CH696729A5

CH696729A5 - Apparatus and method for loading a scale with various Wogegut.

Info

Publication number: CH696729A5
Application number: CH42004A
Authority: CH
Inventors: Thomas Fehling; Dieter Blawert; Winfried Graf; Joksch Burkhar
Original assignee: Sartorius Ag
Priority date: 2003-01-10
Filing date: 2004-01-05
Publication date: 2007-10-31
Also published as: DE10300625B3

Description

       

  [0001] Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum Beschicken einer Waage mit Wägegut aus einem Depot, mit einem Handhabungsgerät, das mittels eines Wägegutträgers Wägegut zwischen dem Depot und dem Lastaufnehmer der Waage hin- und hertransportiert sowie auf ein Verfahren zum Betrieb dieser Vorrichtung.

[0002] Vorrichtungen und Verfahren dieser Art sind z.B. aus der US 5 606 153 bekannt. Dort ist ein Handhabungsgerät beschrieben, das einen Filterhalter mit eingelegtem Filter aus einem Depot holt und in eine Entnahmestation transportiert. In der Entnahmestation wird der Filter vom Filterhalter getrennt. Anschliessend transportiert das Handhabungsgerät den Filter alleine zum Lastaufnehmer einer Waage, wo er gewogen wird.

   Nach Abschluss der Wägung werden dieselben Schritte in umgekehrter Reihenfolge durchlaufen.

[0003] Nachteilig an dieser Vorrichtung/an diesem Verfahren ist, dass nur einstückiges Wägegut gehandhabt und gewogen werden kann. In manchen Anwendungsfällen besteht das Wägegut aber aus mehreren Teilen. Beispielsweise ist die Prüfung von Gewichtssätzen ein solcher Anwendungsfall, bei dem z.B. zwei 5-g-Gewichtstücke mit einem 10-g-Gewichtstück vergleichend gewogen werden, oder auch die Kombination (2 g + 2 g + 1 g) im Vergleich mit einem 5-g-Gewichtstück.

[0004] Um mehrteilige Lasten zu handhaben und zu wägen ist es aus der DE 10 032 398 A1 bekannt, sogenannte Ablagemodule vorzusehen, auf denen die einzelnen Teile des Wägegutes mindestens zweistöckig übereinander angeordnet sind.

   Diese Ablagemodule werden vom Handhabungsgerät transportiert und die Teile des Wägegutes werden auf eine korrespondierend gestaltete Wägegutaufnahme an der Waage übergeben. - Diese Lösung erfordert jedoch sowohl speziell an das Wägegut angepasste Ablagemodule als auch einen speziell an das Wägegut angepassten Lastaufnehmer an der Waage und angepasste Depotplätze.

   - Bei einem Wechsel der Art des Wägegutes muss also sowohl der Wägegutträger am Handhabungsgerät als auch der Lastaufnehmer als auch das Depot angepasst werden.

[0005] Aufgabe der Erfindung ist es, eine Vorrichtung und ein Verfahren der eingangs genannten Art anzugeben, die sich flexibel an verschiedene Formen und an verschiedene Stückigkeit des Wägegutes anpassen lassen.

[0006] Erfindungsgemäss wird dies für eine Vorrichtung der eingangs genannten Art dadurch erreicht, dass der Wägegutträger mindestens zwei nebeneinanderliegende Vertiefungen für Wägegut aufweist.

[0007] Durch die Anordnung der einzelnen Teile des Wägegutes nebeneinander in den Vertiefungen des Wägegutträgers kann der Lastaufnehmer der Waage eine ebene Oberfläche aufweisen, die nur durch die üblichen Schlitze für den Durchtritt der üblichen Zinken des Wägegutträgers unterbrochen ist.

   Dadurch ist die Ablage von beliebigem Wägegut möglich und es ist auch eine Beschickung von Hand möglich. Bei Gewichtstücken können sowohl Zylindergewichtstücke als auch Knopfgewichte oder Plättchengewichte oder Drahtgewichte gewogen werden. - In gleicher Weise reicht auch beim Depot im Allgemeinen eine ebene Auflagefläche mit Schlitzen.

[0008] Vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.

[0009] Besonders flexibel einsetzbar ist die erfindungsgemässe Vorrichtung, wenn der Wägegutträger drei nebeneinanderliegende Vertiefungen für Wägegut aufweist. Dann können sowohl einzelne Wägegüter als auch Wägegutpaare als auch Dreierkombinationen symmetrisch auf den Lastaufnehmer abgelegt werden.

[0010] Die Flexibilität wird noch weiter gesteigert, wenn am beweglichen Teil des Handhabungsgerätes mindestens zwei Wägegutträger befestigt sind.

   Durch unterschiedliche Gestaltung der beiden Wägegutträger lassen sich dann auch widerstreitende Anforderungen an den Wägegutträger erfüllen. Zusammen mit dem universellen Lastaufnehmer mit ebener Auflagefläche und einem universellen Depot lassen sich dadurch eine Vielzahl von verschiedenen Wägegutformen handhaben, ohne dass ein Umbau an der Vorrichtung notwendig ist.

[0011] Das Verfahren zum Betrieb der erfindungsgemässen Vorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, dass das in den nebeneinanderliegenden Vertiefungen befindliche Wägegut gemeinsam auf den Lastaufnehmer der Waage abgelegt bzw. von diesem aufgenommen wird.

[0012] Durch die gemeinsame Ablage aller Teile des Wägegutes auf den Lastaufnehmer wird die Übertragung eines Drehmomentes auf den Lastaufnehmer der Waage und damit Ecklastfehler vermieden.

   Auch Kriechfehler der Waage bei sehr hohen Auflösungen lassen sich dadurch besser mathematisch korrigieren, da ein exakter Startzeitpunkt für die Kriechkorrektur vorliegt, was bei der sukzessiven Ablage von Teilen des Wägegutes nicht der Fall ist.

[0013] Bei der Entnahme von mehrteiligem Wägegut aus dem Depot können die einzelnen Teile entweder einzeln und damit nacheinander aus dem Depot entnommen werden und auf dem Wägegutträger gesammelt werden oder aber gemeinsam und damit gleichzeitig aus einem entsprechend grossen Depotplatz entnommen werden. - Dasselbe gilt für das Wiederablegen der einzelnen Teile des Wägegutes in das Depot.

[0014] Die Erfindung wird im Folgenden anhand der schematischen Figuren beschrieben. Dabei zeigt:
<tb>Fig. 1<sep>eine Aufsicht auf die gesamte Vorrichtung mit Waage, Wägegutträger und Depot,


  <tb>Fig. 2<sep>eine perspektivische Ansicht eines Wägegutträgers,


  <tb>Fig. 3<sep>einen vertikalen Schnitt durch den Wägegutträger aus Fig. 2,


  <tb>Fig. 4<sep>eine perspektivische Ansicht eines Lastaufnehmers,


  <tb>Fig. 5<sep>einen Überblick über das Zusammenwirken von Wägegutträger und Lastaufnehmer,


  <tb>Fig. 6<sep>eine perspektivische Ansicht eines Wägegutträgers in einer zweiten Ausgestaltung,


  <tb>Fig. 7<sep>eine perspektivische Ansicht eines Lastaufnehmers in einer zweiten Ausgestaltung,


  <tb>Fig. 8<sep>einen Überblick über das Zusammenwirken von Wägegutträger und Lastaufnehmer gemäss der zweiten Ausgestaltung und


  <tb>Fig. 9<sep>das bewegliche Teil des Handhabungsgerätes mit zwei Wägegutträgern.

[0015] Fig. 1 zeigt in Aufsicht die Gesamtvorrichtung mit Waage 20, Wägegutträger 1 und Depot 19. Der Wägegutträger 1 ist mittels eines Bolzens 25 am beweglichen Teil eines nicht dargestellten Handhabungsgerätes befestigt. Dadurch ist der Wägegutträger 1 horizontal und vertikal verfahrbar und soll Wägegut zwischen dem Lastaufnehmer 6 der Waage und den einzelnen Ablageplätzen 18 des Depots 19 hin- und hertransportieren. Das Depot 19 ist dabei terrassenförmig aufgebaut, sodass jeder Ablageplatz für den Wägegutträger direkt zugänglich ist. Die Waage 20 steht auf einem Wägestein 17, um sie schwingungsmässig von den evtl. durch das Handhabungsgerät verursachten Erschütterungen zu entkoppeln.

   Die gemeinsame Basis für Wägestein, Handhabungsgerät und Depot ist der Übersichtlichkeit halber nicht eingezeichnet.

[0016] Die für die Erfindung wesentlichen Komponenten dieser gesamten Vorrichtung werden nun anhand der Fig. 2 bis 5 erläutert.

[0017] Der in Fig. 2 gezeigte Wägegutträger 1 weist eine horizontale Grundplatte 2 auf, in der durch vertikale Schlitze mehrere Zinken 3 erzeugt sind. Durch Seitenwangen 4 kann der Wägegutträger am beweglichen Teil des Handhabungsgerätes befestigt werden. Der Wägegutträger weist in seinem geschlitzten Bereich drei nebeneinanderliegende Vertiefungen 5 auf, die zur Aufnahme von Wägegut vorgesehen sind. Den Querschnitt dieser Vertiefungen erkennt man in Fig. 3 in einem vertikalen Schnitt durch die mittlere Zinke. Durch Kanten 13 ist dreimal eine grosse, kreisförmige Absenkung mit geringer Tiefe erzeugt.

   Innerhalb dieser grossen Absenkung ist jeweils durch Kanten 14 eine weitere, ebenfalls kreisförmige und etwas tiefere Absenkung erzeugt. Diese Absenkungen dienen der Zentrierung von Wägegut mit kreisförmiger Grundfläche. In der Mitte dieser kreisförmigen Absenkungen ist jeweils eine weitere Absenkung 15 vorgesehen, die eine Zentrierung für dreieckige Wägegüter ergibt. Damit ist dieser Wägegutträger besonders für den Transport von Gewichtstücken konzipiert: Die dreieckigen Gewichtstücke (z.B. 10 mg) werden durch die Absenkungen 15 zentriert, während die runden Gewichtstücke (>= 1 g) durch die kreisförmigen Absenkungen zentriert werden. Die fünfeckigen Gewichtstücke (z.B. 500 mg) zentrieren sich ebenfalls in den kreisförmigen Absenkungen, wie es in den Fig. 5 und 9 erkennbar ist.

[0018] Der zugehörige Lastaufnehmer 6 ist in Fig. 4 gezeigt.

   Er weist eine durch Schlitze 7 unterbrochene ebene Auflagefläche 8 für Wägegut auf. Die mechanische Stabilität erhält der Lastaufnehmer 6 durch eine Unterplatte 9, die durch einen Zapfen 10 mit dem (nicht dargestellten) Messwertaufnehmer der Waage in Wirkverbindung steht. Die Unterplatte 9 ist durch Ausnehmungen 11 leichter gemacht, ohne jedoch die Stabilität dadurch wesentlich zu verringern.

[0019] Das Zusammenwirken dieser Teile ergibt sich aus Fig. 5: Von der Waage 20 erkennt man dort den Unterbau 21, einen Teil des Gehäuses 22 und den Wägeraum 23 mit dem Lastaufnehmer 6. Der Wägegutträger 1 ist über ein Zwischenstück 26 und einen Bolzen 25 am - nicht dargestellten - beweglichen Teil des Handhabungsgerätes befestigt.

   Zum Ablegen des Wägegutes 30 und 31 auf den Lastaufnehmer 6 wird der Wägegutträger 1 vom Handhabungsgerät horizontal verfahren, bis er sich über dem Lastaufnehmer befindet, dann senkt das Handhabungsgerät den Wägegutträger, bis das Wägegut auf der Auflagefläche des Lastaufnehmers liegt (die Zinken des Wägegutträgers passen dazu berührungsfrei in die Schlitze des Lastaufnehmers), und schliesslich wird der Wägegutträger horizontal wieder aus dem Wägeraum herausgefahren.

[0020] Das in Fig. 5 gezeichnete Wägegut besteht aus einem 500-mg-Plättchengewichtstück 30 und einem 500-mg-Drahtgewichtstück 31.

   Da beide Wägegutteile gleich schwer sind und in den äusseren Vertiefungen 5 und damit symmetrisch liegen, befindet sich der Schwerpunkt des Wägegutes mittig auf dem Lastaufnehmer der Waage, wenn der Wägegutträger bis zu seiner Standardposition über den Lastaufnehmer gefahren wird. Durch entsprechende Programmierung des Handhabungsgerätes kann aber auch bei unsymmetrischer Beladung des Wägegutträgers für einen mittig über dem Lastaufnehmer liegenden Schwerpunkt gesorgt werden, indem die Zielkoordinaten für die Bewegung des Wägegutträgers entsprechend korrigiert werden.

   Das Entstehen von Ecklast kann also durch die richtige Platzierung der einzelnen Teile des Wägegutes in den richtigen Vertiefungen und/oder durch entsprechende Programmierung des Handhabungsgerätes verhindert werden.

[0021] Bei "exotischem" Wägegut, dessen Massenschwerpunkt nicht mit dem geometrischen Mittelpunkt zusammenfällt, kann durch entsprechende Programmierung des Verfahrweges eine Ecklastfreiheit erreicht werden. Auch in der Richtung senkrecht zur Verfahrrichtung ist eine Beeinflussung der Lage des Schwerpunktes möglich, allerdings nur in Stufen entsprechend dem Zinkenabstand am Wägegutträger. Dazu muss nur die Grundplatte 2 des Wägegutträgers (siehe Fig. 2) bis an den seitlichen Rand Zinken aufweisen.

   Dann kann das Handhabungsgerät den Wägegutträger auch eine oder mehrere Zinken versetzt über den Lastaufnehmer fahren und dort das Wägegut absetzen.

[0022] Da die Auflagefläche des Lastaufnehmers - abgesehen von den Schlitzen - eben ist und keine Zentriermittel aufweist, ist also immer eine praktisch ecklastfreie Positionierung des Wägegutes auf den Lastaufnehmer möglich.

   Und auch beim Absetzen des Wägegutes auf den Lastaufnehmer tritt höchstens ganz kurzzeitig eine einseitige Belastung des Lastaufnehmers auf, falls nämlich die einzelnen Teile eines mehrteiligen Wägegutes verschieden tief in den Vertiefungen 5 liegen, sodass sie zu geringfügig verschiedenen Zeitpunkten auf den Lastaufnehmer abgesetzt werden.

[0023] Trotz des praktisch gleichzeitigen Absetzens aller Teile von mehrteiligem Wägegut können die einzelnen Teilwägegüter aus verschiedenen Depotplätzen 18 einzeln entnommen werden.

   Bei der Programmierung muss dabei nur darauf geachtet werden, dass das Teil, das näher zum Befestigungsbereich 12 hin auf dem Wägegutträger liegen soll, vom Handhabungsgerät zuerst aus dem Depot entnommen und auf dem Wägegutträger platziert wird.

[0024] Wie in Fig. 5 erkennbar, ist der Wägegutträger 1 wechselbar und justierbar am Zwischenstück 26 mit dem Bolzen 25 befestigt und dadurch mit dem beweglichen Teil des Handhabungsgerätes verbunden. Die horizontale Ausrichtung der Grundplatte 2 des Wägegutträgers erfolgt durch Schrauben 32; die seitliche Justierung erfolgt durch Schrauben 33.

   Dadurch wird sichergestellt, dass die Zinken des Wägegutträgers immer genau in die Schlitze am Lastaufnehmer 6 hineinpassen.

[0025] Das Depot 19 kann genauso gestaltet sein wie der Lastaufnehmer der Waage: Die Ablagefläche jedes Depotplatzes 18 ist eben und weist Schlitze auf, sodass der Wägegutträger 1 mit seinen Zinken in diese Schlitze passt und das Wägegut aufnehmen kann. Für das manuelle Bestücken des Depots vor Beginn einer Messreihe weist die Ablagefläche im Depot vorteilhafterweise eine optische Markierung als Zentrierhilfe auf (in den Figuren nicht dargestellt). Diese Markierung kann z.B. der Form und Anordnung der Vertiefungen im Wägegutträger entsprechen.

   Alternativ ist es auch möglich, dass die manuelle Beschickung des Depots in der Weise erfolgt, dass der Bediener das Wägegut in eine Vertiefung des Wägegutträgers legt und das Handhabungsgerät anschliessend programmgesteuert das Wägegut an die richtige Stelle im zugeordneten Depotplatz ablegt. Alternativ ist es natürlich auch möglich, dass die Ablagefläche im Depot für die manuelle Bestückung ebenfalls Vertiefungen als Zentrierhilfe aufweist, obwohl diese Vertiefungen für den automatischen Beschickungsvorgang durch das Handhabungsgerät nicht erforderlich sind.

[0026] In den Fig. 6 bis 8 ist eine zweite Ausgestaltung des Wägegutträgers und des Lastaufnehmers der Waage gezeigt.

   Fig. 6 ist eine perspektivische Ansicht des Wägegutträgers, Fig. 7 ist eine perspektivische Ansicht des Lastaufnehmers und Fig. 8 ist ein Überblick über deren Zusammenwirken.

[0027] Der Wägegutträger 51 weist wieder eine Grundplatte 52 mit Zinken 53 auf. Die Zinken 53 sind so geformt, dass drei Vertiefungen 55 in einer Linie nebeneinander entstehen. Zusätzlich sind die Schlitze zwischen den mittleren Zinken 53 länger, sodass dort längere Zinken entstehen, die so geformt sind, dass eine zusätzliche Vertiefung 55 ¾ entsteht. Der zu diesem Wägegutträger passende Lastaufnehmer 56 in Fig. 7 weist wieder eine ebene Auflagefläche 58 auf, die durch Schlitze 57 unterbrochen ist. Die Auflagefläche ist in ihrer Grundfläche der Länge der Zinken 53 des Wägegutträgers angepasst und weist dementsprechend mittig an der Seite einen Vorsprung 70 auf.

   Auf diesen Vorsprung kommt das Wägegut aus der Vertiefung 55 ¾ des Wägegutträgers zu liegen.

[0028] Diese zweite Ausgestaltung gemäss den Fig. 6-8 ermöglicht durch ihre Zinkenrichtung quer zur Verbindungslinie der Vertiefungen 55 eine geringere Zinkenlänge, sodass Probleme mit der mechanischen Stabilität der Zinken geringer sind. Dafür werden natürlich mehr Zinken benötigt, um eine bestimmte Ablagefläche für das Wägegut zu erreichen. Durch die zusätzliche Vertiefung 55 ¾ kann mit dieser Ausgestaltung auch Wägegut, das aus bis zu vier Teilen besteht, transportiert und auf den Lastaufnehmer abgelegt werden.

   Durch die - bis auf die Schlitze - ebene Auflagefläche am Lastaufnehmer 56 und durch angepasste Programmierung des Verfahrens kann wieder eine mittige Lage des Schwerpunktes der Last erreicht und damit Ecklastfehler vermieden werden.

[0029] Die Ablagefläche in den einzelnen Depotplätzen 18 ist wieder sinngemäss wie der Lastaufnehmer gestaltet. Auch die schon erwähnten verschiedenen Zentrierhilfen für das manuelle Bestücken des Depots sind in dieser Ausgestaltung genauso möglich.

[0030] Bei der in Fig. 9 gezeigten Ausgestaltung sind zwei identische Wägegutträger 1 und 1 ¾ am Zwischenstück 26 und damit über den Bolzen 25 am beweglichen Teil des Handhabungsgerätes befestigt.

   In dieser Ausgestaltung muss das bewegliche Teil des Handhabungsgerätes nicht nur horizontal und vertikal verfahrbar sein, sondern es muss auch um eine vertikale Achse (z.B. die Achse des Bolzens 25) schwenkbar sein. Dadurch können zwei Wägegüter - die jeweils natürlich aus mehreren Teilen bestehen können - gleichzeitig transportiert werden.

[0031] In Fig. 9 befinden sich auf dem einen Wägegutträger 1 zwei 500-mg-Gewichtstücke 30 und 31 und auf dem anderen Wägegutträger 1 ¾ ein 1-g-Gewichtstück 39. Die beiden 500-mg-Gewichtstücke liegen in den äusseren Vertiefungen 5, das 1-g-Gewichtstück steht in der mittleren Vertiefung 5. Die Schwerpunkte beider Wägegüter liegen also mittig über der mittleren Vertiefung, was der Standardlage entspricht. Sollen diese beiden jeweils 1 g schweren Gewichtstücke bzw.

   Gewichtstückkombinationen immer abwechselnd miteinander verglichen werden - z.B. nach der sogenannten ABBA-Methode - so muss das Handhabungsgerät während dieser Vergleichsmessungen das Depot nicht anfahren, sondern muss nur mittels der beiden Wägegutträger die beiden Lasten abwechselnd auf den Lastaufnehmer der Waage absetzen. Dadurch ergibt sich eine wesentliche Zeitersparnis.

[0032] Durch die Formgebung der Wägegutträger mit ihren drei nebeneinanderliegenden Vertiefungen lassen sich also eine Vielzahl von Wägegütern transportieren, und bei mehrfachem Transport der Wägegüter zentrieren sich diese immer wieder und es besteht nicht die Gefahr, dass sie allmählich seitlich auswandern.

   Auf dem Lastaufnehmer und dem Depot ist dadurch für den automatischen Betrieb keine Zentrierung notwendig.

[0033] Die zusammengehörenden Teile eines mehrteiligen Wägegutes können im Depot zusammen an einem Ablageplatz abgelegt sein; dies ist sinnvoll, wenn sie immer nur in dieser Kombination gebraucht werden. Sie können aber auch einzeln an mehreren Ablageplätzen abgelegt sein. Das Handhabungsgerät holt sie dann einzeln aus den Ablageplätzen, sammelt sie auf dem Wägegutträger und legt sie dann gemeinsam auf den Lastaufnehmer der Waage ab.

   Werden z.B. die zwei 500-mg-Gewichtstücke einzeln in zwei Ablageplätzen abgelegt, so können sie sowohl als Pärchen benutzt werden - wie in den Figuren gezeigt -; sie können aber auch einzeln eingesetzt werden - dann in der mittleren Vertiefung 5 bzw. 55 liegend - und z.B. mit der Gewichtstückkombination 200 mg + 200 mg + 100 mg vergleichend gewogen werden. Bei der Gewichtstückkombination 200 mg + 200 mg + 100 mg wird man normalerweise das 100-mg-Gewichtstück in die mittlere Vertiefung aufnehmen und die beiden 200-mg-Gewichtstücke in den beiden äusseren Vertiefungen - wie schon erwähnt, kann man aber auch andere Platzierungen wählen, falls dies notwendig ist, und den richtigen Schwerpunkt durch entsprechend weites Verfahren des Handhabungsgerätes beim Ablegen des Wägegutes auf den Lastaufnehmer erreichen.



  The invention relates to a device for loading a balance with goods to be weighed from a depot, with a handling device that transported by means of a Wägegutträgers weighing material between the depot and the load receptor of the balance and hertransportiert and to a method for operating this device.

Devices and methods of this kind are known e.g. from US 5,606,153. There, a handling device is described which fetches a filter holder with a filter inserted from a depot and transported to a removal station. In the removal station the filter is separated from the filter holder. Subsequently, the handling device transports the filter alone to the load receptor of a balance, where it is weighed.

   After completing the weighing, the same steps are taken in reverse order.

A disadvantage of this device / method is that only one-piece weighing material can be handled and weighed. In some cases, however, the goods to be weighed consist of several parts. For example, weight set testing is one such application where e.g. two 5 g weights are weighed comparatively with a 10 g weight, or the combination (2 g + 2 g + 1 g) compared to a 5 g weight.

To handle multi-part loads and weigh it is known from DE 10 032 398 A1 to provide so-called storage modules on which the individual parts of the sample are at least two stories stacked.

   These filing modules are transported by the handling device and the parts of the goods to be weighed are transferred to a correspondingly designed weighing material receptacle on the balance. - However, this solution requires both specially adapted to the weighing stock files as well as a specially adapted to the sample load on the balance and customized depot.

   - When changing the type of goods to be weighed, both the weighing material carrier on the handling device and the load receptor as well as the depot must be adjusted.

The object of the invention is to provide an apparatus and a method of the type mentioned, which can be flexibly adapted to different shapes and different pieces of the weighing material.

According to the invention this is achieved for a device of the type mentioned in that the weighing material has at least two adjacent recesses for goods to be weighed.

The arrangement of the individual parts of the sample next to each other in the wells of the weighing material carrier, the load cell of the balance may have a flat surface which is interrupted only by the usual slots for the passage of the usual teeth of the weighing material.

   As a result, the storage of any weighing material is possible and it is also a manual feed possible. For weights, both cylinder weights and button weights or plate weights or wire weights can be weighed. - In the same way, the depot generally has a flat contact surface with slots.

Advantageous embodiments will be apparent from the dependent claims.

Particularly flexible is the inventive device when the weighing material carrier has three adjacent recesses for goods to be weighed. Then both individual weighing samples as well as weighing pairs as well as triple combinations can be stored symmetrically on the load receiver.

The flexibility is further increased if at least two weighing goods are attached to the moving part of the handling device.

   By different design of the two weighing material can then meet conflicting requirements for the weighing material. Together with the universal load receptor with a flat bearing surface and a universal depot can be handled by a variety of different weighing material forms, without a conversion to the device is necessary.

The method for operating the inventive device is characterized in that the weighing material located in the adjacent recesses is stored together on the load receptor of the balance or is absorbed by this.

Due to the common storage of all parts of the sample on the load receiver, the transmission of torque to the load receptor of the balance and thus Ecklastfehler is avoided.

   Even creeping errors of the scales at very high resolutions can be corrected better mathematically, since there is an exact start time for the creep, which is not the case in the successive storage of parts of the sample.

When removing multi-part goods to be weighed from the depot, the individual parts can be removed either individually and thus successively from the depot and collected on the weighing material or together and thus simultaneously removed from a correspondingly large depot. - The same applies to the reloading of the individual parts of the weighing stock in the depot.

The invention will be described below with reference to the schematic figures. Showing:
<Tb> FIG. 1 <sep> a view of the entire device with scale, weighing material carrier and depot,


  <Tb> FIG. 2 <sep> is a perspective view of a weighing product carrier,


  <Tb> FIG. 3 <sep> a vertical section through the weighing material carrier of Fig. 2,


  <Tb> FIG. 4 <sep> is a perspective view of a load receiver,


  <Tb> FIG. 5 <sep> an overview of the interaction between load carrier and load receiver,


  <Tb> FIG. 6 <sep> is a perspective view of a weighing product carrier in a second embodiment,


  <Tb> FIG. 7 <sep> is a perspective view of a load receiver in a second embodiment,


  <Tb> FIG. 8 <sep> an overview of the interaction of Weigh goods carrier and load receiver according to the second embodiment and


  <Tb> FIG. 9 <sep> the moving part of the handling device with two weighing carriers.

Fig. 1 shows a plan view of the entire device with scale 20, weighing material 1 and depot 19. The weighing material 1 is fixed by means of a bolt 25 on the movable part of a handling device, not shown. As a result, the weighing goods 1 is moved horizontally and vertically and is to transport goods to be weighed between the loader 6 of the scale and the individual storage spaces 18 of the depot 19 and hertransportieren. The depot 19 is terraced, so that each storage space for the weighing material is directly accessible. The balance 20 stands on a weighing stone 17 in order to decouple it from the vibrations possibly caused by the handling device.

   The common basis for weighing stone, handling equipment and depot is not shown for clarity.

The essential for the invention components of this entire device will now be explained with reference to FIGS. 2 to 5.

The weighing material carrier 1 shown in Fig. 2 has a horizontal base plate 2, in which a plurality of prongs 3 are generated by vertical slots. By side cheeks 4 of the weighing material can be attached to the moving part of the handling device. The weighing material carrier has in its slotted region three adjacent recesses 5, which are provided for receiving goods to be weighed. The cross section of these depressions can be seen in Fig. 3 in a vertical section through the central prong. By edges 13 is three times a large, circular sinking produced with little depth.

   Within this large reduction, a further, likewise circular and somewhat deeper depression is produced by edges 14 in each case. These reductions serve to center weighing goods with a circular base. In the middle of these circular depressions in each case a further reduction 15 is provided, which results in a centering for triangular weighing samples. Thus, this load carrier is especially designed for the transport of weights: the triangular weights (e.g., 10 mg) are centered by the depressions 15, while the round weights (> = 1 g) are centered by the circular depressions. The pentagonal weights (e.g., 500 mg) also center in the circular depressions as seen in Figs.

The associated load receiver 6 is shown in Fig. 4.

   It has an interrupted by slots 7 flat support surface 8 for goods to be weighed. The mechanical stability of the load receiver 6 by a lower plate 9, which is connected by a pin 10 with the (not shown) transducer of the balance in operative connection. The lower plate 9 is made easier by recesses 11, but without significantly reducing the stability thereby.

The interaction of these parts results from Fig. 5: From the scale 20 can be seen there the substructure 21, a part of the housing 22 and the weighing chamber 23 with the load receiver 6. The weighing material 1 is an intermediate piece 26 and a bolt 25 on - not shown - attached movable part of the handling device.

   To deposit the sample 30 and 31 onto the load receiver 6, the product to be weighed 1 is moved horizontally by the handling device until it is above the load receiver, then the handling device lowers the product to be weighed until the product to be weighed lies on the bearing surface of the load receiver (the teeth of the weighing product carrier fit without contact into the slots of the load receiver), and finally the weighing material carrier is moved out of the weighing chamber horizontally.

The sample to be drawn in FIG. 5 consists of a 500 mg platelet weight 30 and a 500 mg wire weight 31.

   Since both items to be weighed have the same weight and are symmetrical in the outer recesses 5 and thus symmetrically, the center of gravity of the product to be weighed is centered on the load receptor of the balance when the weighing product carrier is moved over the load receptor to its standard position. By appropriate programming of the handling device but can also be taken in asymmetrical loading of the weighing material carrier for a centrally located above the load receptor focus by the target coordinates for the movement of the weighing material are corrected accordingly.

   The emergence of corner load can thus be prevented by the correct placement of the individual parts of the sample in the correct wells and / or by appropriate programming of the handling device.

In "exotic" weighing material whose center of mass does not coincide with the geometric center, can be achieved by programming the corresponding traversing corner load. Also in the direction perpendicular to the direction of movement, an influence on the position of the center of gravity is possible, but only in steps corresponding to the tine spacing on the weighing material carrier. For this purpose, only the base plate 2 of the weighing material carrier (see Fig. 2) to the lateral edge tines have.

   Then the handling device can move the weighing material carrier and one or more prongs offset over the load receptor and settle there the weighing material.

Since the bearing surface of the load receptor - apart from the slots - is flat and has no centering, so a virtually ecklastfreie positioning of the sample is always possible on the load receptor.

   And even when discontinuing the weighing on the loader occurs at most for a very short time a one-sided load on the load receiver, namely, if the individual parts of a multi-part weighing samples are different deep in the wells 5 so that they are sold at slightly different times on the load receptor.

Despite the virtually simultaneous settling of all parts of multipart weighing the individual goods can be removed from different depot sites 18 individually.

   During programming, care must be taken only that the part which is to lie closer to the fastening area 12 on the weighing material carrier is first removed from the depot by the handling device and placed on the weighing material carrier.

As can be seen in Fig. 5, the weighing material 1 is changeable and adjustable attached to the intermediate piece 26 with the bolt 25 and thereby connected to the movable part of the handling device. The horizontal orientation of the base plate 2 of the weighing material carried by screws 32; the lateral adjustment is done by screws 33rd

   This ensures that the tines of the sample carrier always fit exactly into the slots on the load receiver 6.

The depot 19 may be designed in the same way as the load receiver of the scale: The storage surface of each depot place 18 is flat and has slots, so that the weighing material carrier 1 with its prongs fits in these slots and can accommodate the goods to be weighed. For manual loading of the depot before the beginning of a series of measurements, the storage area in the depot advantageously has an optical marking as a centering aid (not shown in the figures). This label may e.g. the shape and arrangement of the wells in the sample carrier correspond.

   Alternatively, it is also possible that the manual loading of the depot takes place in such a way that the operator places the weighing sample in a depression of the weighing material carrier and the handling device subsequently stores the weighing sample at the correct location in the assigned depot location in a program-controlled manner. Alternatively, it is of course also possible that the storage area in the depot for the manual assembly also has recesses as centering, although these recesses are not required for the automatic loading process by the handling device.

In FIGS. 6 to 8, a second embodiment of the weighing material carrier and the load receiver of the balance is shown.

   Fig. 6 is a perspective view of the load carrier, Fig. 7 is a perspective view of the load receiver, and Fig. 8 is an overview of their interaction.

The weighing material carrier 51 again has a base plate 52 with tines 53. The tines 53 are shaped such that three recesses 55 are formed in a line next to one another. In addition, the slots between the middle prongs 53 are longer so that longer prongs are formed there, which are shaped so that an additional recess 55 ¾ is formed. The load receiver 56 in FIG. 7 which is suitable for this weighing material carrier again has a flat bearing surface 58 which is interrupted by slots 57. The bearing surface is adapted in its base surface to the length of the tines 53 of the weighing material carrier and accordingly has a projection 70 centrally on the side.

   The product to be weighed out from the recess 55 ¾ of the weighing sample carrier.

This second embodiment according to FIGS. 6-8 allows by their Zinkenrichtung transverse to the connecting line of the recesses 55 a shorter tine length, so that problems with the mechanical stability of the tines are lower. Of course, more tines are needed to achieve a certain storage area for the goods to be weighed. With the additional recess 55 ¾, this design can also be used to transport goods weighing up to four parts and place them on the load receiver.

   By - to the slots - level bearing surface on the load receptor 56 and by adapted programming of the process can be achieved again a central position of the center of gravity of the load and thus Ecklastfehler be avoided.

The storage area in the individual depot places 18 is again designed as the load receiver. The already mentioned various centering aids for the manual loading of the depot are also possible in this embodiment.

In the embodiment shown in Fig. 9, two identical weighing goods 1 and 1 ¾ on the intermediate piece 26 and thus attached via the bolt 25 on the movable part of the handling device.

   In this embodiment, not only must the moving part of the handling device be horizontally and vertically movable, but it must also be pivotable about a vertical axis (e.g., the axis of the bolt 25). As a result, two weighing samples - each of which can of course consist of several parts - can be transported simultaneously.

In Fig. 9 are located on the one weighing product 1, two 500 mg weights 30 and 31 and on the other weighing material carrier 1 ¾ a 1 g weight piece 39. The two 500-mg weights are in the outer recesses 5, the 1 g weight piece is in the middle recess 5. The centers of gravity of both weighing samples are therefore located centrally above the central recess, which corresponds to the standard position. Should these two each 1 g heavy weight or

   Weight combinations are always alternated with each other - e.g. According to the so-called ABBA method, the handling device does not have to approach the depot during these comparative measurements, but only has to place the two loads alternately on the load receptor of the balance by means of the two weighing goods carriers. This results in a significant time savings.

Due to the shape of the weighing goods with their three adjacent wells so can be a variety of goods to be transported, and with multiple transport of the samples center them repeatedly and there is no risk that they gradually emigrate sideways.

   Centering on the load receptor and the depot is therefore not necessary for automatic operation.

The parts belonging together a multipart weighing material can be stored in the depot together at a filing place; This is useful if they are always needed only in this combination. But they can also be stored individually at several storage locations. The handling device then collects them individually from the storage locations, collects them on the weighing material carrier and then places them together on the load receptor of the balance.

   If e.g. The two 500-mg weights individually stored in two storage spaces, so they can be used both as a couple - as shown in the figures -; but they can also be used individually - then lying in the middle recess 5 or 55 - and e.g. to be weighed comparatively with the weight combination 200 mg + 200 mg + 100 mg. For the weight combination 200 mg + 200 mg + 100 mg you will normally take the 100 mg weight in the middle well and the two 200 mg weights in the two outer wells - as mentioned above, but you can also choose other placements If necessary, and achieve the correct center of gravity by correspondingly wide procedure of the handling device when placing the goods to be weighed on the load receptor.

Claims

1. A device for loading a balance with weighing material from a depot, with a handling device, the goods transported by means of a weighing material between the depot and the load receptor of the balance back and transported, characterized in that the weighing material carrier (1, 1 ¾, 51) at least two side-by-side recesses (5, 55, 55 ¾) for goods to be weighed.

2. Apparatus according to claim 1, characterized in that the weighing material carrier (1, 1 ¾, 51) has three adjacent recesses (5, 55) for goods to be weighed.

3. Apparatus according to claim 2, characterized in that the three adjacent recesses (5, 55) are arranged in a row.

4. Device according to one of claims 1 to 3, characterized in that the weighing material carrier (1, 1 ¾, 51) tines (3, 53), which are intended in slot (7, 57) of the load receiver (6, 56) of the scale (20).

5. Apparatus according to claim 4, characterized in that the tines (3) parallel to the connecting line of the recesses (5) extend.

6. Apparatus according to claim 4, characterized in that the tines (53) perpendicular to the connecting line of the recesses (55) extend.

7. Device according to one of claims 1 to 6, characterized in that the weighing material carrier (1, 1 ¾, 51) is removably attached to the moving part of the handling device.

8. Device according to one of claims 1 to 7, characterized in that the weighing material carrier (1, 1 ¾, 51) is adjustably mounted on the movable part of the handling device.

9. Device according to one of claims 1 to 8, characterized in that at least two weighing material carriers (1, 1 ¾) are attached to the moving part of the handling device.

10. A method for operating a device according to claim 1, characterized in that in the adjacent recesses (5, 55, 55 ¾) located weighing material (30, 31) together on the load receiver (6, 56) of the balance (20) or is absorbed by this.

11. The method according to claim 10, characterized in that the individual parts of multi-part weighing material (30, 31) individually removed from the depot (19) or stored in this.

12. The method according to claim 10, characterized in that the individual parts of multi-part weighing material (30, 31) taken together from the depot (19) or stored in this.