation sowie weiterer Schritte;
<tb>Fig. 12 <sep>eine schematische Ansicht einer Stanzstation für ein doppelseitiges Klebeband;
<tb>Fig. 13 <sep>eine schematische Schnittansicht der Blas- und Saugeinrichtung zur Entfernung der Schutzfolie von der Klebefläche; und
<tb>Fig. 14 <sep>eine genauere Ansicht der Entfernung der Schutzfolie.
Wege zur Ausführung der Erfindung
[0008] Fig. 1 zeigt eine schematische Seitenansicht einer Vorrichtung 1 zur Herstellung von Aufreissdeckeln. Diese weist auf einem Maschinengestell 2 'mehrere Bearbeitungsstationen 3 bis 9 auf. Eine Fördereinrichtung 10, 13, 14 fördert Deckelteile und die fertigen Deckel in Förderrichtung, welche durch den Pfeil C angedeutet ist, vom Anfang der Vorrichtung beim Stapel 11 bis zum Ende der Vorrichtung, wo die Deckel über Rutschen in die Ablagen 16 oder 17 gelangen. Vom Stapel 11 werden Deckelteile auf bekannte Weise abgestapelt und gelangen in die Fördereinrichtung. Diese kann zwei jeweils einzeln seitlich der Gegenstände angeordnete lange Schienen 10 aufweisen, welche die auf Ablagen 10 bzw. in den Stationen 3 bis 9 liegenden Deckelteile bzw.
Deckel beim Anheben der Stangen 10 mittels des Antriebes 14 in Richtung des Pfeils A nach oben anheben und sie danach durch eine Vorwärtsbewegung in Richtung des Pfeils B (gleichgerichtet wie der. Pfeil C) durch den Kurbelantrieb 13 um einen Betrag nach vorne versetzen. Danach werden die Stangen in Richtung des Pfeils A nach unten bewegt wobei die Deckelteile und Deckel wiederum auf ihren Ablagestellen abgelegt werden. Die Stangen 10 werden danach unterhalb der Gegenstandsablagepositionen in Pfeilrichtung B entgegen dem Pfeil C nach hinten bewegt um danach den beschriebenen Vorgang erneut durchzuführen. Die Deckelteile bzw. Deckel ruhen zwischen dem Transport auf ihren Ablagepositionen bzw. befinden sich in den Bearbeitungsstationen und werden dort bearbeitet. Nach einem Bearbeitungsschritt durch alle Bearbeitungsstationen erfolgt die erneute Förderung.
Anstelle der geschilderten Fördereinrichtung könnte eine bekannte Fördereinrichtung mit zwei Zahnriemen gemäss WO 2006/017 953 verwendet werden. Ein solcher endloser Zahnriemenantrieb wird in der für die Anzahl der Bearbeitungsstationen notwendigen Länge vorgesehen und die schrittweise, mit den Bearbeitungsstationen synchronisierte Zahnriemenbewegung wird durch einen Schrittmotor oder Servomotor bewirkt, welcher die Zahnriemen durch Zahnrollen antreibt. Die Fördereinrichtung mit Zahnriemen erlaubt die Herstellung von Deckeln mit höherer Taktzahl von z.B. 200 Deckeln pro Minute.
[0009] Fig. 2 zeigt gestapelte metallene Deckelrohlinge 20, wie sie im Stapel 11 am Anfang der Fördereinrichtung bereit sind. Diese Rohlinge 20 sind z.B. runde Metallscheiben von z.B. 11 cm Durchmesser. Natürlich sind andere Grundformen, z.B. quadratische oder rechteckige Scheiben und andere Durchmesser ohne weiteres möglich. Die Rohlinge 20 sind bereits in einer nicht dargestellten Bearbeitungsmaschine an ihrem Rand wie in Fig. 2 gezeigt vorgeformt worden. In der Fig. 2 und den nachfolgenden Figuren 3 bis 9 ist jeweils nur ein Sektor der ganzen Scheibe bzw. des Deckels dargestellt, um die Figuren zu vereinfachen.
In der ersten Bearbeitungsstation 3 von Fig. 1 wird durch eine Stanzbearbeitung mit Ober- und Unterwerkzeug eine Öffnung in die Scheibe gestanzt, was in Fig. 3ersichtlich ist, in welcher der Rand der Öffnung mit 21 bezeichnet ist und die ausgestanzte runde Scheibe mit 27. Diese Scheibe 27 gelangt als Abfall in den Behälter 12 von Fig. 1. Es entsteht somit ein ringförmiger Deckelteil 20 mit einer Öffnung, welche die Entnahmeöffnung des fertigen Deckels bildet. Die Stanzbearbeitungsstation 3 wird - wie dies auch bei den weiteren Stationen der Fall ist - durch einen Antrieb 15 angetrieben. Bei der Bearbeitungsstation 4 erfolgt ein Ziehen des Randes 21 nach unten, wodurch z.B. die in Fig. 4 gezeigte Form 22 des Randes erzielt wird. Die ringförmigen Deckelteile 20 gelangen dann in die Siegelstation 5.
In dieser wird ein Folienabschnitt 25 mit Stanzmitteln 6 ausgestanzt und über der Öffnung des Deckelrings 20 platziert und dort durch Heissversiegelung befestigt, was in den Figuren 5 und 6 ersichtlich ist. Die Aufreissfolie 25, die eine Metallfolie oder Verbundfolie oder eine Kunststofffolie sein kann, ist dazu auf bekannte Weise an ihrer Unterseite mit einer siegelfähigen KunststoffSchicht versehen. Die Aufreissfolie 25 kann z.B. eine Mehrschichtverbundfolie mit Kunststoffschichten und Aluminiumschichten sein, z.B. an der Deckelunterseite eine Schicht aus heisssiegelfähigem Polypropylen (PP) und eine folgende Schicht aus PET aufweisen, die von einer Aluminiumschicht gefolgt ist, welche an der Oberseite der Aufreissfolie wieder mit einer PET-Schicht versehen ist. Eine allfällige Bedruckung ist dann unter dieser PET-Schicht angeordnet.
Eine weitere Ausgestaltung der Aufreissfolie kann eine deckelunterseitige bzw. füllgutseitige Heisssiegellackschicht gefolgt von der Aluminiumschicht und der deckeloberseitigen PET-Schicht sein. Auch weitere Ausgestaltungen sind dem Fachmann bekannt und können im Rahmen der vorliegenden Erfindung verwendet werden. Der benötigte, in diesem Beispiel runde Folienzuschnitt 25 wird in der Regel in der Station 5,6 aus einer breiten Folienbahn ausgestanzt und über der Mittelausnehmung der ringförmigen Scheibe platziert und durch die Siegelstation wird die Folie am Rand der runden Ausnehmung des Deckelteils 20 unter Hitzeeinwirkung angepresst, so dass die Folie 25 mit dem metallenen Deckelteil 20 durch Aufschmelzen und nachfolgendes Abkühlen der siegelfähigen Schicht dicht verbunden wird. Dies ist bekannt und wird hier nicht näher erläutert.
Damit ist der Aufreissdeckel 28 gebildet. Zur Abkühlung kann allenfalls eine Kühlbearbeitungsstation 7 vorgesehen sein. In einer Bearbeitungsstation 8 kann die Folie 25 mit einer Prägung 24 (Fig. 7) versehen werden, und es wird weiter der Rand 22 zum fertigen Rand 23 umgebördelt. Ist die Aufreissfolie mit einer Aufreisslasche versehen, so kann ferner die Lasche umgebogen werden, so dass sie auf dem Deckel zu liegen kommt. In einer ebenfalls als Bearbeitungsstation zu bezeichnenden Prüfstation 9 werden die fertigen Deckel einer Prüfung unterzogen, welche in der Regel eine Dichtheitsprüfung für die auf dem Deckel aufgebrachte Aufreissfolie 25 umfasst, wozu eine Luftdruckdifferenz zwischen Unterseite und Oberseite des Deckels erzeugt wird. Ist die Folie dicht auf dem Deckelring befestigt, so gelangt der Deckel in die Aufnahme 16 für die fertigen Deckel.
Wird eine Undichtigkeit festgestellt, so gelangt der Deckel über die andere dargestellte Rutsche in den Abfallbehälter 17.
[0010] Fig. 9 zeigt einen fertigen Aufreissdeckel 28 in Draufsicht. Bei diesem ist die Aufreissfolie 25 mit einer Aufreisslasche 29 versehen, welche auf den Deckel zurückgebogen ist. Gemäss der Erfindung ist dabei die Aufreisslasche am Deckel mit einer Klebefläche 30 befestigt, welche bevorzugt von einem doppelseitigen Klebeband gebildet ist, insbesondere mit
[0011] unterschiedlicher Klebkraft der beiden Bandseiten. Es kann auch eine Klebefläche vorgesehen sein, die von einem Siegellack gebildet ist. Fig. 10zeigt eine vergrösserte Darstellung des Bereichs des Aufreissdeckels mit der Aufreisslasche 29, die in der zurückgebogenen Stellung lösbar an der von einem Stück doppeltem Klebeband gebildeten Klebefläche befestigt ist. Die Lasche 29 steht über die Klebefläche 30 vor, damit die Lasche zum Öffnen des Aufreissdeckels einfach gegriffen und von der Klebefläche 30 gelöst werden kann. Bevorzugt ist dabei das Klebeband 33 auf seinen beiden Seiten verschieden stark klebend, so dass die Haftung des Klebebandes an seiner Unterseite (in der Fig. 10 gesehen) bzw. an der Aufreissfolienflache grösser ist als an seiner Oberseite, an der die Aufreisslasche 29 klebend gehalten wird.
Dies stellt sicher, dass die Lasche 29 einfach von der Klebefläche gelöst werden kann, während das Klebeband auf der Aufreissfolie des Deckels angeklebt bleibt. Der Rand der Entnahmeöffnung ist in diesem Beispiel mit einer anderen Form 23 versehen als in Fig. 7.
[0012] An Hand von Fig. 11 wird das Vorgehen zur Bereitstellung einer bevorzugten Klebefläche 30 in Form eines Stücks doppelseitigen Klebebandes auf dem Aufreissdeckel erläutert. Auch andere Arten von Klebeflächen, wie insbesondere Siegellackflächen, können aufgebracht werden. Fig. 11 zeigt grob schematisch einen Teil einer Vorrichtung zur Herstellung von Aufreissdeckeln, welche z.B. eine Vorrichtung gemäss Fig. 1 ist. Mit der in Fig. 11 nicht dargestellten Fördereinrichtung werden 4 Reihen Deckelteile 20, 20 bzw. Deckel 28 parallel in Förderrichtung C gefördert. Im Bereich der apparativ nicht gezeigten Siegelstation (entsprechend der Siegelstation 5 und 6 von Fig. 1) läuft ein Band 35 des Aufreissfolienmaterials in die Siegelstation ein und wird dort gestanzt, um die Folienabschnitte 25 mit der Aufreisslasche 29 zu bilden.
Das Stanzbild wird dabei so gewählt, dass möglichst wenig Stanzabfall bleibt. Die Folienabschnitte 25 für die in der Fig. 11 oberste Reihe der Deckelringe 20 werden in diesem Beispiel im Band 35 in der Reihe ganz links am Rand des Bandes ausgestanzt. Es verbleiben danach die Leerstellen 25. Die Folienabschnitte 25 für die zweitoberste Reihe von Deckelringen 20 werden in der Reihe links der Mittellängsachse des Bandes 35 und die Folienabschnitte 25 für die zweitunterste Reihe von Deckelringen 20 werden in der Reihe rechts von der Mittellängsachse des Bandes 35 ausgestanzt. Die Folienabschnitte 25 für die unterste Reihe der Deckelringe 20 werden in der Reihe ganz rechts des Bandes 35 ausgestanzt. Die ausgestanzten Folienabschnitte werden jeweils auf den zugehörigen Deckelring aufgesiegelt, wie dies dem Fachmann bekannt ist.
Das Band 35 kann mit Antriebswalzen 36 oder auf andere bekannte Weise gefördert werden. Vor dem Ausstanzen der Folienabschnitte 25 werden auf dem Band 35 auf dessen Oberseite 26 die Klebeflächen 30 aufgebracht. Dies erfolgt so, dass auf dem Band 35 bei jedem jeweils später auszustanzenden Folienabschnitt 25 mindestens eine solche Klebefläche aufgebracht wird und zwar an derjenigen Stelle auf dem Folienabschnitt 25, an welcher später beim fertigen Aufreissdeckel 28 die zurückgebogene Lasche 29 dieses Folienabschnitts zu liegen kommt. Die Stanzung der einzelnen Folienabschnitte 25 in der Siegelstation kann z.B. durch Druckmarken auf dem Band gesteuert sein. Diese Druckmarken können auch bei der richtigen Platzierung der Klebeflächen 30 als Hilfsmittel dienen, falls nötig. Es kann aber auch ein Aufdruck auf den Aufreissfolienabschnitten selber als Markierung dienen.
[0013] In dem gezeigten Beispiel wird ein doppelseitiges Klebeband 33 quer zum Aufreissfolienband 35 über dieses geführt. Dies ist ein bevorzugtes Beispiel, das Klebeband könnte aber auch schräg oder in gleicher Richtung über das Band 35 geführt werden. Anstelle eines Bandes 33 könnten auch mehrere einzelne Bänder vorgesehen sein. Das doppelseitige Klebeband weist dabei an seiner dem Band 35 gegenüber liegenden Unterseite, die vorzugsweise stärkere Klebkraft aufweist als die Oberseite, keine Schutzfolie auf. Hingegen ist eine Schutzfolie 37 auf der Oberseite vorgesehen, welche in der Fig. 11 in Draufsicht ersichtlich ist.
Ein für das Aufbringen auf das Band 35 geeignetes doppelseitiges Klebeband mit entsprechend unterschiedlicher Klebkraft auf den beiden Seiten und mit einseitiger Schutzfolie auf der weniger stark klebenden Seite, ist z.B. das Klebeband tesafix 6917 der Firma tesa Bandfix AG, Bergdietikon, Schweiz. Diese Klebeband wird bekanntermassen für den reversiblen Verschluss von Folienbeuteln verwandt. Durch eine Stanzeinrichtung (Fig. 12) wird das über dem Band 35 verlaufende Klebeband gestanzt, so dass die Klebeflächen 30 aus dem Klebeband 33 ausgestanzt werden. Sie werden bevorzugt von dem Stanzwerkzeug direkt auf das Band 35 aufgebracht, wo sie mit ihrer schutzfolienfreien Unterseite kleben. Die Oberseite jeder Klebefläche bleibt durch die mitgestanzte Schutzfolie 37 abgedeckt. Im Band 33 bleiben die Leerstellen 33.
[0014] Wie in Fig. 11 bei den Aufreissdeckeln 28, die in Förderrichtung C direkt nach dem Band 35 sichtbar sind, dargestellt, wird so jeweils ein Deckel 28 mit einer Aufreissfolie 25 gebildet, von welcher eine Lasche 29 über den Deckelrand vorsteht und bei welchem auf dem Deckel eine Klebestelle 30 vorgesehen ist, welche noch mit einer Schutzfolie 37 abgedeckt ist. Die Schutzfolie 37 ermöglicht dabei das störungsfreie Aufsiegeln der Aufreissfolie 25 auf den Deckelring und schützt die Klebefläche 30.
[0015] Danach wird die Schutzfolie 37 entfernt und die Lasche 29 wird auf die freie Klebefläche 30 zurückgebogen, wo sie durch den Klebstoff fixiert wird, was zu dem in den Figuren 9 und 10 gezeigten Deckel 28 führt. In dem Beispiel von Fig. 11 erfolgt dabei in der Station 40 das Entfernen der Schutzfolie 37 und in der Station 41 das Zurückbiegen der Lasche 29. Dazwischen wird der Deckel in eine definierte Lage für das Zurückbiegen gedreht, was allerdings auch schon vorher erfolgen kann. Am Ende der Förderstrecke von Fig. 11ist dann der Deckel 28 mit angeklebter zurückgebogener Lasche ersichtlich. Das Zurückbiegen der Lasche ist dabei dem Fachmann bereits bekannt und wird hier nicht näher erläutert. Hingegen wird unten genauer auf das Ausstanzen der Klebestellen und auf das Entfernen der Schutzfolie 37 eingegangen.
[0016] Anstelle des bevorzugten doppelseitigen Klebebandes kann zum Fixieren der Lasche 29 auf dem Deckel 28 auch eine Klebefläche in Form einer Fläche 30 aus Siegellack vorgesehen werden. Anstelle eines Siegellacks kann auch ein Klebstoff aufgebracht werden. Auch in diesen Fällen wird die Klebefläche 30 vor dem Ausstanzen des Folienabschnitts 25 auf dem Band 35 aufgebracht und auch dabei erfolgt das Aufbringen auf eine Stelle des Bandes 35 auf welche beim fertigen Deckel 28 die Lasche 29 zurückgebogen wird. Der Siegellack oder der Klebstoff können auf das Band 35 aufgedruckt werden, z.B. mittels Druckwalzen oder mittels Tampondruck oder sie können aufgesprüht werden. Dies kann, wie mit Fig. 11für das Klebeband gezeigt, direkt vor der Siegelung des Folienabschnitts 25 erfolgen.
Das Aufbringen der Klebestelle 30 mittels Siegellack oder einem Klebstoff kann aber auch bereits vorgängig, insbesondere bei der Herstellung des Bandes 35 aus dem Aufreissfolienmaterial erfolgen, wobei im Falle eines Klebstoffes eine Abdeckung mit einer Schutzfolie vorgesehen sein kann, welche bei der Bildung der Klebefläche 30 mit Siegellack nicht notwendig ist, da dieser bis zur Siegelung keine Haftung bewirkt.
[0017] Im Falle des Siegellacks ist dann ein weiterer Siegelvorgang an der Klebefläche 30 erforderlich, wenn die Lasche 29 zurückgebogen wird. Dies kann in der Station erfolgen, in welcher die Prägung aufgebracht wird (Fig. 7). Es kann aber auch eine separate Siegelstation für diesen Schritt vorgesehen sein, z.B. anstelle der in Fig. 11 gezeigten Entfernung der Schutzfolie, wobei dann 40 eine Station für das Umbiegen und Siegeln der Lasche 29 bezeichnen kann und die Station 41 entfallen würde.
[0018] Fig. 12 zeigt das Ausstanzen der anschliessend die Klebeflächen 30 bildenden Stücke aus dem doppelseitigen Klebeband 33. Dieses wird von einer Rolle 34 abgezogen und über das Band 35 geführt, welches in Fig. 12 von der Zeichnungsebene geschnitten ersichtlich ist. Im Bereich der vier angetriebenen. Stanzen 38 läuft das Band 35 über eine Stützfläche 36, damit die Stanzwerkzeuge das ausgestanzte Klebebandstück auf das Band 35 andrücken können. Der Aufbau von angetriebenen Stanzwerkzeugen 38 für das Klebeband 33 ist eine fachmännische Massnahme. Auf seiner Oberfläche ist das Band 33 durch die Schutzfolie 37 nicht klebend, so dass der Stempel jedes Stanzwerkzeugs nicht gegen ein Kleben am Klebeband geschützt zu werden braucht.
Die Unterseite des Klebebandes ist klebend, so dass die Matrize und die benachbarten Bereiche des Stanzwerkzeuges mit einer Antihaftbeschichtung, z.B. einer Teflonbeschichtung zu versehen sind, damit das Klebeband bei der Stanzung nicht an der Matrize oder deren Umgebung haftet.
[0019] An Hand der Fig. 13 und 14 wird die Entfernung der Schutzfolie 37 von der Klebefläche 30 erläutert. Dabei wird einerseits mit einem Luftstrahl 43 schräg von der Seite auf die Klebefläche 30 geblasen, was die Schutzfolie anhebt und löst. Andererseits wird eine Saugströmung 46 erzeugt und somit Luft über der Klebefläche abgesaugt, was die gelöste Schutzfolie 37 wegfördert. Die Fig. 13und 14zeigen eine teilweise geschnittene Darstellung einer Station 41 ohne die Fördereinrichtung bzw. die Haltemittel für den Deckel 28. Bevorzugt wird über eine Ringdüse 44 mit Pfeilen 43 angedeutete Druckluft ringsherum schräg auf den Rand der Klebefläche 30 geblasen. Bevorzugt ist der Rand der Klebefläche gegenüber einer runden Klebefläche vergrössert, indem das Klebeband sternförmig oder zahnradförmig ausgestanzt wird.
Dies fördert das Ablösen der Schutzfolie 37 vom Klebeband, wenn seitlich auf die Klebefläche geblasen wird. Eine Absaugöffnung 45 zentral über der Klebefläche 30 kann die abgelöste Schutzfolie 37 mittels einer durch Unterdruck erzeugten Saugströmung 46 absaugen. Zusätzlich zum Lösen der Schutzfolie 37 durch Luft kann ein mechanisches Lösen durch Greifer oder Finger vorgesehen sein, welche die Schutzfolie mindestens am Rand der Klebefläche anheben.
[0020] Bei der Herstellung von Aufreissdeckeln 28 aus Deckelringen 20 mit darauf aufgesiegelter Aufreissfolie 25 mit einer Aufreisslasche 29 wird somit die Aufreisslasche durch eine Klebefläche 30 fixiert, welche vor dem Ausstanzen der Aufreissfolie 25 aus einem Band 35 dieses Materials auf das Band aufgebracht wird. Auf diese Weise ergibt sich eine einfache und für die Produktion von Aufreissdeckeln mit hoher Geschwindigkeit geeignete Laschenfixierung.
background
The invention relates to a method for producing tear-open, comprising the steps of supplying a strip of tear film material, punching a film section with a tear strip from the tape, sealing the film section on a cover ring and bending the tear tab on the lid. Furthermore, the invention relates to a device for the production of tear-open lids according to claim 9 and a tear-open lid according to claim 13.
State of the art
It is known to carry out lid for cans or can-like packaging on the top of the package permanently attached metal lid, which have a cover ring with a removal opening. This remains closed until the first use of the contents of the package by means of a heat-seal applied to the cover ring, tear-away film; Such covers are referred to as tear-open. The film on the lid is called a tear film and may be e.g. a metal foil, a metal composite foil or a pure plastic film. An additional, arranged over the metal lid lid made of plastic makes the packaging during the period of use of the contents again closed. To open the tear-open lid or to tear off the sealed-on foil, this has a tear-open tab.
When closing a can after its filling, the prefabricated tear-open lid is crimped on the jacket of the can. In this manufacturing step, a protruding tear tab may interfere, crumple and even be torn off. The application of KunstStoffdeckels is also usually only possible if the tab is bent back. It is therefore desirable that the tear tab is bent back onto the lid and maintains this position. This is possible with metal foils, but even with these doses in the sterilization of the filled and sealed can, the effect of heat and the cooling process can cause a deformation and an undesired protrusion of the tear tab.
For composite films made of metal and plastic or films only made of plastic, a permanent bending back is more difficult and there is still more likely to emerge during sterilization due to different thermal expansion of the layers. For doses receiving dry products, which need not be sterilized, it is already known, after sealing the tear-open film on the lid to fix the bent-back tear-open tab with hot-melt adhesive on the lid. However, this production step is expensive. In addition, it can not be used for cans to be sterilized, since hot-melt adhesive fails under sterilization conditions.
Known methods and devices for producing Aufreissdeckeln will be explained in more detail with reference to the figures 1 to 9. Figures 2 to 8 serve to explain manufacturing steps.
Presentation of the invention
The invention is based on the object to provide an improvement in Aufreissdeckeln.
To solve the problem in the aforementioned method, the application of an adhesive surface on the tape before punching the film section and at a point where the bent tear-open tab comes to lie in the finished tear-open lid. Furthermore, the object is achieved with the production apparatus according to claim 9 or a tear-open lid according to claim 13.
Particularly preferred is the application of the adhesive surface in the form of a piece of double-sided adhesive tape and in particular an adhesive tape with different adhesive force on the two adhesive sides, wherein the tape is applied so that the lower bond strength is effective at the tear tab.
Brief description of the drawings
In the following, the prior art and embodiments of the invention will be explained in more detail with reference to the drawings. It shows
<Tb> FIG. 1 is a schematic side view of a prior art device and of the present invention;
<Tb> FIG. 2 to 8 <sec> sectors of metal lids for explaining their manufacture;
<Tb> FIG. 9 <sep> is a plan view of a tear-open lid according to the invention;
<Tb> FIG. Fig. 10 is a partial sectional view of the tear-open lid of Fig. 9;
<Tb> FIG. 11 is a schematic view of the application of the tear-open film in the sealing station and further steps;
<Tb> FIG. 12 is a schematic view of a stamping station for a double-sided adhesive tape;
<Tb> FIG. 13 <sep> is a schematic sectional view of the blowing and suction device for removing the protective film from the adhesive surface; and
<Tb> FIG. 14 <sep> For a more detailed view of the removal of the protective film.
Ways to carry out the invention
Fig. 1 shows a schematic side view of an apparatus 1 for the production of tear-open lids. This has on a machine frame 2 'a plurality of processing stations 3 to 9. A conveyor 10, 13, 14 conveys lid parts and the finished lid in the conveying direction, which is indicated by the arrow C, from the beginning of the device at the stack 11 to the end of the device where the lid via slides into the trays 16 or 17 arrive. From the stack 11 lid parts are stacked in a known manner and get into the conveyor. This can have two each individually arranged laterally of the objects long rails 10, which are lying on shelves 10 and in the stations 3 to 9 cover parts or
Raise lid when lifting the rods 10 by means of the drive 14 in the direction of the arrow A and then by forward movement in the direction of the arrow B (rectified as the arrow C) by the crank drive 13 by an amount to the front. Thereafter, the rods are moved in the direction of the arrow A down while the lid parts and lid are in turn stored on their filing points. The rods 10 are then moved backwards under the article storage positions in the direction of arrow B against the arrow C to then perform the process described again. The cover parts or cover rest between the transport on their storage positions or are located in the processing stations and are processed there. After a processing step by all processing stations, the renewed promotion.
Instead of the described conveyor device, a known conveyor with two toothed belts according to WO 2006/017 953 could be used. Such endless belt drive is provided in the necessary length for the number of processing stations and the stepwise, synchronized with the processing stations timing belt movement is effected by a stepper motor or servo motor which drives the timing belt by sprockets. The belted conveyor allows the production of higher numbered lids of e.g. 200 lids per minute.
Fig. 2 shows stacked metal lid blanks 20, as they are ready in the stack 11 at the beginning of the conveyor. These blanks 20 are e.g. round metal discs of e.g. 11 cm diameter. Of course, other basic forms, e.g. square or rectangular discs and other diameters readily possible. The blanks 20 have already been preformed in a processing machine, not shown, at its edge as shown in Fig. 2. In Fig. 2 and the following figures 3 to 9, only one sector of the entire disc or the lid is shown in each case in order to simplify the figures.
In the first processing station 3 of Fig. 1, an opening in the disc is punched by a punching operation with upper and lower tool, which is apparent in Fig. 3, in which the edge of the opening is denoted by 21 and the punched round disc with 27th This disc 27 passes as waste into the container 12 of Fig. 1. Thus, there is an annular cover member 20 having an opening which forms the removal opening of the finished cover. The punching processing station 3 is - as is the case with the other stations - driven by a drive 15. At the processing station 4, the edge 21 is pulled down, resulting in e.g. the shape shown in Fig. 4 22 of the edge is achieved. The annular cover parts 20 then enter the sealing station 5.
In this, a film section 25 is punched with punching means 6 and placed over the opening of the cover ring 20 and fixed there by heat sealing, which can be seen in Figures 5 and 6. The tear-open film 25, which may be a metal foil or a composite film or a plastic film, is provided in a known manner on its underside with a sealable plastic layer. The tearing film 25 may e.g. a multilayer composite film with plastic layers and aluminum layers, e.g. on the underside of the lid, a layer of heat-sealable polypropylene (PP) and a subsequent layer of PET, which is followed by an aluminum layer, which is provided on the top of the tear-open film with a PET layer again. Any printing is then arranged under this PET layer.
A further embodiment of the tear-open film may be a lid-side or filling material-side hot-seal lacquer layer followed by the aluminum layer and the top-side PET layer. Other embodiments are known in the art and can be used in the context of the present invention. The required, in this example, round film blank 25 is usually punched out of a wide film web in the station 5.6 and placed over the central recess of the annular disc and the film is pressed by the sealing station at the edge of the circular recess of the cover member 20 under heat so that the film 25 is sealed to the metal lid member 20 by melting and then cooling the sealable layer. This is known and will not be explained here.
Thus, the tear-open lid 28 is formed. For cooling, at most a cooling processing station 7 may be provided. In a processing station 8, the film 25 can be provided with a stamping 24 (FIG. 7), and the edge 22 is further crimped to the finished edge 23. If the tear-open foil is provided with a tear-open tab, the tab can also be bent so that it comes to rest on the lid. In a likewise to be designated as a processing station test station 9, the finished lid are subjected to a test, which usually includes a leak test for the tearing film applied to the lid 25, to which an air pressure difference between the bottom and top of the lid is generated. If the film is tightly mounted on the cover ring, the cover enters the receptacle 16 for the finished cover.
If a leak is detected, the lid passes over the other slide shown in the waste container 17th
Fig. 9 shows a finished Aufreissdeckel 28 in plan view. In this, the tear-open film 25 is provided with a pull-tab 29, which is bent back onto the lid. According to the invention, the tear-open tab is fastened to the cover with an adhesive surface 30, which is preferably formed by a double-sided adhesive tape, in particular with
Different bond strength of the two hinge sides. It can also be provided an adhesive surface, which is formed by a sealing wax. Fig. 10 shows an enlarged view of the region of the tear-open lid with the pull-tab 29, which in the bent-back position is detachably fastened to the adhesive surface formed by a piece of double-sided adhesive tape. The tab 29 projects beyond the adhesive surface 30, so that the tab can be easily grasped for opening the tear-open lid and detached from the adhesive surface 30. In this case, the adhesive tape 33 is preferably adhesively bonded to different degrees on its two sides, so that the adhesion of the adhesive tape to its underside (seen in FIG. 10) or to the tear-open film surface is greater than on its upper side, on which the tear-open tab 29 is adhesively bonded becomes.
This ensures that the tab 29 can be easily detached from the adhesive surface while the adhesive tape remains adhered to the tear-open foil of the lid. The edge of the removal opening is provided in this example with a different shape 23 than in Fig. 7.
The procedure for providing a preferred adhesive surface 30 in the form of a piece of double-sided adhesive tape on the tear-open is explained with reference to FIG. 11. Other types of adhesive surfaces, in particular sealing wax surfaces, can also be applied. Fig. 11 shows, roughly schematically, a part of a device for the production of tear-open lids, which e.g. a device according to FIG. 1. With the conveying device not shown in FIG. 11, 4 rows of cover parts 20, 20 or cover 28 are conveyed parallel in the conveying direction C. In the area of the sealing station (not shown in the apparatus) corresponding to the sealing station 5 and 6 of FIG. 1, a belt 35 of the tear-open film material enters the sealing station and is punched there to form the film sections 25 with the tear-open tab 29.
The stamping is chosen so that as little as possible stamping waste remains. The foil sections 25 for the uppermost row of the cover rings 20 in FIG. 11 are punched out in this case in the band 35 in the leftmost row at the edge of the band. The voids 25 remain for the second top row of cover rings 20 in the row to the left of the central longitudinal axis of the band 35 and the foil portions 25 for the second bottom row of cover rings 20 are punched out in the row to the right of the central longitudinal axis of the band 35 , The foil sections 25 for the lowermost row of cover rings 20 are punched out in the right-most row of the strip 35. The punched-out foil sections are each sealed onto the associated cover ring, as is known to the person skilled in the art.
The belt 35 may be conveyed by drive rollers 36 or in other known ways. Before the punching of the film sections 25, the adhesive surfaces 30 are applied to the belt 35 on its upper side 26. This is done so that at least one such adhesive surface is applied to the band 35 at each later auszustanzenden foil section 25 and that at the point on the film section 25, which later in the finished tear-open 28, the bent back flap 29 of this film section comes to rest. The punching of the individual foil sections 25 in the sealing station can be done e.g. controlled by print marks on the tape. These print marks can also be used as aids when the adhesive surfaces 30 are correctly placed, if necessary. But it can also serve as an imprint on the Aufreissfolienabschnitten itself as a marker.
In the example shown, a double-sided adhesive tape 33 is guided across the Aufreissfolienband 35 over this. This is a preferred example, but the adhesive tape could also be passed over the belt 35 obliquely or in the same direction. Instead of a band 33, several individual bands could be provided. The double-sided adhesive tape has on its the band 35 opposite bottom, which preferably has stronger adhesion than the top, no protective film. On the other hand, a protective film 37 is provided on the upper side, which can be seen in plan view in FIG. 11.
A double-sided adhesive tape suitable for application to the tape 35 with correspondingly different adhesive force on the two sides and with a one-sided protective film on the less adhesive side, is e.g. the adhesive tape tesafix 6917 from tesa Bandfix AG, Bergdietikon, Switzerland. This adhesive tape is known to be used for the reversible closure of foil bags. By means of a punching device (FIG. 12), the adhesive tape running over the belt 35 is punched, so that the adhesive surfaces 30 are punched out of the adhesive tape 33. They are preferably applied by the punching tool directly to the belt 35, where they stick with their protective film-free underside. The top of each adhesive surface is covered by the die-cut protective film 37. In band 33, the blanks 33 remain.
As shown in Fig. 11 at the Aufreissdeckeln 28, which are visible in the conveying direction C directly after the belt 35, shown, in each case a lid 28 is formed with a tear-open film 25, from which a tab 29 projects beyond the edge of the lid and at which is provided on the lid, a splice 30, which is still covered with a protective film 37. The protective film 37 allows the trouble-free sealing of the tear-open film 25 on the cover ring and protects the adhesive surface 30th
Thereafter, the protective film 37 is removed and the tab 29 is bent back onto the free adhesive surface 30, where it is fixed by the adhesive, resulting in the lid 28 shown in Figures 9 and 10. In the example of FIG. 11, the removal of the protective film 37 takes place in the station 40 and the flap 29 is bent back in the station 41. In between, the cover is turned into a defined position for the bending back, which, however, can also be done beforehand. At the end of the conveying path of Fig. 11, the lid 28 is then visible with glued-back tab. The bending back of the tab is already known in the art and will not be explained here. On the other hand, the punching of the splices and the removal of the protective film 37 will be discussed in more detail below.
Instead of the preferred double-sided adhesive tape can be provided for fixing the tab 29 on the lid 28 and an adhesive surface in the form of a surface 30 of sealing wax. Instead of a sealing wax, an adhesive can be applied. Also in these cases, the adhesive surface 30 is applied before punching the film portion 25 on the belt 35 and also applied to a location of the belt 35 on which the flap 29 is bent back in the finished cover 28. The sealing lacquer or adhesive may be printed on the tape 35, e.g. by means of pressure rollers or by pad printing or they can be sprayed on. This can be done directly before the sealing of the film section 25, as shown with FIG. 11 for the adhesive tape.
The application of the splice 30 by means of sealing wax or an adhesive can also be done in advance, especially in the production of the tape 35 from the Aufreissfolienmaterial, wherein in the case of an adhesive cover with a protective film may be provided, which in the formation of the adhesive surface 30 with Sealing wax is not necessary, as this causes no liability until the seal.
In the case of sealing wax then a further sealing operation on the adhesive surface 30 is required when the tab 29 is bent back. This can be done in the station where the embossment is applied (Figure 7). However, a separate sealing station may also be provided for this step, e.g. instead of the distance shown in Fig. 11 of the protective film, then 40 may denote a station for bending and sealing the tab 29 and the station 41 would be omitted.
Fig. 12 shows the punching of the subsequent adhesive surfaces 30 forming pieces of the double-sided adhesive tape 33. This is withdrawn from a roll 34 and passed over the belt 35, which is shown in Fig. 12 cut from the plane of the drawing. In the field of four driven. Punching 38, the belt 35 passes over a support surface 36 so that the punches can press the punched piece of adhesive tape on the belt 35. The construction of driven punching tools 38 for the adhesive tape 33 is a professional measure. On its surface, the band 33 is not adhesive through the protective film 37, so that the punch of each punching tool does not need to be protected against sticking to the adhesive tape.
The underside of the adhesive tape is adhesive so that the die and adjacent areas of the die are coated with a non-stick coating, e.g. Teflon coating must be provided so that the tape does not adhere to the die or its environment during the punching.
With reference to FIGS. 13 and 14, the removal of the protective film 37 is explained by the adhesive surface 30. In this case, on the one hand with an air jet 43 obliquely blown from the side of the adhesive surface 30, which raises the protective film and dissolves. On the other hand, a suction flow 46 is generated and thus air is sucked off over the adhesive surface, which promotes the dissolved protective film 37. 13 and 14 show a partially sectioned view of a station 41 without the conveyor or the holding means for the cover 28. Preferably, an annular nozzle 44 with arrows 43 indicated compressed air is blown around obliquely on the edge of the adhesive surface 30. Preferably, the edge of the adhesive surface is enlarged relative to a round adhesive surface by the adhesive tape is punched star-shaped or gear-shaped.
This promotes detachment of the protective film 37 from the adhesive tape when blowing laterally onto the adhesive surface. A suction opening 45 centrally above the adhesive surface 30 can aspirate the detached protective film 37 by means of a suction flow 46 generated by negative pressure. In addition to releasing the protective film 37 by air, a mechanical release by grippers or fingers can be provided, which lift the protective film at least at the edge of the adhesive surface.
In the preparation of tear-open 28 from cover rings 20 with aufgesiegelter tear-open film 25 with a tear tab 29 thus the tear tab is fixed by an adhesive surface 30 which is applied prior to punching the tear-open film 25 of a tape 35 of this material on the tape. In this way results in a simple and suitable for the production of tear-open at high speed tab fixation.