[0001] Die Erfindung betrifft ein Förderband für eine Langstreckenförderanlage gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
[0002] Ein solches gattungsbildendes Förderband ist aus der EP 0 745 545 A2 bekannt, in der eine Förderanlage zum Transport von Gütern über lange Strecken mittels dieses Förderbandes beschrieben wird. Das in sich geschlossene Förderband weist einen sich in Förderrichtung erstreckenden Fördergurt sowie voneinander beabstandete Balken auf, die quer zur Förderrichtung auf dem Fördergurt befestigt sind. An den beiden freien Enden dieser Querbalken ist jeweils eine Seilrolle drehbar gelagert angeordnet, die auf längs des Fördergurtes geführten Tragseilen abrollen.
Hierdurch wird die vom Gewicht des Fördermaterials auf das Förderband aufgebrachte Last an die Tragseile weitergeleitet.
[0003] Zudem verfügt dieses Förderband über rechts- und linksseitige Seitenwände, die im Wesentlichen senkrecht auf der Tragseite des Basisgurtes befestigt sind. Dadurch sind auf dem Förderband in der Praxis bis zu 6 Meter lange kastenförmige Transportbereiche ausgebildet, in denen das Fördergut aufnehmbar ist.
[0004] Die in dieser Druckschrift offenbarten Querbalken beziehungsweise Achsen sind hinsichtlich ihres Aufbaus und der Art ihrer Verbindung mit dem Förderband nur sehr schematisch dargestellt.
Dabei stellen gerade diese Aspekte bei der Realisierung eines realen Langstreckenförderbandes technisch schwierig lösbare Teilprobleme dar, weil über die Querbalken die Weiterleitung der Förderbandlasten auf die Seilrollen sicher realisiert werden muss.
[0005] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein gattungsgemässes Förderband für Langstreckenförderanlagen zu schaffen, bei dem die genannten Querbalken derart ausgebildet sind, dass diese den Anforderungen an die sichere Weiterleitung der Transportlasten auf die Seilrollen gewachsen sind.
[0006] Die Lösung dieser Aufgabe ergibt sich aus den Merkmalen des Anspruchs 1, während vorteilhafte Weiterbildungen und Ausgestaltungen der Erfindung den abhängigen Ansprüchen entnehmbar sind.
[0007] Demnach betrifft die Erfindung ein Förderband für eine Langstreckenförderanlage mit einem langgestreckten Basisgurt,
an dem in Förderrichtung in Abständen angeordnete Querbalken befestigt sind. An den freien Enden dieser Querbalken ist jeweils eine Seilrolle drehbar gelagert, die sich auf zugeordneten Tragseilen abstützen. Zur Lösung der gestellten Aufgabe ist nun vorgesehen, dass die Querbalken im Wesentlichen aus einem Achsrohr und einem das Achsrohr auf einem Teilumfang mit einer von der Tragseile weggerichteten aussen offenen kreisabschnittförmigen Mulde umfassenden elastomeren Achslagerblock gebildet sind, die gemeinsam mittels Verbindungsmittel an dem Basisgurt befestigt sind.
[0008] Durch diese Ausbildung wird die Kippsicherheit des Achsrohrs gewährleistet.
Weiter wird beim Umlauf des Basisgurtes um die Umlenktrommeln eine Spaltbildung zwischen Achsrohr und Achslagerblock verhindert, wodurch Probleme mit sich in Spalten festsetzendem Schüttgut nicht entstehen können.
[0009] Die Achslagerblöcke sind aus einem elastischen und vorzugsweise formvulkanisierten Werkstoff hergestellt. Dessen Elastizität ist mit dem Vorteil verbunden, dass der Achslagerblock dadurch im gewissen Umfang verformbar ist, so dass dieser etwa beim Umlenken des Förderbandes um die genannten Umlenktrommeln unbeschadet bleibt bzw. eine Spaltbildung zwischen Achsrohr und Achsrohraufnahme verhindert wird.
[0010] Der Achslagerblock nimmt mit der kreisabschnittförmigen oberen Mulde das Achsrohr auf.
[0011] In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung weist der Achslagerblock in seiner kreisabschnittförmigen Mulde eine metallische Schale auf.
Vorzugsweise ist die Schale ebenfalls kreisabschnittförmig ausgebildet und mit dem elastomeren Achslagerblock zusammen vulkanisiert. Das quer zur Förderrichtung liegende Achsrohr wird in der ebenfalls quer liegenden Schale aufgenommen und auf einen Teilumfang umfasst.
[0012] Zudem ist es sehr vorteilhaft, wenn der Radius der Mulde und/oder der Schale kleiner ist als der Aussendurchmesser des Achsrohres. Dabei sind die Radien so gewählt, dass bei unbelastetem Auflegen des Achsrohres auf den Achslagerblock zwischen dem Achsrohr und der Mulde bzw.
Schale ein Abstand gebildet ist, nach dessen Überwindung das Achsrohr unter Vorspannung in der Mulde bzw. in der Schale des Achslagerblocks angeordnet ist.
[0013] Durch die in der kreisabschnittförmigen Mulde des Achslagerblockes angebrachte, zweckmässigerweise einvulkanisierte Schale wird eine Versteifung des Achslagerblockes erreicht, was zu einer gleichmässigen Kräfteeinleitung in den gesamten Achslagerblock führt.
[0014] Das Achsrohr ist dazu bevorzugt als Metallrohr ausgebildet, wobei zur guten Korrosionsbeständigkeit ein VA-Stahl bevorzugt wird.
Nicht ausgeschlossen werden jedoch hochfeste Achsrohre aus faserverstärkten Kunststoffen oder Rohren aus weniger korrosionsbeständigen Metallen, die mit einem Kunststoff ummantelt sind.
[0015] Hinsichtlich der metallischen Schale sieht eine andere Ausgestaltung der Erfindung vor, dass diese in die Mulde in der Oberseite des Achshalters bei dessen Herstellung einvulkanisiert worden ist.
[0016] Wenngleich zur Befestigung des Achsrohres an dem Basisgurt weiter unten erläuterte Verbindungsmittel eingesetzt werden, so ist gemäss einer anderen bevorzugten Variante der Erfindung vorgesehen, dass die Unterseite des Achslagerblocks mit der Tragseite des Basisgurtes verklebt ist.
Durch diese Massnahme wird nicht nur eine sehr gute Übertragung der Lasten vom Basisgurt auf den Achslagerblock erreicht, darüber hinaus wird durch diesen Aufbau auch sichergestellt, dass kein Fördermaterial zwischen den Basisgurt und den Achslagerblock gelangen kann. Dies wäre ohne die genannte Verklebung beispielsweise bei der geschilderten Umlenkung an den beiden Förderwegenden nur schwer vermeidbar.
[0017] Um auch bei grösseren Belastungsfällen, wie etwa dem Transport schwerer Gesteinsbrocken, sicherstellen zu können, dass die Querbalken mit dem Basisgurt sicher verbunden sind, sieht eine andere Ausgestaltungsform der Erfindung vor, dass die Verbindungsmittel, mit denen der Achslagerblock, die metallische Schale und das Achsrohr auf dem Basisgurt befestigt sind, als Senkkopf- oder Tellerkopfschrauben ausgebildet sind,
deren Schraubenkopf vorzugsweise in eine Einsenkung an der Laufseite des Basisgurtes eingelassen ist. Durch diese Massnahme wird zudem eine glatte Laufseite des Basisgurtes beibehalten, so dass dieser ohne Probleme auf den Umlenktrommeln geführt werden kann.
[0018] Zur Erzielung einer besonders leichten Achse für die Seilrollen ist das Achsrohr zumindest über weite Bereiche hohl ausgebildet. Zur Verbesserung der mechanischen Eigenschaften eines beispielsweise dünnwandigen Achsrohres und/oder zum Verschliessen dessen Hohlraumes kann dieser mit einem Füllmaterial ganz oder teilweise ausgefüllt sein. Dieses Füllmaterial kann beispielsweise ein ausgehärteter geschlossenporiger Kunststoffschaum sein.
[0019] Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass in die freien Enden des Achsrohres jeweils Achsbolzen eingesteckt und mit Hilfe von Verbindungsmitteln dort befestigt sind.
Diese Verbindungsmittel sind vorzugsweise Verbindungsschrauben, die durch Bohrungen in dem Achsrohr und in den Achsbolzen geführt sind.
[0020] In einer anderen Ausgestaltung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die Achsbolzen am Ende ihres Einsteckabschnittes ein Verschlussmittel aufweisen, dessen Aussendurchmesser mindestens genau so gross ist wie der Aussendurchmesser des Achsrohres. Ein solches Verschlussmittel ist im einfachsten Fall ein(e) an dem Achsbolzen ausgebildeter Ringbund oder eine Metallscheibe.
[0021] Ausserdem verfügt jeder der Achsbolzen über einen als Lagerabschnitt ausgebildeten Achszapfen, auf dem Wälzlager zur Lagerung der jeweiligen Seilrolle befestigt sind.
Eine weitere Massnahme zur guten Lagerung der Seilrollen kann darin bestehen, dass zwischen der jeweiligen Seilrolle und dem zugeordneten freien Ende des Achsrohres beziehungsweise dem genannten Verschlussmittel jeweils ein Axiallager angeordnet ist.
[0022] Während die Verbindungsschrauben zur Verbindung von Basisgurt, Achshalter, metallischer Schale und Achsrohr im Wesentlichen senkrecht zur Förderrichtung und zur Längserstreckung des Achsrohres ausgerichtet angeordnet sind, wird in einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung vorgeschlagen, dass die Befestigungsschrauben, mit denen die Achsbolzen an dem Achsrohr befestigt sind, im Wesentlichen parallel zur Förderrichtung des Förderbandes ausgerichtet sind.
[0023] Schliesslich wird es als vorteilhaft angesehen,
wenn die Seilrollen beziehungsweise die Wälzlager mittels einer axial in den jeweiligen Achszapfen eingeschraubten Befestigungsschraube an diesem axial gesichert sind.
[0024] Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese nachfolgend anhand eines konkreten Ausführungsbeispiels verdeutlicht. Dazu ist der Beschreibung eine Zeichnung beigefügt. Es zeigt
<tb>Fig. 1<sep>einen Förderbandabschnitt zwischen zwei Querbalken;
<tb>Fig. 2<sep>einen Querschnitt durch das Förderband mit einem teilweise längs aufgeschnittenen Querbalken;
<tb>Fig. 3<sep>eine Schnittansicht durch den Querbalken gemäss Linie A-A in Fig. 2;
<tb>Fig. 4<sep>eine Schnittansicht durch den Querbalken gemäss Linie B-B in Fig. 2 vor dem mechanischen Verbinden des Achsrohres mit dem Achslagerblock;
<tb>Fig. 5<sep>eine Seitenansicht der metallischen Aufnahmeschale;
<tb>Fig. 6<sep>einen Querschnitt durch die Aufnahmeschale gemäss Linie Z-Z in Fig. 5; sowie
<tb>Fig. 7<sep>einen Querschnitt durch einen Achslagerblock, die Schale und das Achsrohr vor dem mechanischen Verbinden des Achsrohres mit dem Achslagerblock gemäss Linie C-C in Fig. 2.
[0025] Demnach kann Fig. 1 ein Förderbandabschnitt 1 einer Langstreckenförderanlage entnommen werden, bei dem das Förderband 1 aus einem langgestreckten Basisgurt 2 mit einer Unterseite (Laufseite) und einer das Fördergut tragenden Oberseite (Tragseite) besteht.
Im Bereich der rechts- und linksseitigen Begrenzung des Basisgurtes 2 sind auf dessen Tragseite jeweils so genannte Fussteile 5, 6 aufgeklebt.
[0026] Diese Fussteile 5, 6 haben in dem hier gewählten Ausführungsbeispiel eine Querschnittsgeometrie mit zwei senkrecht aufeinander stehenden Fussteilschenkeln, von denen ein Schenkel auf dem Basisgurt 2 aufliegt und der andere von dessen Oberfläche wegweist.
[0027] Die Fussteile 5, 6 sind derart nebeneinander auf dem Basisgurt 2 angeordnet, dass zwischen diesen jeweils ein Spalt zur senkrechten Aufnahme einer Seitenwand 7 ausgebildet ist.
Wie Fig. 1 verdeutlicht, haben die Seitenwände 7 ein im Wesentlichen rechteckiges Querschnittsprofil, wobei die jeweilige Seitenwand 7 auf dem Basisgurt 2 aufliegt.
[0028] Vorzugsweise erfolgt die Verbindung der Seitenwände 7 mit den zugeordneten beiden Fussteilen 5, 6 über mechanische Befestigungsmittel 10, wie Schrauben oder Nieten, die quer zur Förderrichtung des Basisgurtes 2 durch die Fussteile 5, 6 und die Seitenwände 7 geführt sind.
[0029] In den Seitenwänden 7 sind zudem Durchführöffnungen 14 eingebracht, durch die Querbalken 4 geführt sind.
Diese Querbalken 4 übernehmen u.a. die Funktion von Achsen und sind zudem mit dem Basisgurt 2 derartig fest verbunden, dass eine von dem zu fördernden Material auf den Basisgurt 2 wirkende Gewichtskraft in die jeweiligen Querbalken 4 eingeleitet werden kann.
[0030] Zur Weiterleitung dieser Traglast sind an den beiden freien Enden eines jeden Querbalkens 4 Seilrollen 3.1, 3.2 drehbar gelagert angeordnet, die auf in Fig. 2 gezeigten Tragseilen 15, 16 abrollen. Diese Tragseile 15, 16 sind in an sich bekannter Weise parallel Fördereinrichtung des Förderbandes 1 ausgerichtet und werden von entsprechenden Trag werken geführt und gehalten.
[0031] Wie Fig. 1 weiter veranschaulicht, sind gemäss dieses Ausführungsbeispiels in den Seitenwänden 7 Schlitze 8 ausgebildet, die im Wesentlichen senkrecht zur Oberfläche des Förderbandes 1 ausgerichtet sind.
Diese Schlitze 8 erleichtern insbesondere bei kleinerem Durchmesser einer Umlenktrommel die schadlose Umlenkung der Seitenwände 7 an den beiden Enden der Förderstrecke, da diese Schlitze 8 ein Aufweiten der von der Oberseite des Förderbandes 1 wegweisenden Oberseite der Seitenwände 7 ermöglichen.
[0032] Zudem weist jeder Schlitz 8 an seinem geschlossenen Ende eine kreisförmige Geometrie 9 auf, so dass durch diese Massnahme dort auftretende Spannungsspitzen verringert werden und somit wirkungsvoll ein Einreissen der Seitenwand 7 vermieden wird.
[0033] Der in Fig.
2 dargestellte teilweise Längsschnitt durch einen der Querbalken 4 offenbart, dass dieser ein Achsrohr 13 aufweist, das in einer kreisabschnittförmigen, nach oben offenen Aufnahmemulde eines blockförmigen Achslagerblockes 17 aus elastomerem Werkstoff mit einem Teilumfang umfasst liegt
[0034] Wie die Schnitte durch den Querbalken 4 in Fig. 2 an der Stelle A-A (Fig. 3) und an der Stelle B-B (Fig. 4) verdeutlichen, liegt der Achslagerblock 17 mit seiner ebenen Unterseite 30 auf der Tragseite des Basisgurtes 2 auf. Eine Verklebung dieser beiden Bauteile 2, 17 wird in diesem Zusammenhang als vorteilhaft angesehen.
[0035] Die Oberseite 31 des Achslagerblockes 17 weist eine kreisabschnittförmige Aufnahmemulde auf.
In diese Aufnahmemulde in der Oberseite 31 des sich quer zur Förderrichtung erstreckenden Achslagerblockes 17 ist eine metallische Schale 12 ein- oder anvulkanisiert, die in Fig. 5 in einer Längsansicht dargestellt ist. Diese Schale 12 besteht vorzugsweise aus einem VA-Stahl, so dass diese wenig anfällig gegen Korrosion ist. Ein Querschnitt Z-Z durch diese metallische Schale ist in Fig. 6 gezeigt.
[0036] Der in Fig. 7 dargestellte Querschnitt durch den Querbalken 4 gemäss Fig. 2 an der Stelle C-C zeigt, dass das Achsrohr 13 zur Montage auf den Achslagerblock 17 zunächst lose aufgelegt wird. Da der Radius der Schale 12 kleiner als der Aussenradius des Achsrohres 13 gewählt ist, liegt das Achsrohr 13 zunächst nur auf dem rechts- und linksseitigen Rand der Schale 12 auf.
Dadurch ist zwischen diesen beiden Bauteilen ein maximaler Abstand 29 gebildet, der durch ein Hineinpressen des Achsrohres 13 in die durch die Schale 12 gebildete Aufnahme unter gleichzeitiger elastischer Verformung derselben sowie der Oberseite des Achslagerblockes 17 auf den Wert Null reduziert wird.
[0037] Durch diese bauliche Massnahme wird eine sehr vorteilhafte Abdichtung zwischen dem Achsrohr 13 und dem auf den Basisgurt 2 aufgeklebten Achslagerblock 17 geschaffen, welche aufgrund der von der Schale 12 und dem Achslagerblock 17 auf das Achsrohr 13 ausgeübte Rückstellkräfte ein nicht gewünschtes Eindringen von Transportmaterial zwischen diese beiden Bauteile 13, 17 sicher verhindert.
[0038] Diese Abdichtfunktion ist vor allem deshalb für einen ungestörten Betrieb einer gattungsgemässen Langstreckenförderanlage wichtig,
weil bei der Umlenkung des Förderbandes 1 auf den eingangs genannten Umlenktrommeln Kräfte auf den Basisgurt 2 und die Querbalken 4 ausgeübt werden, die zu Verformungen dieser Förderbandbauteile führen. In deren Folge kann sich Transportmaterial, wie etwa Sand oder kleine Steine, zwischen dem Achslagerblock 17 und das Achsrohr 13 setzen, wodurch dieses Achsrohr 13 starken abrasiven Belastungen ausgesetzt ist, welches zu einer Verkürzung der Lebensdauer des Förderbandes führt.
Derartige Gefahren werden mit dem erfindungsgemässen Förderbandaufbau wirkungsvoll vermieden.
[0039] Fig. 3 zeigt einen Querschnitt A-A durch den Querbalken 4 gemäss Fig. 2 an einer Stelle, an der das Achsrohr 13 mit dem Basisgurt 2 mit Hilfe eines Verbindungsmittels verbunden ist.
[0040] Wie diese Fig. 3 verdeutlicht, ist das Achsrohr 13 vorzugsweise mittels Senkkopf- oder Tellerkopfschrauben 22 mit der Schale 12, dem Achslagerblock 17 und dem Basisgurt 2 unter Wirkung der bereits beschriebenen mechanischen Spannung verbunden.
Dazu weisen das Achsrohr 13, die Schale 12, der Achslagerblock 17 und der Basisgurt 2 jeweils eine Bohrung auf, wobei zu der Bohrung im Basisgurt 2 eine passgenaue Einsenkung 24 zur flächenbündigen Aufnahme des Schraubenkopfes gehört.
[0041] Zur Einstellung der notwendigen Anpresskraft zwischen dem Achsrohr 13 und der metallischen Schale 12 ist auf dem freien Ende der Schraube 22 eine Schraubenmutter 26 aufgesetzt, die vorzugsweise mittels eines Drehmomentschraubenschlüssels festgeschraubt ist.
[0042] Wie die Querschnittsdarstellung gemäss Fig. 3 ausserdem zeigt, kann zwischen der Schraubenmutter 26 und dem Achsrohr 13 eine Unterlegscheibe 34 angeordnet sein, die die Oberfläche des Achsrohres 13 gegen ungewollte mechanische Einwirkungen beim Festziehen der Schraubenmutter 26 schützt.
Ein solcher Aufbau wird vor allem dann als sinnvoll erachtet, wenn das Achsrohr 13 aus einem Faserverbundwerkstoff oder einem weniger korrosionsbeständigen Metall besteht, welches von einer korrosionshemmenden Ummantelung 27 umgeben ist.
[0043] Zudem kann in einer anderen Variante der Erfindung vorgesehen sein, dass der Hohlraum 25 des Achsrohres 13 mit einem vorzugsweise geschlossenporigen Füllmaterial aus einem Kunststoff ausgefüllt ist, der beispielsweise bei der Nutzung eines vergleichsweise dünnwandigen Achsrohres 13 gerade im Bereich der Verbindungsmittel 22, 23 für eine verbesserte Kraftverteilung sorgt und/oder einer Korrosion von innen entgegenwirkt.
[0044] Wenngleich in Fig.
2 nur eine Verbindungsschraube 22 dargestellt ist, versteht es sich von selbst, dass der Fachmann die notwendige Anzahl von Verbindungsschrauben 22 pro Querbalken 4 vorsehen wird.
[0045] Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft die Verbindung der Seilrollen 3.1 und 3.2 mit dem als Achse wirksamen Achsrohr 13. Wie Fig. 2 sowie dem Querschnitt durch diesen Querbalken 4 an der Stelle B-B gemäss Fig. 4 entnehmbar ist, sind in die freien Enden des Achsrohres 13 Achsbolzen 21 eingesteckt, die mittels Befestigungsschrauben 23 fest mit dem Achsrohr 13 verbunden sind.
[0046] Wie insbesondere Fig. 4 sehr deutlich zeigt, sind die Verbindungsschrauben 23 dazu derart durch Bohrungen in dem Achsrohr 13 und im Achsbolzen 21 gesteckt, dass diese in etwa parallel zu der Oberseite des Basisgurtes 2 und zur Förderrichtung des Förderbandes 1 ausgerichtet sind.
Diese Bauweise ermöglicht unter anderem ein einfaches Auf- bzw. Abschrauben der einer jeden Befestigungsschraube 23 zugeordneten Schraubenmutter 28, so dass der Achsbolzen 21 beispielsweise zu Wartungszwecken oder im Reparaturfall leicht mitsamt der Seilrolle 3.1, 3.2 von dem Achsrohr 13 beziehungsweise von dem Förderband 1 entfernt werden kann.
[0047] Auch bei dieser Befestigungsschraube 23 kann das Achsrohr 13 mittels Unterlegscheiben 35, 36 vor ungewollten mechanischen Beeinträchtigungen der metallischen oder mit einem Kunststoff 27 beschichteten Oberfläche geschützt sein.
[0048] Ausserdem zeigt Fig. 2, dass an dem freien Ende eines jeden Achsbolzens 21 ein Achszapfen 19 ausgebildet ist, auf dem Wälzlager 18 zur Lagerung der jeweiligen Seilrolle 3.1, 3.2 befestigt sind.
Zur axialen Sicherung der Wälzlager 18 und/oder der Seilrolle 31.1, 3.2 auf dem Achszapfen 19 kann zudem eine Befestigungsschraube 33 vorgesehen sein, die in das axiale Ende des Achszapfens 19 eingeschraubt ist.
[0049] Schliesslich ist bei dem in Fig. 2 gezeigten Ausführungsbeispiel vorgesehen, dass zwischen dem jeweiligen in dem Achsrohr 13 steckenden Achsbolzen 21 und dem Achszapfen 19 ein Axiallager 32 angeordnet ist. Dieses Axiallager stützt sich an einem Bauteil 20 ab, welches einerseits das Achsrohr 13 axial verschliesst und andererseits zur Weiterleitung von Axialkräften an die Wandung des Achsrohres 13 vorgesehen und geeignet ist.
The invention relates to a conveyor belt for a long-distance conveyor system according to the preamble of patent claim 1.
Such a generic conveyor belt is known from EP 0 745 545 A2, in which a conveyor system for the transport of goods over long distances by means of this conveyor belt is described. The self-contained conveyor belt has a conveyor belt extending in the conveying direction as well as spaced-apart beams which are fastened transversely to the conveying direction on the conveyor belt. At the two free ends of these crossbars each a pulley is rotatably mounted, which roll on guided along the conveyor belt support cables.
As a result, the weight applied by the weight of the conveying material on the conveyor belt load is forwarded to the supporting cables.
In addition, this conveyor belt has right and left side walls, which are fixed substantially perpendicular to the support side of the base belt. As a result, up to 6 meters long box-shaped transport areas are formed on the conveyor belt in practice, in which the conveyed is receivable.
The disclosed in this document transom or axes are shown only very schematically in terms of their structure and the nature of their connection to the conveyor belt.
Here are just these aspects in the realization of a real long-haul conveyor technically difficult solvable sub-problems, because on the crossbeam, the forwarding of the conveyor belt loads must be securely implemented on the pulleys.
The invention has for its object to provide a generic conveyor belt for long-distance conveyor systems, wherein said crossbeams are designed such that they have grown to the requirements for the safe transmission of the transport loads on the pulleys.
The solution of this problem arises from the features of claim 1, while advantageous developments and refinements of the invention are the dependent claims can be removed.
Accordingly, the invention relates to a conveyor belt for a long-distance conveyor system with an elongated base belt,
are attached to the arranged in the conveying direction at intervals crossbar. At the free ends of these crossbars each a pulley is rotatably mounted, which are supported on associated support cables. To achieve the object, it is now provided that the crossbar substantially from an axle tube and the axle tube on a partial circumference with a directed away from the support cables outside open circular segment-shaped trough comprising elastomeric axle bearing block are formed, which are fastened together by means of connecting means on the base belt.
By this training, the tilting security of the axle tube is guaranteed.
Further, when the circulation of the base belt around the idler pulleys, a gap formation between the axle tube and the axle block is prevented, which can not cause problems with bulk goods jamming in gaps.
The Achslagerblöcke are made of an elastic material and preferably vulcanized material. Its elasticity is associated with the advantage that the axle box is thereby deformed to some extent, so that it remains undamaged about when deflecting the conveyor belt to said idler pulleys or a gap between the axle tube and Achsrohraufnahme is prevented.
The axle block takes on the axle tube with the circular section-shaped upper trough.
In an advantageous embodiment of the invention, the Achslagerblock in its circular section-shaped trough on a metallic shell.
Preferably, the shell is also circular segment-shaped and vulcanized together with the elastomeric axle bearing block. The axle tube lying transversely to the conveying direction is received in the shell, which is also transverse, and encompasses a partial circumference.
In addition, it is very advantageous if the radius of the trough and / or the shell is smaller than the outer diameter of the axle tube. The radii are chosen so that when unloaded laying the axle tube on the axle bearing block between the axle tube and the trough or
Shell is formed a distance, after overcoming the axle tube is arranged under prestress in the trough or in the shell of the Achslagerblocks.
By mounted in the circular section-shaped recess of the axle bearing block, conveniently vulcanized shell stiffening of the axle bearing block is achieved, resulting in a uniform force introduction in the entire axle block.
The axle tube is preferably designed as a metal tube, wherein for good corrosion resistance, a VA steel is preferred.
However, high-strength axle tubes made of fiber-reinforced plastics or tubes made of less corrosion-resistant metals encased in plastic are not excluded.
With regard to the metallic shell, another embodiment of the invention provides that it has been vulcanized into the trough in the top of the axle holder during its manufacture.
Although for connecting the axle tube to the base belt explained below connecting means are used, it is provided according to another preferred variant of the invention that the underside of the axle bearing block is glued to the support side of the base belt.
By this measure, not only a very good transfer of loads from the base belt is achieved on the axle block, beyond this construction is also ensured that no material can get between the base belt and the axle block. This would be difficult to avoid without the above-mentioned bonding, for example, in the described deflection at the two conveyor ends.
In order to be able to ensure that the crossbeams are securely connected to the base belt, even in larger load cases, such as the transport of heavy rocks, another embodiment of the invention provides that the connecting means, with which the Achslagerblock, the metallic shell and the axle tube are mounted on the base belt, are designed as countersunk head or plate head screws,
the screw head is preferably embedded in a depression on the running side of the base belt. By this measure, a smooth running side of the base belt is also maintained, so that it can be performed without any problems on the deflection drums.
To achieve a particularly light axis for the pulleys, the axle tube is hollow at least over wide areas. To improve the mechanical properties of, for example, a thin-walled axle tube and / or to close its cavity, it can be completely or partially filled with a filling material. This filling material may be, for example, a cured closed-cell plastic foam.
In addition, it can be provided that respectively inserted axle bolts in the free ends of the axle tube and secured there by means of connecting means.
These connecting means are preferably connecting screws, which are guided through bores in the axle tube and in the axle bolts.
In another embodiment of the invention can be provided that the axle bolts at the end of its insertion have a closure means whose outer diameter is at least as large as the outer diameter of the axle tube. Such a closure means is in the simplest case a (e) formed on the axle bolt collar or a metal disc.
In addition, each of the axle bolts has a journal formed as a bearing portion, are mounted on the rolling bearing for supporting the respective pulley.
Another measure for the good storage of the pulleys may be that between the respective pulley and the associated free end of the axle tube or the said closure means each have a thrust bearing is arranged.
While the connecting bolts for connecting the base belt, axle holder, metallic shell and axle tube are arranged aligned substantially perpendicular to the conveying direction and the longitudinal extension of the axle tube, it is proposed in a further embodiment of the invention that the fastening screws with which the axle bolts on the Achsrohr are attached, are aligned substantially parallel to the conveying direction of the conveyor belt.
Finally, it is considered advantageous
when the pulleys or roller bearings are axially secured by means of a screwed axially in the respective journal mounting screw.
For a better understanding of the invention, this will be illustrated below with reference to a specific embodiment. For this purpose, the description is accompanied by a drawing. It shows
<Tb> FIG. 1 <sep> a conveyor belt section between two transverse beams;
<Tb> FIG. 2 <sep> a cross section through the conveyor belt with a partially longitudinally cut crossbar;
<Tb> FIG. 3 <sep> is a sectional view through the transverse bar according to line A-A in FIG. 2;
<Tb> FIG. FIG. 4 shows a sectional view through the transverse bar according to line B-B in FIG. 2 before the axle tube is mechanically connected to the axle bearing block; FIG.
<Tb> FIG. 5 <sep> is a side view of the metallic receiving tray;
<Tb> FIG. 6 shows a cross-section through the receiving tray according to line Z-Z in FIG. 5; such as
<Tb> FIG. FIG. 7 shows a cross-section through an axle bearing block, the shell and the axle tube before mechanically connecting the axle tube to the axle bearing block according to line C-C in FIG. 2.
Accordingly, Fig. 1, a conveyor belt section 1 of a long-distance conveyor system are taken, in which the conveyor belt 1 consists of an elongated base belt 2 with a bottom (running side) and a conveyed top side (support side).
In the region of the right-hand and left-hand boundary of the base belt 2, in each case so-called foot parts 5, 6 are adhesively bonded on its supporting side.
These foot parts 5, 6 have in the embodiment chosen here a cross-sectional geometry with two mutually perpendicular Fussteilschenkeln, of which one leg rests on the base belt 2 and the other points away from the surface thereof.
The foot parts 5, 6 are arranged side by side on the base belt 2, that between each of these a gap for vertical reception of a side wall 7 is formed.
As illustrated in FIG. 1, the side walls 7 have a substantially rectangular cross-sectional profile, wherein the respective side wall 7 rests on the base belt 2.
Preferably, the connection of the side walls 7 with the associated two foot parts 5, 6 via mechanical fastening means 10, such as screws or rivets, which are guided transversely to the conveying direction of the base belt 2 by the foot parts 5, 6 and the side walls 7.
In the side walls 7 also through openings 14 are introduced, are guided by the crossbars 4.
These crossbeams 4 assume u.a. the function of axes and are also firmly connected to the base belt 2 such that one of the material to be conveyed on the base belt 2 acting weight force can be introduced into the respective crossbar 4.
To forward this load 4 pulleys 3.1, 3.2 are rotatably mounted on the two free ends of each crossbar, which roll on shown in Fig. 2 support cables 15, 16. These support cables 15, 16 are aligned in a conventional manner parallel conveyor of the conveyor belt 1 and are guided and held by corresponding support works.
As further illustrated in FIG. 1, according to this exemplary embodiment, slots 8 are formed in the side walls 7 which are aligned substantially perpendicular to the surface of the conveyor belt 1.
These slots 8 facilitate the harmless deflection of the side walls 7 at the two ends of the conveyor line, especially with a smaller diameter of a tail pulley, since these slots 8 allow widening of the top side of the side walls 7 facing away from the top of the conveyor belt 1.
In addition, each slot 8 at its closed end a circular geometry 9, so that there are reduced by this measure voltage peaks occurring and thus effectively tearing the side wall 7 is avoided.
The in Fig.
2 shows a partial longitudinal section through one of the transverse beams 4 revealing that it has an axle tube 13, which comprises a circular section-shaped, upwardly open receiving recess of a block-shaped axle bearing block 17 made of elastomeric material with a partial circumference
As the sections through the crossbar 4 in Fig. 2 at the point AA (Fig. 3) and at the point BB (Fig. 4) illustrate, the axle bearing block 17 is with its flat bottom 30 on the support side of the base belt. 2 on. An adhesion of these two components 2, 17 is considered advantageous in this context.
The upper side 31 of the axle bearing block 17 has a circular-segment-shaped receiving trough.
In this receiving trough in the top 31 of extending transversely to the conveying direction Achslagerblockes 17 is a metallic shell 12 or vulcanized, which is shown in Fig. 5 in a longitudinal view. This shell 12 is preferably made of a VA steel, so that it is less susceptible to corrosion. A cross-section Z-Z through this metallic shell is shown in FIG.
The cross section shown in Fig. 7 by the transverse bar 4 according to FIG. 2 at the point C-C shows that the axle tube 13 is initially placed loosely for mounting on the axle bearing block 17. Since the radius of the shell 12 is selected smaller than the outer radius of the axle tube 13, the axle tube 13 is initially only on the right and left side edge of the shell 12.
Characterized a maximum distance 29 is formed between these two components, which is reduced by a pressing in of the axle tube 13 into the receptacle formed by the shell 12 with simultaneous elastic deformation of the same and the top of the axle bearing block 17 to the value zero.
By this structural measure, a very advantageous seal between the axle tube 13 and adhered to the base belt 2 axle bearing block 17 is provided, which due to the force exerted by the shell 12 and the axle block 17 on the axle tube 13 restoring forces an undesirable penetration of transport material between these two components 13, 17 safely prevented.
This sealing function is therefore important above all for undisturbed operation of a generic long-distance conveyor system,
because in the deflection of the conveyor belt 1 on the deflection rollers mentioned above forces are exerted on the base belt 2 and the crossbars 4, which lead to deformations of these conveyor belt components. As a result, transport material, such as sand or small stones, between the axle block 17 and the axle tube 13 set, whereby this axle tube 13 is exposed to strong abrasive loads, which leads to a shortening of the life of the conveyor belt.
Such dangers are effectively avoided with the conveyor belt construction according to the invention.
Fig. 3 shows a cross section A-A through the transverse bar 4 according to FIG. 2 at a point at which the axle tube 13 is connected to the base belt 2 by means of a connecting means.
As this Fig. 3 illustrates, the axle tube 13 is preferably connected by means of countersunk or pan head screws 22 with the shell 12, the axle bearing block 17 and the base belt 2 under the action of the already described mechanical stress.
For this purpose, the axle tube 13, the shell 12, the axle bearing block 17 and the base belt 2 each have a bore, wherein the hole in the base belt 2 a precisely fitting recess 24 for flush mounting of the screw head belongs.
To adjust the necessary contact force between the axle tube 13 and the metallic shell 12, a nut 26 is placed on the free end of the screw 22, which is preferably screwed by means of a torque wrench.
As the cross-sectional view of FIG. 3 also shows, a washer 34 may be disposed between the nut 26 and the axle tube 13, which protects the surface of the axle tube 13 against unwanted mechanical effects when tightening the nut 26.
Such a structure is considered particularly useful if the axle tube 13 consists of a fiber composite material or a less corrosion-resistant metal, which is surrounded by a corrosion-resistant sheath 27.
In addition, in another variant of the invention may be provided that the cavity 25 of the axle tube 13 is filled with a preferably closed-cell filling material made of a plastic, for example, in the use of a comparatively thin-walled axle tube 13 in the region of the connecting means 22, the 23rd provides for an improved distribution of forces and / or counteracts corrosion from the inside.
Although in FIG.
2 only one connecting screw 22 is shown, it goes without saying that the skilled person will provide the necessary number of connecting screws 22 per crossbar 4.
Another aspect of the invention relates to the connection of the pulleys 3.1 and 3.2 with the axle tube 13 effective as an axis. As shown in FIG. 2 and the cross section through this crossbar 4 at the point BB in FIG. 4 can be removed are in the free Ends of the axle tube 13 axle bolts 21 inserted, which are connected by means of fastening screws 23 fixed to the axle tube 13.
As shown particularly clearly in FIG. 4 in particular, the connecting screws 23 are inserted through bores in the axle tube 13 and in the axle bolt 21 in such a way that they are aligned approximately parallel to the upper side of the base belt 2 and to the conveying direction of the conveyor belt 1.
This design allows, inter alia, a simple screwing on or unscrewing of each fastening screw 23 associated nut 28, so that the axle 21, for example, for maintenance purposes or in case of repair easily together with the pulley 3.1, 3.2 are removed from the axle tube 13 and from the conveyor belt 1 can.
Also in this mounting screw 23, the axle tube 13 may be protected by means of washers 35, 36 against unwanted mechanical damage to the metallic or coated with a plastic 27 surface.
In addition, Fig. 2 shows that at the free end of each axle pin 21, a journal 19 is formed on the roller bearing 18 for supporting the respective pulley 3.1, 3.2 are attached.
For axial securing of the rolling bearing 18 and / or the pulley 31.1, 3.2 on the journal 19 may also be provided a fastening screw 33 which is screwed into the axial end of the journal 19.
Finally, it is provided in the embodiment shown in FIG. 2, that between the respective axle in the axle 13 plugged axle 21 and the journal 19, a thrust bearing 32 is arranged. This thrust bearing is supported on a component 20, which on the one hand axially closes the axle tube 13 and on the other hand is provided and suitable for the transmission of axial forces to the wall of the axle tube 13.