[0001] Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Bereitstellung von Werkstücken, welche für eine Werkstückbearbeitung bestimmt sind, mit einer ersten Hebeeinrichtung, in welche mehrere palettenartige, mit Werkstücken bestückbare Werkstückspeicher vertikal übereinander seitlich einschiebbar sind, und einer Transportvorrichtung, durch welche der oberste Werkstückspeicher einer zweiten, der ersten Hebeeinrichtung seitlich benachbarten Hebeeinrichtung zuführbar ist, in welcher die Werkstückspeicher vertikal übereinander aufnehmbar sind, wobei zur Steuerung der Bewegungsabläufe der Hebeeinrichtungen sowie der Transporteinrichtung eine programmierbare Steuereinrichtung vorgesehen ist.
[0002] Vorrichtungen der gattungsgemässen Art, die auch Palettenmagazine bezeichnet werden, dienen als Pufferspeicher für Werkstücke,
welche beispielsweise in Bearbeitungszentren bearbeitet werden sollen. Dazu weisen solche Vorrichtungen zwei benachbarte Hebeeinrichtungen auf, in welche mehrere palettenartige, mit Werkstücken bestückbare Werkstückspeicher vertikal übereinander aufnehmbar sind. Zur Bestückung dieser Hebeeinrichtungen sind diese Werkstückspeicher seitlich in diese Hebeeinrichtungen einschiebbar.
Dabei dient die erste Hebeeinrichtung zur Zuführung der Werkstücke zu einer Handhabungseinrichtung, wie beispielsweise einem über mehrere Achsen steuerbaren Roboterarm, über welche die Werkstücke einem Bearbeitungszentrum oder dergleichen zugeführt werden können und durch welche diese Werkstücke nach der Bearbeitung wieder auf dem Werkstückspeicher ablegbar sind.
[0003] In dieser ersten Hebeeinrichtung sind die Werkstückspeicher vertikal übereinander angeordnet, wobei stets vom obersten Werkstückspeicher die Werkstücke zur Bearbeitung entnommen werden und nach deren Bearbeitung wieder zurück auf diesen Werkstückspeicher abgelegt werden. Nach der vollständigen Abarbeitung sämtlicher Werkstücke des obersten Werkstückspeichers wird dieser durch eine im Bereich der ersten Hebeeinrichtung vorgesehene Transportvorrichtung der zweiten Hebeeinrichtung zugeführt.
Hierzu ist diese zweite Hebeeinrichtung in Schubrichtung der ersten Hebeeinrichtung seitlich benachbart, so dass dieser Zuführgang durch einfaches Verschieben des Werkstückspeichers aus der ersten Hebeeinrichtung heraus in die zweite Hebeeinrichtung hinein erfolgt.
[0004] Des Weiteren sind solche Vorrichtungen stets mit einer programmierbaren Steuereinrichtung versehen, durch welche der Bewegungsablauf der Hebeeinrichtungen und der Transporteinrichtung sowohl in zeitlicher als auch in räumlicher Hinsicht steuerbar ist.
[0005] Zur Vorbereitung des Einsatzes einer solchen bekannten Vorrichtung wird zunächst die erste Hebeeinrichtung vollständig mit Werkstückspeichern bestückt, welche übereinander in die erste Hebeeinrichtung in entsprechende Aufnahmeeinrichtungen der ersten Hebeeinrichtung eingeschoben werden.
Nachdem nun die Werkstücke des obersten Werkstückspeichers abgearbeitet und wieder auf den Werkstückspeicher zurückgelangt sind, wird dieser Werkstückspeicher, wie bereits oben erwähnt, in die benachbarte, zweite Hebeeinrichtung transportiert. Anschliessend werden die nun unterhalb der leeren Aufnahmeeinrichtung der ersten Hebeeinrichtung liegenden Werkstückspeicher nach oben transportiert, so dass der nächste Werkstückspeicher in die Handhabungsebene der Handhabungseinrichtung gelangt. Während die Werkstücke dieses nunmehr obersten Werkstückspeichers "abgearbeitet" werden, verfährt nun die zweite Hebeeinrichtung vertikal nach unten und stellt im Bereich des obersten Werkstückspeichers der ersten Hebeeinrichtung eine leere Aufnahmeeinrichtung zur Verfügung.
Ist nun wiederum der oberste Werkstückspeicher in der ersten Hebeeinrichtung erneut abgearbeitet, so wird auch dieser Werkstückspeicher nun in die freie Aufnahmeeinrichtung der zweiten Hebeeinrichtung geschoben.
[0006] Der oben beschriebene Fertigungsvorgang mit der Nachführung der Werkstückspeicher in der ersten Hebeeinrichtung und der Abführung der Werkstückspeicher in der zweiten Hebeeinrichtung wird nun so oft durchgeführt, bis in der erste Hebeeinrichtung kein Werkstückspeicher mehr gespeichert ist und somit alle Werkstückspeicher der ersten Hebeeinrichtung abgearbeitet sind. Nachdem dies der Fall ist, befinden sich demzufolge alle Werkstückspeicher nun in den Aufnahmeeinrichtungen der zweiten Hebeeinrichtung.
Vorteilhaft an dieser bekannten Vorrichtung ist, dass entsprechend der Aufnahmekapazität der ersten Hebeeinrichtung eine entsprechende Anzahl von Werkstückspeichern abgearbeitet werden kann. Nach Vollendung dieser Abarbeitung und dem kompletten Transfer der Werkstückspeicher aus der ersten Hebeeinrichtung in die zweite Hebeeinrichtung sind nun diese Werkstückspeicher aus der zweiten Hebeeinrichtung von einer Bedienungsperson zu entfernen. Nachfolgend wird dann wiederum die erste Hebeeinrichtung neu bestückt, so dass der Fertigungs- bzw.
Bearbeitungsvorgang für die entsprechende Anzahl von Werkstücken fortgesetzt werden kann.
[0007] Bei dieser bekannten Vorrichtung wird der maximal mögliche Arbeitszyklus folglich durch die Baugrösse der beiden Hebeeinrichtungen bestimmt, was bedeutet, dass entsprechend der Aufnahmekapazität in einem Arbeitsdurchgang nur eine begrenzte Anzahl an Werkstückspeichern abgearbeitet werden kann. Da weiterhin für solche Vorrichtungen der Bauraum häufig begrenzt ist, lässt sich die Anzahl dieser abzuarbeitenden Werkstückspeicher nicht beliebig erweitern.
Insbesondere ist diese Anzahl auch von dem vertikal übereinander erforderlichen Abstand dieser Werkstückspeicher abhängig, da diese ja zumindest in der Lage sein müssen, die entsprechenden Werkstücke mit einer entsprechenden Bauhöhe aufzunehmen, ohne dass die Werkstückspeicher, insbesondere beim Verschieben, miteinander kollidieren.
[0008] Demzufolge liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der gattungsgemässen Art derart auszugestalten, dass bei im Wesentlichen unveränderter Baugrösse deren Kapazität erhöht wird.
[0009] Die Aufgabe wird in Kombination mit den Merkmalen des Oberbegriffes des Schutzanspruches 1 dadurch gelöst, dass im unteren Endbereich der einander benachbarten Hebeeinrichtungen eine Verschiebevorrichtung vorgesehen ist, welche mit einem Stellglied versehen ist,
mit welchem die Verschiebevorrichtung mit dem untersten Werkstückspeicher der zweiten Hebevorrichtung formschlüssig in Eingriff bringbar ist, und durch welchen aus der zweiten Hebeeinrichtung der ersten Hebeeinrichtung jeweils der unterste Werkstückspeicher zuführbar ist.
[0010] Durch die erfindungsgemässe Ausgestaltung wird eine Vorrichtung mit wesentlich erhöhter Kapazität zur Aufnahme von Werkstückspeichern zur Verfügung gestellt. Dazu ist vorgesehen, dass im unteren Endbereich der einander benachbarten Hebeeinrichtungen eine Verschiebevorrichtung vorgesehen ist. Mit dieser Verschiebeeinrichtung ist der jeweils unterste Werkstückspeicher aus der zweiten Hebeeinrichtung der ersten Hebeeinrichtung zuführbar.
Dazu weist die Verschiebevorrichtung ein Stellglied auf, mit dem die Verschiebevorrichtung mit dem untersten Werkstückspeicher der zweiten Hebevorrichtung formschlüssig in Eingriff bringbar ist.
[0011] Durch diese erfindungsgemässe Ausgestaltung ist zusätzlich zur ersten Hebeeinrichtung auch die zweite Hebeeinrichtung mit Werkstückspeichern bestückbar, welche zu bearbeitende Werkstücke enthalten. Dabei kann vorgesehen sein, dass die erste und die zweite Hebeeinrichtung die gleiche Anzahl von Aufnahmeeinrichtungen aufweisen, welche dementsprechend auch in gleichem vertikalem Abstand zueinander in der jeweiligen Hebeeinrichtung angeordnet sind. Für den Betrieb werden beide Hebeeinrichtungen mit Werkstückspeichern bestückt.
Dabei ist vorgesehen, dass die erste Hebeeinrichtung vollständig bestückt wird, was bedeutet, dass in jede ihrer Aufnahmeeinrichtungen jeweils ein Werkstückspeicher seitlich eingeschoben und positioniert wird. Die zweite Hebeeinrichtung wird von unten nach oben ebenfalls mit Werkstückspeichern bestückt.
[0012] Dabei ist zu beachten, dass die oberste Aufnahmeeinrichtung der zweiten Hebeeinrichtung nicht mit einem Werkstückspeicher bestückt wird. Dies deshalb, damit nach dem Abarbeiten des obersten, ersten Werkstückspeichers aus der ersten Hebeeinrichtung dieser Werkstückspeicher durch die Transportvorrichtung aus der Aufnahmeeinrichtung der ersten Hebeeinrichtung in die freie Aufnahmeeinrichtung der zweiten Hebeeinrichtung geschoben werden kann.
Im weiteren Fortgang werden nun die Werkstückspeicher der ersten Hebeeinrichtung gemeinsam nach oben verstellt, bis der dann oberste Werkstückspeicher in die Verarbeitungsposition zur Entnahme der Werkstücke gelangt.
[0013] Nachdem diese Verstellung der Werkstückspeicher der ersten Hebeeinrichtung durchgeführt wurde, wird nun in der zweiten Hebeeinrichtung der unterste Werkstückspeicher über die zusätzlich vorgesehene Schiebevorrichtung in die nunmehr freie, unterste Aufnahmeeinrichtung der ersten Hebeeinrichtung eingeschoben.
Die Hebeeinrichtungen weisen hierzu einen nach Art eines Endlosförderers aufgebauten Stellantrieb auf, durch den die Aufnahmeeinrichtungen umlaufend angetrieben sind.
[0014] Nachdem nun der unterste Werkstückspeicher aus der zweiten Hebeeinrichtung der ersten Hebeeinrichtung zugeführt wurde, verfährt die Verschiebevorrichtung wiederum in ihre ursprüngliche Ausgangsposition unterhalb der zweiten Hebeeinrichtung.
Danach oder gleichzeitig fährt die zweite Hebeeinrichtung mit ihren Aufnahmeeinrichtungen nach unten, so dass im oberen Endbereich wiederum eine freie Aufnahmeeinrichtung zur Verfügung gestellt wird.
[0015] Aufgrund der obigen Beschreibung ist erkennbar, dass aufgrund der erfindungsgemässen Ausgestaltung der Vorrichtung deren Aufnahmekapazität zur Bestückung mit Werkstückspeichern bis auf die oberste freibleibende Aufnahmeeinrichtung der zweiten Hebeeinrichtung annähernd verdoppelt wird. Dies wiederum hat zur Folge, dass in einem Arbeitszyklus fast die doppelte Anzahl an Werkstückspeichern abgearbeitet werden kann, ohne dass eine Bedienungsperson eingreifen muss.
[0016] Gemäss Anspruch 2 kann die Verschiebevorrichtung aus einem Linearantrieb gebildet sein.
Solche Linearantriebe zeichnen sich in der Regel durch eine äusserst hohe Bewegungsgeschwindigkeit aus, so dass der Wechsel des untersten Werkstückspeichers von der zweiten Hebeeinrichtung zur ersten Hebeeinrichtung in äusserst kurzer Zeit durchführbar ist.
[0017] Gemäss Anspruch 3 kann vorgesehen sein, dass das Stellglied der Verschiebeeinrichtung vertikal verstellbar ist und dass das Stellglied aus seiner Ruheposition in die mit dem Werkstückspeicher in Eingriff stehende Position und aus dieser Position in seine Ruheposition bringbar ist.
Durch diese erfindungsgemässe Ausgestaltung wird sicher verhindert, dass das Stellglied unbeabsichtigt mit Werkstückspeichern kollidieren kann, da das Stellglied aus seiner "Arbeitsposition" stets in seine Ruheposition, in welcher es mit den Werkstückspeichern sicher ausser Eingriff steht, verfahren wird.
[0018] Gemäss Anspruch 4 kann zur Vertikalverstellung des Stellgliedes ein pneumatischer oder hydro-pneumatischer Antrieb vorgesehen sein. Auch durch diese Ausgestaltung wird eine hohe Bewegungsgeschwindigkeit des Stellgliedes erreicht, so dass der Transport des Werkstückspeichers mit äusserst hoher Geschwindigkeit erfolgen kann.
[0019] Gemäss Anspruch 5 kann vorgesehen sein, dass das Stellglied aus einem Stellzapfen gebildet ist, welcher zum Verschieben eines Werkstückspeichers in eine Bohrung des Werkstückspeichers formschlüssig eingreift.
Durch diese Ausgestaltung wird eine präzise Führung und Positionierung des Werkstückspeichers in der ersten Hebeeinrichtung nach dem Verschieben erreicht.
[0020] Gemäss Anspruch 6 kann vorgesehen sein, dass die Verschiebeeinrichtung in ihrer Ausgangsstellung mit ihrem Stellglied unterhalb der zweiten Hebeeinrichtung angeordnet ist. Weiter ist vorgesehen, dass diese Verschiebeeinrichtung einen in ihrer Ausgangsstellung zwischen der ersten Hebeeinrichtung und der zweiten Hebeeinrichtung angeordneten, sich vertikal bis in den Bereich der untersten Werkstückspeicher beider Hebeeinrichtungen erstreckenden Anschlagsteg aufweist. Diese Ausgestaltung der Verschiebeeinrichtung ermöglicht beim Bestücken der ersten und der zweiten Hebeeinrichtung eine relativ genaue Positionierung der Werkstückspeicher.
Durch den Anschlagsteg wird die Einschubtiefe in die unterste Aufnahmeeinrichtung sowohl der ersten Hebeeinrichtung als auch der zweiten Hebeeinrichtung begrenzt. Damit wird insbesondere sicher verhindert, dass bei der Vertikalverstellung der Aufnahmeeinrichtungen diese mit Werkstückspeichern der benachbarten Hebeeinrichtung kollidieren können.
[0021] Gemäss Anspruch 7 kann vorgesehen sein, dass die beiden Hebeeinrichtungen in einem gemeinsamen Rahmengestell angeordnet sind. Dadurch wird eine äusserst präzise Zuordnung der beiden Hebeeinrichtungen mit ihren Aufnahmeeinrichtungen zueinander sichergestellt. Des Weiteren ist gemäss Anspruch 7 vorgesehen, dass die Hebeeinrichtungen als Aufnahmeeinrichtungen zur Aufnahme der Werkstückspeicher L- oder U-förmige Aufnahmeschienen aufweisen.
Diese Aufnahmeschienen bilden dabei paarweise die jeweiligen Aufnahmeeinrichtungen jeder Hebeeinrichtung. Diese Aufnahmeschienen sind dabei quer zur Schieberichtung beidseitig zu den Werkstückspeichern in einem vorbestimmten, vertikalen Abstand zueinander angeordnet. Der vertikale Abstand entspricht dabei einem Mindestabstand, welcher erforderlich ist, damit entsprechende Werkstücke kollisionsfrei auf den Werkstückspeichern positionierbar sind. Durch die L- oder U-förmigen Aufnahmeschienen wird des Weiteren eine äusserst einfache Bestückung der Hebeeinrichtungen sichergestellt.
[0022] Gemäss Anspruch 8 kann vorgesehen sein, dass die Aufnahmeschienen jeder Hebeeinrichtung jeweils an zwei sich quer zur Schiebeeinrichtung gegenüberliegenden Kettentrieben befestigt sind.
Diese Kettentriebe jeder der Hebeeinrichtungen werden dabei über einen gemeinsamen Antrieb gleichförmig zur Vertikalverstellung der Aufnahmeschienen und damit der Aufnahmeeinrichtungen angetrieben. Durch diese Ausgestaltung wird eine präzise Ansteuerung der jeweiligen Positionen für die Aufnahmeeinrichtungen, insbesondere für die Entnahme der Werkstücke einerseits und andererseits für den Wechsel der Werkstückspeicher von der einen Hebeeinrichtung zur anderen, erreicht.
[0023] Dabei ist gemäss Anspruch 9 vorgesehen, dass die Aufnahmeschienen beider Hebeeinrichtungen stufenweise verfahrbar sind. Mit stufenweise ist hier gemeint, dass diese Aufnahmeschienen entsprechend ihres vertikalen Abstands verstellbar sind, wobei in jeder Stufenposition jeweils ein Paar der Aufnahmeschienen in der oberen Wechselposition der ersten Hebeeinrichtung angeordnet ist.
Für die zweite Hebeeinrichtung gilt das Gleiche für die Abwärtsbewegung.
[0024] Dabei kann gemäss Anspruch 10 vorgesehen sein, dass die Kettentriebe über ein Schneckengetriebe angetrieben sind, wobei die beiden Schneckengetriebe jeder Hebeeinrichtung gemeinsam durch einen separaten Antriebsmotor angetrieben sind. Durch den Antrieb jeder Hebeeinrichtung durch einen separaten Antriebsmotor sind diese beiden Hebeeinrichtungen unabhängig voneinander von der Steuereinrichtung ansteuerbar.
[0025] Durch diese Ansteuerung der separaten Antriebsmotoren sind diese gemäss Anspruch 11 durch die programmierbare Steuerung derart ansteuerbar, dass die Aufnahmeschienen der zweiten Hebeeinrichtung beim Transport eines Werkstückspeichers von der ersten zur zweiten Hebeeinrichtung unterhalb der Aufnahmeschienen der ersten Hebeeinrichtung positioniert sind.
Durch diese Art der Ansteuerung wird sicher gewährleistet, dass ein Werkstückspeicher bei dessen Transport von der ersten Hebeeinrichtung zur zweiten Hebeeinrichtung respektive zu deren Aufnahmeschienen nicht verkanten kann. Desgleichen gilt für den Transport eines Werkstückspeichers von der zweiten Hebeeinrichtung zur ersten Hebeeinrichtung.
In diesem Falle sind die Aufnahmeschienen der zweiten Hebeeinrichtung derart oberhalb der Aufnahmeschienen der ersten Hebeeinrichtung positionierbar, dass ebenfalls ein Verkanten oder Verklemmen während des Transports bzw. während des Einschiebens des Werkstückspeichers in die Aufnahmeschienen der ersten Hebeeinrichtung sicher verhindert wird.
[0026] Gemäss Anspruch 12 kann vorgesehen sein, dass im oberen Endbereich der ersten Hebeeinrichtung verstellbare Positionierzapfen vorgesehen sind, welche zur präzisen Positionierung des obersten Werkstückspeichers vertikal verstellbar ausgebildet sind. Dabei greifen die Positionierzapfen in Zentrierbohrungen des obersten Werkstückspeichers ein, wenn dieser Werkstückspeicher seine obere Endlage erreicht hat.
Auf diese Art und Weise ist eine präzise Positionierung des obersten Werkstückspeichers für die Entnahme und Rückgabe der auf diesem Werkstückspeicher aufgenommenen Werkstücke sichergestellt.
[0027] Gemäss Anspruch 13 kann vorgesehen sein, dass diese Positionierzapfen vor dem Transport des oberen Werkstückspeichers von der ersten Hebeeinrichtung zur zweiten Hebeeinrichtung in eine neutrale Position rückstellbar sind, in welcher sie mit den Zentrierbohrungen des Werkstückspeichers ausser Eingriff stehen.
Durch diese Ausgestaltung entfällt ein zusätzliches Zurückfahren des obersten Werkstückspeichers, so dass der Wechsel der Werkstückspeicher nach der vollständigen Abarbeitung der Werkstücke des jeweils obersten Werkstückspeichers erheblich beschleunigt wird.
[0028] Gemäss Anspruch 14 können im oberen und unteren Endbereich der beiden Hebeeinrichtungen jeweils Sensoren vorgesehen sein, durch welche der Ladezustand der Hebeeinrichtungen erfassbar und der Steuereinrichtung übermittelbar ist. Mit diesen Sensoren im unteren und oberen Endbereich der beiden Hebeeinrichtungen wird somit erkannt, ob die jeweils obersten Aufnahmeeinrichtungen bzw. untersten Aufnahmeeinrichtungen mit einem Werkstückspeicher bestückt sind.
Ist dies der Fall, so wird in Abhängigkeit von eben diesem Ladezustand ein Verschiebevorgang bzw. ein Transport von der einen Hebeeinrichtung in die andere über die Steuereinrichtung eingeleitet.
[0029] Im Detail heisst dies, dass nach Abarbeitung des obersten Werkstückspeichers in der ersten Hebeeinrichtung zunächst geprüft wird, ob die oberste Aufnahmeeinrichtung der zweiten Hebeeinrichtung keinen Werkstückspeicher enthält. Ist dies der Fall, so wird der oberste Werkstückspeicher der ersten Hebeeinrichtung in die Aufnahmeeinrichtung der zweiten Hebeeinrichtung transportiert. In gleicher Weise wird die Zuführung im unteren Endbereich der Hebeeinrichtungen von der zweiten Hebeeinrichtung in die erste Hebeeinrichtung überwacht.
Ist folglich in der untersten Aufnahmeeinrichtung der zweiten Hebeeinrichtung ein Werkstückspeicher vorhanden und in der untersten Aufnahmeeinrichtung der ersten Hebeeinrichtung kein Werkstückspeicher vorhanden, so wird auch hier ebenfalls der Transport von der zweiten Hebeeinrichtung in die erste Hebeeinrichtung eingeleitet.
[0030] Auch wird durch diese Sensoren die Vertikalbewegung der beiden Hebeeinrichtungen gesteuert. Dies bedeutet, dass nach Transport des jeweils obersten Werkstückspeichers aus der ersten Hebeeinrichtung in die zweite Hebeeinrichtung die Aufwärtsbewegung der ersten Hebeeinrichtung eingeleitet wird, da nach diesem Transport des Werkstückspeichers der obere Sensor der ersten Hebeeinrichtung der Steuereinrichtung meldet, dass kein Werkstückspeicher zum Abarbeiten vorhanden ist.
Durch diese Sensorik können auch die jeweiligen Endlagen der Aufnahmeeinrichtungen gesteuert werden.
[0031] In gleicher Weise sind auch die unteren Sensoren für die Steuerung des Vertikalhubs der Hebeeinrichtungen eingebunden. Insbesondere wird nach dem Verschieben des untersten Werkstückspeichers aus der zweiten Hebeeinrichtung in die erste Hebeeinrichtung an die Steuereinrichtung ein Signal vom entsprechenden Sensor abgegeben, so dass die Steuereinrichtung den Antrieb der zweiten Hebeeinrichtung aktiviert, und zwar so lange, bis die dann oberste Aufnahmeeinrichtung minimal unterhalb der obersten Aufnahmeeinrichtung der ersten Hebeeinrichtung liegt, so dass beim nachfolgenden Transport wiederum ein Verkanten ausgeschlossen ist.
[0032] Gemäss Anspruch 15 kann vorgesehen sein,
dass die Transporteinrichtung für den Transport eines Werkstückspeichers von der ersten Hebeeinrichtung zur zweiten Hebeeinrichtung durch einen über mehrere Achsen steuerbaren Roboterarm gebildet wird. Dies hat den Vorteil, da in der Regel ein solcher Roboterarm ohnehin für die Zuführung der einzelnen Werkstücke zu einer Bearbeitungsmaschine benötigt wird, dass keine zusätzliche Transporteinrichtung zum Transport des Werkstückspeichers notwendig ist.
Dementsprechend dient dieser Roboterarm auch gleichzeitig gemäss Anspruch 15 zur Zuführung der entsprechenden auf dem Werkstückspeicher abgelegten Werkstücke zu einem Bearbeitungszentrum bzw. zur Rückführung von diesem Bearbeitungszentrum zum Werkstückspeicher.
[0033] Gemäss Anspruch 16 ist erfindungsgemäss weiterhin vorgesehen, dass zur auf dem Untergrund begrenzt verfahrbaren Lagerung der gesamten Vorrichtung an dieser Vorrichtung unterseitig Führungsschienen angeordnet sind. Diese Führungsschienen sind in Lagerböcken gleitend aufgenommen, welche wiederum ortsfest auf dem Untergrund verankert sind. Dabei ist vorgesehen, dass jeder der Führungsschienen zwei Lagerböcke zugeordnet sind, welche in Fahrtrichtung etwa im halben Abstand der Gesamtlänge der gesamten Vorrichtung im Untergrund verankert sind.
Dadurch ist die Vorrichtung mit ihren Führungsschienen etwa um ihre halbe Länge in den Lagerböcken von einer Endstellung in eine zweite Endstellung verschiebbar.
[0034] Um ein Abkippen in der einen oder anderen Endlage der Vorrichtung zu verhindern, ist gemäss Anspruch 16 weiter vorgesehen, dass wenigstens in einem der Endbereiche der Vorrichtung eine Stützrolle vorgesehen ist, durch welche sich die Vorrichtung auf dem Untergrund beim Verfahren abstützt. Durch diese Verschiebbarkeit der gesamten Vorrichtung auf dem Untergrund ist diese auch in äusserst beengten Räumlichkeiten einsetzbar. So kann beispielsweise für die Bestückung der ersten Hebeeinrichtung die Vorrichtung in ihre eine Endlage verfahren werden, während sie für die Bestückung der zweiten Hebeeinrichtung in der anderen Endstellung verfahren wird.
Dabei ist vorzugsweise vorzusehen, dass eine der Endstellungen präzise auch die Übergabeposition der gesamten Vorrichtung für die Übergabe der Werkstücke aus den Werkstückspeichern zum Bearbeitungszentrum darstellt. Aufgrund der Kombination der Führungsschienen mit der bzw. den Stützrollen wird einerseits eine äusserst stabile Verfahrbarkeit der gesamten Vorrichtung erreicht, während andererseits die Vorrichtung in den Endpositionen durch die Führungsschienen präzise ausgerichtet ist.
Da die Führungsschienen selbst unterseitig an der Vorrichtung angeordnet sind, werden diese mit der Vorrichtung bei deren Verfahren mitverschoben, so dass im Bodenbereich keinerlei Stolperfallen vorhanden sind, wodurch die Verletzungsgefahr der betreffenden Bedienungsperson erheblich reduziert wird.
[0035] Somit wird durch die erfindungsgemässe Ausgestaltung der Vorrichtung eine Vorrichtung zur Verfügung gestellt, welche in einfachster Weise bestückbar ist und deren Kapazität bei gleicher Baugrösse mit vergleichbaren Vorrichtungen erheblich vergrössert ist.
[0036] Anhand der Zeichnung wird nachfolgend ein Ausführungsbeispiel der Erfindung näher erläutert. Dabei ist die Erfindung nicht auf die konkrete Ausgestaltung dieses Ausführungsbeispiels beschränkt, sondern umfasst sämtliche in den Ansprüchen formulierten Merkmalskombinationen.
Es zeigt:
<tb>Fig. 1<sep>eine Frontansicht einer erfindungsgemässen Vorrichtung;
<tb>Fig. 2<sep>einen Schnitt II-II aus Fig. 1;
<tb>Fig. 3<sep>einen Schnitt III-III aus Fig. 2;
<tb>Fig. 4<sep>einen in der obersten Aufnahmeeinrichtung der ersten Hebeeinrichtung aufgenommenen Werkstückspeicher in perspektivischer Darstellung;
<tb>Fig. 5<sep>einen in der untersten Aufnahmeeinrichtung der zweiten Hebeeinrichtung aufgenommen Werkstückspeicher in perspektivischer Darstellung;
<tb>Fig. 6<sep>die Vorrichtung aus Fig. 3 mit vollständig eingelegten Werkstückspeichern in ihrer Ausgangsposition zu Beginn eines Arbeitsprozesses;
<tb>Fig. 7<sep>die Vorrichtung aus Fig. 6 nach der Abarbeitung des ersten Werkstückspeichers.
<tb>Fig. 8<sep>die Vorrichtung aus Fig. 7 mit einer Ausführungsform der Lagerung auf dem Untergrund.
[0037] Fig. 1 zeigt eine Frontansicht eines Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemässen Vorrichtung 1. Diese Vorrichtung besteht aus einem unteren, etwa rechteckförmigen Tragrahmen 2, auf welchem ein Rahmengestell 3 feststehend angeordnet ist.
[0038] Dieses Rahmengestell 3 dient zur Aufnahme zweier Hebeeinrichtungen 4 und 5, wie dies insbesondere aus den Fig. 2 und 3 ersichtlich ist.
Jede dieser Hebeeinrichtungen 4 und 5 wird jeweils aus zwei umlaufenden Kettenförderern 6, 7 bzw. 8, 9 gebildet, welche ihrerseits wiederum aus jeweils zwei Kettentrieben 10, 11 bzw. 12, 13 bzw. 14, 15 bzw. 16, 17 bestehen, die nach Art eines Endlosförderers fungieren.
[0039] Des Weiteren besteht jeder dieser Kettenförderer jeweils aus einer unteren Antriebswelle 18, 19, 20 bzw. 21, welcher jeweils eine entsprechende Umlenkwelle 22, 23, 24 bzw. 25 zugeordnet ist, welche in grösserem Abstand vertikal oberhalb und parallel zur jeweiligen Antriebswelle 18, 19, 20 bzw. 21 verlaufend angeordnet ist.
Die Antriebswellen 18 bis 21 sowie die dazugehörigen Umlenkwellen 22 bis 25 sind jeweils über entsprechende Lagerböcke 26 bzw. 27 drehbar gelagert, welche ihrerseits wiederum an entsprechenden Vertikalstützen 28, 29, 30, 31, 32 und 33 des Rahmengestells 3 feststehend montiert sind.
[0040] Des Weiteren weisen die Hebeeinrichtungen 4 und 5 jeweils Aufnahmeeinrichtungen 34 und 35 auf, welche jeweils aus parallel zu den Antriebswellen 18 bis 21 bzw. Umlenkwellen 22 bis 25 verlaufenden, im vorliegenden Ausführungs-beispiel L-förmig ausgebildeten Aufnahmeschienen 36 und 37 bzw. 38 und 39 bestehen. Zur Bildung der jeweiligen Aufnahmeeinrichtung 34 und 35 liegen sich diese Aufnahmeschienen 36 und 37 bzw. 38 und 39 einer jeder Hebeeinrichtung 4 bzw. 5 paarweise in einer gemeinsamen Horizontalebene gegenüber. Dies ist insbesondere deutlich aus Fig. 1 erkennbar.
Beim Antrieb der Kettenförderer 6, 7, 8 und 9 laufen die Aufnahmeschienen 36 und 37 bzw. 38 und 39 paarweise mit ihrem entsprechenden Kettentrieb 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17 um.
[0041] Zum Antrieb der einzelnen Kettentriebe 10 bis 17 sind auf den Antriebswellen 18 bis 21 sowie den Umlenkwellen 22 bis 25 jeweils entsprechende Kettenräder 40, 41, 42, 43 bzw. 44, 45, 46 und 47 vorgesehen, um welche die entsprechend zugehörigen Kettentriebe 10, 11, 12, 13 bzw. 14, 15, 16, 17 zusammen mit den daran befestigten Aufnahmeschienen 36, 37 bzw. 38, 39 umlaufen, so dass sich eine Art Endlosförderer ergibt.
[0042] Für den Antrieb der zugehörigen Antriebswellen 18, 19 bzw. 20 und 21 ist jeweils ein separater Antriebsmotor 48 bzw. 49 vorgesehen.
Durch diese Antriebsmotoren 48 und 49 wird jeweils eine Getriebewelle 50 bzw. 51 über jeweils einen Zahnriementrieb 52 bzw. 53 drehend angetrieben. Die rotatorische Stellbewegung der beiden Getriebewellen 50 und 51 wird wiederum jeweils über zwei Schneckengetriebe 54, 55 bzw. 56 und 57 auf die jeweils zugeordnete Antriebswelle 18, 19 bzw. 20, 21 der jeweils zugehörigen Kettenförderer 6, 7 bzw. 8, 9 übertragen.
[0043] Dabei sind die beiden Schneckengetriebe 54 und 55 bzw. 56 und 57 gegenläufig ausgelegt, so dass sich die jeweils innenliegenden Aufnahmeschienen 36 und 37 bzw. 38 und 39 gleichförmig, je nach Drehrichtung der Antriebsmotoren 48 und 49, vertikal nach oben bzw. nach unten bewegen.
Dabei ist vorgesehen, dass die beiden Antriebsmotoren 48 und 49 über eine entsprechende Steuereinrichtung, welche in der Zeichnung nicht explizit dargestellt ist, separat ansteuerbar sind. Weiter ist aussenseitig im oberen Endbereich des Rahmengestells 3 ein Roboterarm 58 vorgesehen (Fig. 1 und 2), welcher ebenfalls über die Steuereinrichtung in mehreren Achsen ansteuerbar ist. Dieser Roboterarm 58 dient im Betrieb zum Transport von auf einem Werkstückspeicher befindlichen Werkstücken zu einem Bearbeitungszentrum oder dergleichen.
[0044] Wie aus Fig. 1 für eine der oberen Aufnahmeeinrichtungen 34 in Phantomlinien dargestellt ist, wird zwischen den Aufnahmeschienen 36 und 37 ein solcher Werkstückspeicher 59 passend aufgenommen.
Auf diesem Werkstückspeicher 59 sind mehrere Werkstücke 60 in vorbestimmten Positionen in einem entsprechenden, in der Zeichnung nicht näher dargestellten Inlet angeordnet. Der vertikale Abstand der paarweise einander zugeordneten Aufnahmeschienen 36 und 37 ist dabei entsprechend der Gesamthöhe des Werkstückspeichers 59 zusammen mit den darauf angeordneten Werkstücken 60 angepasst.
[0045] Des Weiteren ist insbesondere aus den Fig. 1 und 3 erkennbar, dass die gesamte Vorrichtung 1 über zwei längsverlaufende, am Tragrahmen 2 unterseitig feststehend verschraubte Führungsschienen 61 und 62 auf einer ebenen Grundplatte 63 längsverschiebbar gelagert ist. Diese Führungsschienen werden in entsprechenden Lagerböcken 64 mit geringem Spiel längsverschiebbar aufgenommen.
Dabei sind, wie insbesondere aus Fig. 3 ersichtlich ist, diese Lagerböcke in einem Abstand voneinander angeordnet, welcher in etwa der halben Länge der gesamten Vorrichtung 1 entspricht. D.h., dass die Vorrichtung 1 aus der in Fig. 3 dargestellten linken Endlage um den Abstand dieser Lagerböcke 64 nach rechts verschoben werden kann. Diese Verschiebestrecke entspricht dabei in etwa der Breite einer der beiden Hebeeinrichtungen 4 und 5, wobei beim vorliegenden Ausführungsbeispiel beide Hebeeinrichtungen 4 und 5 dieselbe Breite aufweisen.
[0046] Des Weiteren stützt sich die Vorrichtung 1 über zwei in ihren Endbereichen des Tragrahmens 2 zentral angeordnete Stützrollen 65 und 66 auf der Grundplatte 63 ab.
Diese Art der verschiebbaren Lagerung der gesamten Vorrichtung 1 ermöglicht auch die Aufstellung der Vorrichtung 1 auf engstem Raum, wobei die seitliche Bestückung beider Hebeeinrichtungen 4 und 5 sicher durchführbar ist.
[0047] So ist in der in Fig. 3 dargestellten linken Endposition beispielsweise die Hebeeinrichtung 5 seitlich mit entsprechenden Werkstückspeichern 59, wie dieser in Fig. 1 dargestellt ist, bestückbar. Sollte sich im linken Endbereich der Vorrichtung 1 beispielsweise eine Gebäudewand befinden, so kann nunmehr die Vorrichtung 1 entlang der beiden Führungsschienen 61 und 62 präzise geführt nach rechts verschoben werden, wobei der jeweilige Überhang der Vorrichtung 1 über die mittleren Lagerböcke 64 durch eine der beiden Stützrollen 65 oder 66, je nach Endlage, aufgenommen wird.
Dies bedeutet, dass eine präzise Lageeinstellung der Vorrichtung 1 sowie auch eine Bestückung beider Hebeeinrichtungen auf engstem Raum von beiden Seiten sicher durchführbar ist.
[0048] Weiter vorteilhaft ist bei dieser Art der Bodenlagerung, dass unabhängig von der Endlage der Vorrichtung in ihrer rechten oder linken Endposition (Fig. 3) keinerlei Führungsschienen oder dergleichen auf dem Untergrund vorhanden sind, so dass keine Gefahr des Stolperns für das Bedienungspersonal in der einen oder anderen Endlage besteht.
Damit wird das Unfallrisiko beim Einsatz einer solchen erfindungsgemässen Vorrichtung 1 erheblich verringert.
[0049] Um nun einen abgearbeiteten Werkstückspeicher 59 mit seinen Werkstücken 60 aus der in Fig. 3 rechten, ersten Hebeeinrichtung 5 in die linke, zweite Hebeeinrichtung 4 zu transportieren, ist vorliegend als Transporteinrichtung der Roboterarm 58 vorgesehen, welcher zu diesem Zweck in entsprechender Weise über die in der Zeichnung nicht weiter dargestellte Steuereinrichtung ansteuerbar ist. Dabei befindet sich der Werkstückspeicher 59 während der Abarbeitung seiner Werkstücke 60 in den obersten Aufnahmeschienen 38 und 39 der obersten Aufnahmeeinrichtung 35 der ersten Hebeeinrichtung 5, die in Fig. 3 in der rechten Bildhälfte dargestellt ist.
Als Transporteinrichtung dient dabei der Roboterarm 58, wobei die oberste Aufnahmeeinrichtung 34 der zweiten Hebeeinrichtung 4 nicht durch einen Werkstückspeicher belegt ist.
[0050] Nachdem nun dieser Werkstückspeicher aus der ersten Hebeeinrichtung 5 in die zweite Hebeeinrichtung 4 verschoben wurde, wird nun der Antriebsmotor 49 über die Steuereinrichtung aktiviert, so dass die nächste Aufnahmeeinrichtung 35, welche unterhalb der soeben entleerten Aufnahmeeinrichtung 35 der ersten Hebeeinrichtung 5 angeordnet ist, vertikal nach oben bewegt wird, bis sie ihre obere Endstellung erreicht hat.
In dieser Endstellung wird wiederum dieser Werkstückspeicher abgearbeitet, während der in die zweite Hebeeinrichtung 4 zuvor eingeschobene Werkstückspeicher durch Aktivierung des Antriebsmotors 48 um eine Stufe, welche etwa dem Abstand zweier übereinander angeordneter Aufnahmeeinrichtungen 34 entspricht, nach unten verfahren wird. Durch die umlaufende Anordnung der Aufnahmeeinrichtung 34 mit ihren Aufnahmeschienen 36, 37 wird automatisch im oberen Endbereich nach dieser Stellbewegung wiederum eine "leere" Aufnahmeeinrichtung 34 zur Verfügung gestellt.
Nun kann nach dem Abarbeiten des zweiten Werkstückspeichers 59 dieser wiederum in die nunmehr durch das Abwärtsfahren der zweiten Hebeeinrichtung freie, obere Aufnahmeeinrichtung 34 dieser Hebeeinrichtung eingeschoben werden.
[0051] Um nun die Aufnahmekapazität der Vorrichtung 1 wesentlich zu erhöhen, ist im unteren Endbereich beider Hebeeinrichtungen 4 und 5 eine Verschiebevorrichtung 67 vorgesehen. Diese Verschiebevorrichtung 67 wird beim vorliegenden Ausführungsbeispiel durch einen pneumatischen oder hydro-pneumatischen 67 Linearantrieb verwirklicht. Dabei ist auf diesem Linearantrieb 67 ein zwischen den beiden Hebeeinrichtungen 4 und 5 hin und her bewegbarer Führungsschlitten 68 angeordnet, der in Fig. 3 in seiner neutralen Ausgangsposition unterhalb bzw. im unteren Endbereich der zweiten Hebeeinrichtung 4 dargestellt ist.
An seinem linken freien Ende seines Führungsschlittens 68 weist die Verschiebevorrichtung 67 ein Stellglied 69 in Form eines vertikal verstellbaren Stellzapfens 70 auf.
[0052] Befinden sich nun zu Beginn des Arbeitsprozesses in sämtlichen Aufnahmeeinrichtungen 34 der zweiten Hebeeinrichtung 4, bis auf die oberste Aufnahmeeinrichtung, Werkstückspeicher mit noch nicht bearbeiteten Werkstücken, so wird über diese Verschiebevorrichtung 67 aus der untersten Aufnahmeeinrichtung 34 der zweiten Hebeeinrichtung 4 vor dem Absenken der Aufnahmeeinrichtungen 34 ein Werkstückspeicher in die erste Hebeeinrichtung 5 bzw. in die unterste, nunmehr freie Aufnahmeeinrichtung 35 der ersten Hebeeinrichtung 5 verschoben. Dazu ist vorgesehen, dass der Stellzapfen 70 in die in Fig. 3 dargestellte, vertikal nach oben ausgefahrene Position bringbar ist.
In dieser ausgefahrenen Position kommt der Stellzapfen 70 mit einer entsprechenden Aufnahmebohrung des untersten Werkstückspeichers in Eingriff, wie dies weiter unten noch näher erläutert wird.
[0053] Ist nun dieser unterste Werkstückspeicher aus der zweiten Hebeeinrichtung 4 in die erste Hebeeinrichtung 5 verschoben, so wird der Stellzapfen 70 aus seiner oberen Position vertikal nach unten in eine Ruhestellung gestellt, in welcher der Stellzapfen 70 nicht mehr mit dem Werkstückspeicher in Eingriff steht.
Dabei kann als Antrieb für die Verstellung des Stellzapfens 70 beispielsweise ein pneumatischer oder hydro-pneumatischer Antrieb oder auch jede andere Art eines geeigneten Antriebes vorgesehen sein.
[0054] Nachdem der Stellzapfen 70 mit dem verschobenen Werkstückspeicher ausser Eingriff gebracht wurde, wird dieser wieder in seine in Fig. 3 links dargestellte Ausgangsposition zurückgefahren.
[0055] Des Weiteren sind beim Ausführungsbeispiel der erfindungsgemässen Vorrichtung 1 im oberen Endbereich der ersten Hebeeinrichtung 5 zwei sich diagonal gegenüberliegende, vertikal verstellbare Positionierzapfen 71 und 72 vorgesehen, wie dies insbesondere aus den Fig. 1 und 2 ersichtlich ist.
Diese Positionierzapfen 71 und 72, deren hydro-pneumatischer Antrieb in Fig. 2 in dünnen Linien dargestellt ist, befinden sich bei der Aufwärtsbewegung der Hebeeinrichtung 5 mit ihren Aufnahmeeinrichtungen 35 in einer vertikal nach unten vorspringenden Zentrierposition, wie dies aus Fig. 1 erkennbar ist. Während des Anfahrens der oberen Endstellung des entsprechenden Werkstückspeichers greifen diese Positionierzapfen 71, 72 in entsprechend sich diagonal gegenüberliegende Zentrierbohrungen des betreffenden Werkstückspeichers 59 ein, so dass dieser für die nachfolgende Entnahme und Rückgabe der Werkstücke 60 präzise in der entsprechenden Aufnahmeeinrichtung 35 der Hebeeinrichtung 5 positioniert ist.
Die genaue Funktionsweise der erfindungsgemässen Vorrichtung mit ihren beiden Hebeeinrichtungen 4 und 5 wird nachfolgend zu den Fig. 6 und 7 nochmals näher erläutert.
[0056] Die Fig. 4 und 5 zeigen eine perspektivische Darstellung des oben bereits erwähnten Werkstückspeichers 59. Dieser Werkstückspeicher befindet sich in der Darstellung der Fig. 4 in der oberen Aufnahmeeinrichtung 35 der ersten Hebeeinrichtung 5. In Fig. 5 ist dieser Werkstückspeicher 59 in der untersten Aufnahmeeinrichtung 34 der zweiten Hebeeinrichtung 4 aufgenommen und in dieser Zeichnungsfigur der Übersichtlichkeit halber in Phantomlinien dargestellt.
[0057] Dieser Werkstückspeicher 59 ist im Wesentlichen rechteckförmig ausgebildet und weist in seinem inneren Bereich eine Art Aufnahmewanne 75 auf.
In diese Aufnahmewanne 75 sind entsprechend der zu bearbeitenden Werkstücke verschiedene sogenannte Inlets 76 einlegbar, in welchen die zu bearbeitenden Werkstücke 60 positionsgenau auf dem Werkstückspeicher 59 ablegbar sind.
[0058] Der Werkstückspeicher 59 weist im Bereich seiner beiden querverlaufenden Endkanten 78 und 79 jeweils eine Bohrung 80 bzw. 81 auf, in welche der Stellzapfen 70 der Verschiebevorrichtung 67 zum Verschieben des Werkstückspeichers 59 aus der ersten Hebeeinrichtung 5 in die zweite Hebeeinrichtung in Richtung des Pfeiles 77 formschlüssig eingreift, sofern sich der Werkstückspeicher 59 in der untersten Aufnahmeeinrichtung 34 der zweiten Hebeeinrichtung befindet, wie dies in Fig. 5 dargestellt ist.
Dabei ist zwischen den Stellzapfen 70 und den Bohrungen 80 bzw. 81 ein äusserst geringes Spiel vorgesehen, so dass durch die Verschiebevorrichtung 67 eine relativ präzise Vorpositionierung nach dem Verschiebevorgang in der ersten Hebeeinrichtung 5 erreichbar ist. Dadurch, dass im Bereich beider Endkanten 78 und 79 jeweils eine solche Bohrung 80 bzw. 81 vorgesehen ist, kann der Werkstückspeicher 59 in beiden Längsrichtungen in die zweite Hebeeinrichtung eingeschoben werden.
[0059] Wie aus Fig. 4 weiter ersichtlich ist, weist der Werkstückspeicher 59 zwei sich in den Randbereichen diagonal gegenüberliegende Zentrierbohrungen 82 und 83 auf, welche zur präzisen Ausrichtung des Werkzeugspeichers 59 während der Abarbeitung der auf dem Werkstückspeicher 59 befindlichen Werkstücke 60 dienen.
Dazu ist vorgesehen, dass die beiden Positionierzapfen 71 und 72 in der obersten Übergabeposition des Werkstückspeichers 59 in der ersten Hebeeinrichtung 5 in diese Zentrierbohrungen 82 und 83 formschlüssig eingreifen. Nach dem Abarbeiten der Werkstücke 60 werden nun die beiden Positionierzapfen 71 und 72 vertikal nach oben in eine neutrale Position gebracht, in welcher sie nicht mehr mit den Zentrierbohrungen 82 und 83 des Werkstückspeichers 59 in Eingriff stehen. Danach kann der Werkstückspeicher 59 entgegen des Pfeiles 77 aus der ersten Hebeeinrichtung 5 in die oberste Aufnahmeeinrichtung 34 der zweiten Hebeeinrichtung 4 eingeschoben werden. Für den Transport dieses Werkstückspeichers 59 entlang der in Fig. 4 ebenfalls erkennbaren Führungsschienen 38 und 39 entgegen des Pfeiles 77 zur zweiten Hebeeinrichtung 4 ist der Roboterarm 58 aus den Fig. 1 und 2 vorgesehen.
Dabei wird dieser Roboterarm 58 derart angesteuert, dass durch dessen Greiferwerkzeug der Werkstückspeicher 59 aus der Aufnahmeeinrichtung 35 herausgeschoben und in die benachbarte Aufnahmeeinrichtung 34 der zweiten Hebeeinrichtung 4 eingeschoben wird. In Fig. 4 sind die Aufnahmeschienen 36 und 37 der obersten Aufnahmeeinrichtung 34 der zweiten Hebeeinrichtung 4 in dünnen Linien angedeutet.
[0060] Fig. 6 zeigt die Ausgangsposition der vollständig bestückten Vorrichtung 1. Es ist erkennbar, dass die erste Hebeeinrichtung vollständig mit Werkstückspeichern 59/1 bis 59/7 bestückt ist, welche entsprechend des vertikalen Abstandes der zugehörigen Aufnahmeeinrichtungen 35/1 bis 35/7 in vertikalem Abstand zueinander in der Hebeeinrichtung 5 aufgenommen sind.
Des Weiteren ist in gestrichelten Linien erkennbar, dass der Positionierzapfen 71 in die "hintere" Zentrierbohrung 82 eingreift, wobei aufgrund der Schnittdarstellung der Fig. 6 diese Zentrierbohrung beim vorliegenden Ausführungsbeispiel hinter der Schnittebene deckungsgleich zur Bohrung 80 liegt.
In gleicher Weise greift in dieser Übergabeposition des obersten Werkstückspeichers 59/1 auch der zweite Positionierzapfen 72 (Fig. 1) entsprechend in die Zentrierbohrung 83 (Fig. 4) dieses Werkstückspeichers 59/1 ein, was allerdings aufgrund der Schnittführung III-III aus Fig. 2 in Fig. 6 nicht sichtbar ist.
[0061] In dieser Position des obersten Werkstückspeichers 59/1 sind nun durch den in Fig. 6 ebenfalls nicht dargestellten Roboterarm 58 die auf dem obersten Werkstückspeicher 59/1 befindlichen Werkstücke einem Bearbeitungszentrum oder dergleichen zuführbar und nach deren Bearbeitung wieder präzise positioniert auf dem obersten Werkstückspeicher 59/1 ablegbar.
Die Werkstücke sind allerdings in Fig. 6 ebenfalls aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht dargestellt.
[0062] Sind nun alle Werkstücke des obersten Werkstückspeichers abgearbeitet, werden die Positionierzapfen 71 und 72 vertikal nach oben verstellt, so dass sie nicht mehr mit den zugehörigen Zentrierbohrungen 82 und 83 in Eingriff stehen.
[0063] Weiter ist aus Fig. 6 erkennbar, dass die Aufnahmeeinrichtungen 34/9 bis 34/14 der zweiten Hebeeinrichtung 4 ebenfalls mit Werkstückspeichern 59/9 bis 59/14 bestückt sind. Auch diese Werkstückspeicher 59/9 bis 59/14 sind zu Beginn des Bearbeitungsvorganges alle mit zu bearbeitenden Werkstücken belegt.
Aus Fig. 6 ist ebenfalls erkennbar, dass die oberste Aufnahmeeinrichtung 34/8 der zweiten Hebeeinrichtung 4 keinen Werkstückspeicher enthält.
[0064] Damit kann nun nach Abarbeitung der Werkstücke des Werkstückspeichers 59/1 dieser horizontal durch den Roboterarm 58 (in der Zeichnung nicht dargestellt) aus der Aufnahmeeinrichtung 35/1 der ersten Hebeeinrichtung 5 in die oberste Aufnahmeeinrichtung 34/8 der zweiten Hebeeinrichtung 4 hineingeschoben werden. Dazu ist vorteilhaft vorgesehen, dass die Aufnahmeeinrichtungen 34/8 bis 34/14 um einige Millimeter vertikal nach unten verfahren werden, so dass insbesondere die oberste Aufnahmeeinrichtung 34/8 etwas unterhalb der obersten Aufnahmeeinrichtung 35/1 der ersten Hebeeinrichtung 5 angeordnet ist.
Durch diese Massnahme wird sicher verhindert, dass eine Kollision während des Transports von der ersten Hebeeinrichtung 5 zur zweiten Hebeeinrichtung 4 auftreten kann.
[0065] Nach diesem Verschiebevorgang des obersten Werkstückspeichers 59/1 in die zweite Hebeeinrichtung 4 wird nun der Antriebsmotor 49 aktiviert und verfährt die Aufnahmeeinrichtungen 35/1 bis 35/7 um deren Abstand vertikal nach oben. Dabei werden die entsprechenden Aufnahmeschienen 38/1 und 39/1 über die zugehörigen Kettenräder 45 und 47 bzw. die in der Zeichnung der Fig. 6 nicht sichtbaren Kettenräder 44 und 46 umgelenkt, so dass diese bei weiterer Stellbewegung der Hebeeinrichtung 5 rückseitig bzw. aussenseitig wieder nach unten verfahren werden.
Mit dieser Hubbewegung gelangt nun die unterste Aufnahmeeinrichtung 35/8 in die vorherige Position der zweituntersten Aufnahmeeinrichtung 35/7.
[0066] Nach Positionierung dieser nicht mit einem Werkstückspeicher versehenen Aufnahmeeinrichtung 35/8 in die ursprüngliche Position der darüberliegenden Aufnahmeeinrichtung 35/7 gelangt somit auch der Werkstückspeicher 59/2 in die Arbeitsposition des vorhergehenden Werkstückspeichers 59/1 und kann entsprechend durch den Roboterarm 58 abgearbeitet werden.
Diese Position ist in Fig. 7 dargestellt, wobei einerseits erkennbar ist, dass sich nunmehr der Werkstückspeicher 59/1 in der Aufnahmeeinrichtung 34/8 der zweiten Hebeeinrichtung 4 befindet und andererseits, in der Hebeeinrichtung 5 von unten wiederum eine weitere Aufnahmeeinrichtung 35/9 nachgerückt ist, welche sich an der ursprünglichen Position der Aufnahmeeinrichtung 35/8 aus Fig.
6 befindet.
[0067] Um nun den untersten Werkstückspeicher 59/14 aus der Aufnahmeeinrichtung 34/14 der zweiten Hebeeinrichtung 4 in die Aufnahmeeinrichtung 35/8 der ersten Hebeeinrichtung 5 verschieben zu können, werden nun zunächst die Aufnahmeeinrichtungen 34/8 bis 34/14 durch Aktivierung des Antriebsmotors 48 wiederum einige Millimeter vertikal nach oben verfahren, so dass insbesondere die Aufnahmeeinrichtung 34/14 etwas oberhalb der seitlich benachbarten Aufnahmeeinrichtung 35/8 der ersten Hebeeinrichtung 5 positioniert ist. Damit ist nun ein kollisionsfreies Verschieben des untersten Werkstückspeichers 59/14 in die Aufnahmeeinrichtung 35/8 der ersten Hebeeinrichtung 5 gewährleistet.
Dazu wird nun über die programmierbare Steuerung der Stellzapfen 70 aktiviert und vertikal nach oben verstellt, so dass dieser beim vorliegenden Ausführungsbeispiel in die Bohrung 80/14 des untersten Werkstückspeichers 59/14 formschlüssig und mit geringem Spiel eingreift. Anschliessend wird der Linearantrieb bzw. die Verschiebevorrichtung 67 in Richtung des Pfeiles 84 aktiviert, so dass der Führungsschlitten 68 zusammen mit dem Stellzapfen 70 ebenfalls in Richtung des Pfeiles 84 verschoben wird.
Aufgrund des formschlüssigen Eingriffes zwischen dem Stellzapfen 70 und der Bohrung 80/14 wird damit auch gleichzeitig der unterste Werkstückspeicher 59/14 in die nun unterste, freie Aufnahmeeinrichtung 35/8 der ersten Hebeeinrichtung 5 verschoben.
[0068] Nach dem Verschiebevorgang wird der Stellzapfen 70 wiederum in seine neutrale Position vertikal nach unten verstellt und der Antrieb 49 der ersten Hebeeinrichtung 5 aktiviert, so dass dessen Aufnahmeeinrichtungen 35/1 bis 35/9 weiter um eine "Stellstufe" verfahren werden. Danach wird die Verschiebevorrichtung 67 mit ihrem Führungsschlitten 68 wieder in ihre Ausgangsposition unterhalb der zweiten Hebeeinrichtung 4 gefahren und der Werkstückspeicher 59/14 verbleibt in der ersten Hebeeinrichtung 5.
Nach dieser Rückstellung des Führungsschlittens 68 wird nun wiederum der Antriebsmotor 48 der zweiten Hebeeinrichtung 4 aktiviert und damit deren Aufnahmeeinrichtungen 34/8 bis 34/14 vertikal nach unten verfahren, so dass im oberen Endbereich wiederum eine freie, nicht mit einem Werkstückspeicher belegte Aufnahmeeinrichtung zur Verfügung steht.
[0069] Weiter sind zwischen den beiden Hebeeinrichtungen 4 und 5, wie dies insbesondere aus den Fig. 1 und 2 ersichtlich ist, zwei Anschlagstege 85 und 86 vorgesehen, durch welche beim Bestücken der beiden Hebeeinrichtungen 4 und 5 die seitliche Einschubtiefe für die entsprechenden Werkstückspeicher begrenzt ist.
Diese Anschlagstege 85 und 86 sind jedoch in ihrer vertikalen Länge nach unten begrenzt und erstrecken sich lediglich bis zur zweituntersten Aufnahmeeinrichtung 35/6 bzw. 34/13, wie dies aus Fig. 6 beispielhaft erkennbar ist.
[0070] Auch im oberen Endbereich erstrecken sich diese Anschlagstege 85 und 86 nicht bis in den Bereich der obersten Aufnahmeeinrichtungen 35/1 respektive 34/8 der beiden Hebeeinrichtungen 4 und 5, so dass sowohl im unteren Endbereich als auch im oberen Endbereich eine Kollision beim Verschiebevorgang von Werkstückspeichern von einer Hebeeinrichtung in die andere Hebeeinrichtung sicher ausgeschlossen ist.
Um jedoch ein Durchschieben der Werkstückspeicher auch beim Bestücken der beiden untersten Aufnahmeeinrichtungen 35/7 bzw. 34/14 der beiden Hebeeinrichtungen 5 und 4 zu verhindern, weist der Führungsschlitten 68 an seinem inneren Ende ebenfalls einen Anschlagsteg 87 auf, welcher sich ausgehend vom Führungsschlitten 68 vertikal nach oben zwischen die beiden Aufnahmeeinrichtungen 35/7 und 34/14 der beiden Hebeeinrichtungen 5 und 4 erstreckt.
Damit ist auch in diesem unteren Bereich der Hebeeinrichtungen 4 und 5 sichergestellt, dass beim Einschieben der Werkstückspeicher 59/7 und 59/14 diese nicht versehentlich durchgeschoben werden können, so dass auch durch den Anschlagsteg 87 Kollisionen zwischen den beiden Hebeeinrichtungen 4 und 5 sicher verhindert werden.
[0071] Des Weiteren sind in beiden Hebeeinrichtungen 4, 5 jeweils im Bereich ihrer obersten Aufnahmeeinrichtungen 35/1 und 34/8 Sensoren vorgesehen, durch welche der Ladezustand der jeweiligen Aufnahmeeinrichtung 35/1 bzw. 34/8 erfasst wird und der Steuereinrichtung übermittelt wird.
Diese Sensoren stellen sicher, dass nicht versehentlich der Werkstückspeicher 59/1 aus der Aufnahmeeinrichtung 35/1 in die Aufnahmeeinrichtung 34/8 verschoben wird, wenn sich in dieser Aufnahmeeinrichtung 34/8 bereits oder noch ein Werkstückspeicher befindet.
[0072] In gleicher Weise sind auch in den unteren Endbereichen etwa in Höhe der in Fig. 6 dargestellten unteren Aufnahmeeinrichtungen 35/7 und 34/14 entsprechende Sensoren zum Erfassen des Ladezustandes dieser beiden Aufnahmeeinrichtungen 35/7 und 34/14 vorgesehen.
Auch durch diese Massnahme wird sicher ausgeschlossen, dass durch die Verschiebevorrichtung 67 ein Werkstückspeicher, wie beispielsweise der Werkstückspeicher 59/14, in die mit einem Werkstückspeicher 59/7 bestückte, untere Aufnahmeeinrichtung 35/7 verschoben wird.
[0073] In Abhängigkeit von den Steuersignalen dieser Sensoren wird nun auch der gesamte Bewegungsablauf beider Hebeeinrichtungen durch entsprechende Aktivierung der Antriebsmotoren 48 und 49 sowie der Verschiebevorrichtung 67 und des Roboterarmes 58 präzise gesteuert, so dass Kollisionen beim gesamten Bewegungsablauf der Vorrichtung 1 sicher ausgeschlossen sind.
Die angesprochenen Sensoren sind in der Zeichnung nicht dargestellt, es ist aber leicht vorstellbar, wo diese anzuordnen sind, um den Ladezustand sowohl der obersten Aufnahmeeinrichtungen 35/1 und 34/8 sowie der untersten Aufnahmeeinrichtungen 35/7 und 34/14 erfassen zu können.
[0074] Aus der obigen Beschreibung insbesondere des Bewegungsablaufes der erfindungsgemässen Vorrichtung 1 mit ihren beiden Hebeeinrichtungen 4 und 5 wird deutlich, dass mit dieser Vorrichtung 1 eine erheblich höhere Aufnahmekapazität für Werkstückspeicher erreichbar ist, da einerseits die erste Hebeeinrichtung 5 vollständig mit Werkstückspeichern bestückbar ist und andererseits die zweite Hebeeinrichtung 4 abzüglich der obersten Aufnahmeeinrichtung 34/8 ebenfalls vollständig mit Werkstückspeichern bestückbar ist.
[0075] Fig.
8 zeigt die Vorrichtung 1 mit einer alternativen Ausführungsform der Lagerung auf dem Untergrund 90. Bei diesem Ausführungsbeispiel erstreckt sich die Grundplatte 63 in Längsrichtung (Pfeil 84) der Vorrichtung 1 lediglich bis zu den beiden Lagerböcken 64. Die Grundplatte 90 ist dabei feststehend auf dem Untergrund 90 verankert, während die Lagerböcke 64 ihrerseits wiederum feststehend in den Endbereichen auf der Grundplatte 90 feststehend montiert sind. Die Vorrichtung 1 wird ebenfalls über ihrer unterseitig am Tragrahmen 2 feststehend montierten Führungsschienen 61 und 62 längs verschiebbar in den Lagerböcken 64 präzise geführt. Für die Stützrollen 65 und 66 ist bei diesem Ausführungsbeispiel jeweils ein Trägerelement 91 bzw. 92 vorgesehen, welche unterseitig am Tragrahmen 2 feststehend montiert sind.
Die beiden Stützrollen 65 und 66 stützen sich demzufolge direkt auf dem Untergrund 90 beim Verschieben der Vorrichtung 1 in Richtung und entgegen der Richtung des Pfeiles 84 ab und erfüllen somit die gleiche Aufgabe, wie bereits zu Fig. 3 erläutert. In der Darstellung der Fig. 8 befindet sich die Vorrichtung 1 im selben Betriebszustand wie bereits zu Fig. 7 erläutert wurde, so dass insoweit auf die obige Beschreibung verwiesen wird. In Fig. 8 sind dabei dieselben Bezugszeichen eingetragen, so dass die Beschreibung zu Fig. 7 auch für die Darstellung der Fig. 8 gilt.
The invention relates to a device for the provision of workpieces, which are intended for workpiece machining, with a first lifting device, in which a plurality of pallet-like, can be loaded with workpieces workpiece storage vertically one above the other, and a transport device, through which the uppermost workpiece storage a second, the first lifting device laterally adjacent lifting device is fed, in which the workpiece storage vertically one above the other are receivable, wherein a programmable control device is provided for controlling the movement of the lifting devices and the transport device.
Devices of the generic type, which are also called pallet magazines, serve as a buffer for workpieces,
which are to be processed in machining centers, for example. For this purpose, such devices on two adjacent lifting devices, in which a plurality of pallet-like, can be equipped with workpieces workpiece storage vertically one above the other are receivable. For equipping these lifting devices, these workpiece stores can be inserted laterally into these lifting devices.
The first lifting device for feeding the workpieces to a handling device, such as a controllable over multiple axes robot arm, via which the workpieces can be supplied to a machining center or the like and through which these workpieces are again stored on the workpiece memory after processing.
In this first lifting device, the workpiece storage are arranged vertically one above the other, always from the top workpiece storage, the workpieces are removed for processing and stored after their processing back to this workpiece memory. After the complete processing of all workpieces of the uppermost workpiece storage this is supplied by a provided in the region of the first lifting device transport device of the second lifting device.
For this purpose, this second lifting device is laterally adjacent in the thrust direction of the first lifting device, so that this feed passage is effected by simply moving the workpiece store out of the first lifting device into the second lifting device.
Furthermore, such devices are always provided with a programmable control device by which the movement of the lifting devices and the transport device is controllable both in time and in space.
To prepare for the use of such a known device, first the first lifting device is completely equipped with workpiece stores, which are inserted one above the other in the first lifting device in corresponding receiving means of the first lifting device.
Now that the workpieces of the top workpiece memory have been processed and returned to the workpiece memory, this workpiece memory, as already mentioned above, transported in the adjacent, second lifting device. Subsequently, the now lying below the empty receiving device of the first lifting device workpiece storage are transported upwards, so that the next workpiece storage reaches the handling level of the handling device. While the workpieces of this now uppermost workpiece store are "processed", the second lifting device now moves vertically downwards and provides an empty receiving device in the region of the uppermost workpiece store of the first lifting device.
If, in turn, the uppermost workpiece store in the first lifting device is again processed, this workpiece store is now also pushed into the free receiving device of the second lifting device.
The manufacturing process described above with the tracking of the workpiece storage in the first lifting device and the removal of the workpiece storage in the second lifting device is now carried out so often until in the first lifting device no workpiece storage is stored and thus all workpiece storage of the first lifting device are processed , After this is the case, therefore, all the workpiece storage are now in the receiving devices of the second lifting device.
An advantage of this known device is that according to the capacity of the first lifting device, a corresponding number of workpiece memories can be processed. After completion of this processing and the complete transfer of the workpiece storage from the first lifting device into the second lifting device, these workpiece stores are now to be removed from the second lifting device by an operator. Subsequently, in turn, the first lifting device is re-equipped, so that the manufacturing or
Machining process for the appropriate number of workpieces can be continued.
In this known device, the maximum possible duty cycle is thus determined by the size of the two lifting devices, which means that only a limited number of workpiece memories can be processed according to the capacity in a single work cycle. Furthermore, since the space is often limited for such devices, the number of these workpieces to be processed can not be expanded arbitrarily.
In particular, this number is also dependent on the vertically superimposed required distance of this workpiece memory, since they must at least be able to accommodate the corresponding workpieces with a corresponding height, without the workpiece storage, especially when moving, collide with each other.
Accordingly, the invention has the object, a device of the generic type in such a way that at substantially unchanged size of their capacity is increased.
The object is achieved in combination with the features of the preamble of the protection claim 1, characterized in that a displacement device is provided in the lower end region of the adjacent lifting devices, which is provided with an actuator,
with which the displacement device with the lowest workpiece storage of the second lifting device can be brought into positive engagement, and by which from the second lifting device of the first lifting device each of the lowermost workpiece storage can be fed.
The inventive embodiment, a device with significantly increased capacity for receiving workpiece storage is provided. For this purpose, it is provided that a displacement device is provided in the lower end region of the adjacent lifting devices. With this displacement device, the respectively lowest workpiece store can be fed from the second lifting device to the first lifting device.
For this purpose, the displacement device has an actuator, with which the displacement device can be brought into positive engagement with the lowest workpiece storage of the second lifting device.
By this inventive embodiment, in addition to the first lifting device and the second lifting device can be equipped with workpiece memories containing workpieces to be processed. It can be provided that the first and the second lifting device have the same number of receiving devices, which are accordingly also arranged at the same vertical distance from each other in the respective lifting device. For operation, both lifting devices are equipped with workpiece storages.
It is provided that the first lifting device is fully populated, which means that in each of their receiving devices in each case a workpiece storage is laterally inserted and positioned. The second lifting device is also equipped with workpiece stores from bottom to top.
It should be noted that the uppermost receiving device of the second lifting device is not equipped with a workpiece storage. This is because, after the uppermost first workpiece store has been processed from the first lifting device, this workpiece store can be pushed by the transport device out of the receiving device of the first lifting device into the free receiving device of the second lifting device.
In further progress, the workpiece storage of the first lifting device will now be adjusted together upward until the top workpiece storage then enters the processing position for removal of the workpieces.
After this adjustment of the workpiece storage of the first lifting device has been performed, is now inserted in the second lifting device of the lowermost workpiece storage on the additionally provided pusher in the now free, lowermost receiving device of the first lifting device.
For this purpose, the lifting devices have an actuator constructed in the manner of an endless conveyor, by means of which the receiving devices are rotationally driven.
Now that the lowest workpiece storage was supplied from the second lifting device of the first lifting device, the displacement device moves again to its original starting position below the second lifting device.
Thereafter or at the same time, the second lifting device moves with its receiving devices downwards, so that in turn a free receiving device is provided in the upper end region.
Due to the above description it can be seen that due to the inventive design of the device whose capacity for assembly with workpiece memories is almost doubled up to the top remaining free recording device of the second lifting device. This in turn means that in a work cycle almost twice the number of workpiece memories can be processed without the need for an operator to intervene.
According to claim 2, the displacement device may be formed of a linear drive.
Such linear drives are usually characterized by an extremely high speed of movement, so that the change of the lowest workpiece storage from the second lifting device to the first lifting device in a very short time is feasible.
According to claim 3 it can be provided that the actuator of the displacement device is vertically adjustable and that the actuator can be brought from its rest position into the stationary with the workpiece storage engaged position and from this position to its rest position.
This embodiment according to the invention reliably prevents the actuator from inadvertently colliding with workpiece storages, since the actuator always moves from its "working position" into its rest position in which it is securely disengaged from the workpiece storages.
According to claim 4 may be provided for vertical adjustment of the actuator, a pneumatic or hydro-pneumatic drive. Also by this configuration, a high speed of movement of the actuator is achieved, so that the transport of the workpiece storage can be done with extremely high speed.
According to claim 5 it can be provided that the actuator is formed of a setting pin, which engages positively for moving a workpiece storage in a bore of the workpiece storage.
By this configuration, a precise guidance and positioning of the workpiece storage in the first lifting device is achieved after moving.
According to claim 6 it can be provided that the displacement device is arranged in its initial position with its actuator below the second lifting device. It is further provided that this displacement device has a stop web which is arranged in its initial position between the first lifting device and the second lifting device and extends vertically as far as into the region of the lowest workpiece store of both lifting devices. This embodiment of the displacement device allows a relatively accurate positioning of the workpiece storage when loading the first and the second lifting device.
By the stop bar, the insertion depth is limited in the lowest receiving device of both the first lifting device and the second lifting device. This is particularly reliably prevented that in the vertical adjustment of the recording devices they can collide with workpiece memories of the adjacent lifting device.
According to claim 7 it can be provided that the two lifting devices are arranged in a common frame. As a result, an extremely precise assignment of the two lifting devices is ensured with their receiving devices to each other. Furthermore, it is provided according to claim 7, that the lifting devices have as receiving means for receiving the workpiece storage L- or U-shaped receiving rails.
These receiving rails thereby form in pairs the respective receiving devices of each lifting device. These receiving rails are arranged transversely to the sliding direction on both sides of the workpiece storage in a predetermined vertical distance from each other. The vertical distance corresponds to a minimum distance which is required so that corresponding workpieces can be positioned without collision on the workpiece memories. Furthermore, the L- or U-shaped receiving rails ensure an extremely simple assembly of the lifting devices.
According to claim 8 it can be provided that the receiving rails of each lifting device are each attached to two opposite transversely to the sliding device chain drives.
These chain drives each of the lifting devices are driven uniformly via a common drive for vertical adjustment of the receiving rails and thus the receiving devices. By this configuration, a precise control of the respective positions for the receiving devices, in particular for the removal of the workpieces on the one hand and on the other hand for changing the workpiece storage from one lifting device to the other, achieved.
It is provided according to claim 9, that the receiving rails of both lifting devices are moved stepwise. By stepwise is meant here that these receiving rails are adjustable according to their vertical distance, wherein in each stage position, in each case a pair of receiving rails is arranged in the upper change position of the first lifting device.
The same applies to the second lifting device for the downward movement.
It can be provided according to claim 10 that the chain drives are driven by a worm gear, wherein the two worm gear each lifting device are driven together by a separate drive motor. By driving each lifting device by a separate drive motor, these two lifting devices are independently controlled by the control device.
By this control of the separate drive motors these are controlled according to claim 11 by the programmable controller such that the receiving rails of the second lifting device are positioned during transport of a workpiece storage from the first to the second lifting device below the receiving rails of the first lifting device.
This type of control ensures reliably that a workpiece storage can not tilt during its transport from the first lifting device to the second lifting device or to their receiving rails. The same applies to the transport of a workpiece storage from the second lifting device to the first lifting device.
In this case, the receiving rails of the second lifting device can be positioned above the receiving rails of the first lifting device such that jamming or jamming during transport or during insertion of the workpiece storage into the receiving rails of the first lifting device is reliably prevented.
According to claim 12 it can be provided that adjustable positioning pins are provided in the upper end region of the first lifting device, which are designed to be vertically adjustable for precise positioning of the uppermost workpiece storage. The positioning pins engage in centering holes of the uppermost workpiece memory when this workpiece memory has reached its upper end position.
In this way, a precise positioning of the uppermost workpiece memory for the removal and return of the recorded on this workpiece memory workpieces is ensured.
According to claim 13 it can be provided that these positioning pins are reset before transporting the upper workpiece storage from the first lifting device to the second lifting device in a neutral position in which they are out of engagement with the centering holes of the workpiece storage.
This embodiment eliminates an additional retraction of the top workpiece memory, so that the change of the workpiece memory is considerably accelerated after the complete processing of the workpieces of the respective top workpiece memory.
According to claim 14 sensors may be provided in each case in the upper and lower end region of the two lifting devices, through which the state of charge of the lifting devices can be detected and the control device is communicable. With these sensors in the lower and upper end region of the two lifting devices is thus detected whether the respective uppermost recording devices or lowermost recording devices are equipped with a workpiece memory.
If this is the case, a shifting operation or a transport from one lifting device to the other is initiated via the control device as a function of precisely this charging state.
In detail, this means that after processing of the uppermost workpiece storage in the first lifting device is first checked whether the uppermost receiving device of the second lifting device contains no workpiece storage. If this is the case, then the uppermost workpiece storage of the first lifting device is transported into the receiving device of the second lifting device. In the same way, the supply in the lower end region of the lifting devices is monitored by the second lifting device in the first lifting device.
Consequently, if a workpiece store is present in the lowermost receiving device of the second lifting device and no workpiece store is present in the lowermost receiving device of the first lifting device, the transport of the second lifting device into the first lifting device is also initiated here.
Also, the vertical movement of the two lifting devices is controlled by these sensors. This means that after transport of the respective uppermost workpiece storage device from the first lifting device in the second lifting device, the upward movement of the first lifting device is initiated, since after this transport of the workpiece storage, the upper sensor of the first lifting device of the control device reports that no workpiece storage is available for processing.
By this sensor, the respective end positions of the recording devices can be controlled.
In the same way, the lower sensors for the control of the vertical stroke of the lifting devices are involved. In particular, after the displacement of the lowermost workpiece storage device from the second lifting device into the first lifting device, a signal is emitted from the corresponding sensor, so that the control device activates the drive of the second lifting device, namely until the uppermost receiving device then minimally below the first lifting device top receiving device of the first lifting device is located, so that in turn subsequent tilting tilting is excluded.
According to claim 15 can be provided
in that the transport device for transporting a workpiece storage device from the first lifting device to the second lifting device is formed by a robot arm which can be controlled via several axes. This has the advantage that usually such a robot arm is required anyway for the supply of the individual workpieces to a processing machine, that no additional transport device for transporting the workpiece storage is necessary.
Accordingly, this robot arm also serves at the same time according to claim 15 for supplying the corresponding stored on the workpiece memory workpieces to a machining center or for returning from this machining center to the workpiece memory.
According to claim 16 according to the invention further provided that are limited to movable on the ground movable mounting of the entire device on this device at the bottom guide rails are arranged. These guide rails are slidably received in bearing blocks, which in turn are anchored stationary on the ground. It is provided that each of the guide rails are associated with two bearing blocks, which are anchored in the direction of travel approximately at half the distance of the total length of the entire device in the ground.
As a result, the device with its guide rails about its half-length in the bearing blocks from an end position to a second end position is displaced.
In order to prevent tipping in one or the other end position of the device, it is further provided according to claim 16 that at least in one of the end portions of the device, a support roller is provided, through which the device is supported on the ground during the process. By this displacement of the entire device on the ground this can also be used in extremely confined spaces. Thus, for example, for the assembly of the first lifting device, the device can be moved into its one end position, while it is moved for the placement of the second lifting device in the other end position.
In this case, it should preferably be provided that one of the end positions also precisely represents the transfer position of the entire device for the transfer of the workpieces from the workpiece storages to the machining center. Due to the combination of the guide rails with the support rollers or on the one hand, a highly stable movability of the entire device is achieved, while on the other hand, the device is precisely aligned in the end positions by the guide rails.
Since the guide rails themselves are arranged on the underside of the device, they are mitschoben with the device in their procedures, so that in the ground area no trip hazards are present, whereby the risk of injury to the operator concerned is significantly reduced.
Thus, a device is provided by the inventive design of the device available, which can be fitted in the simplest way and their capacity is significantly increased with the same size with comparable devices.
Reference to the drawings, an embodiment of the invention will be explained in more detail below. The invention is not limited to the specific embodiment of this embodiment, but includes all formulated in the claims feature combinations.
It shows:
<Tb> FIG. 1 <sep> is a front view of a device according to the invention;
<Tb> FIG. 2 <sep> a section II-II of Fig. 1;
<Tb> FIG. 3 <sep> a section III-III of Fig. 2;
<Tb> FIG. 4 <sep> a workpiece in the top receiving device of the first lifting device recorded workpiece storage in perspective view;
<Tb> FIG. 5 <sep> a workpiece storage received in the lowest receiving device of the second lifting device in a perspective view;
<Tb> FIG. 6 <sep> the device of Figure 3 with fully loaded workpiece stores in their initial position at the beginning of a working process;
<Tb> FIG. 7 <sep> the device of Fig. 6 after the processing of the first workpiece storage.
<Tb> FIG. 8th <sep> the device of Fig. 7 with an embodiment of the storage on the ground.
Fig. 1 shows a front view of an embodiment of an inventive device 1. This device consists of a lower, approximately rectangular support frame 2, on which a frame 3 is fixedly arranged.
This frame 3 serves to receive two lifting devices 4 and 5, as can be seen in particular from FIGS. 2 and 3.
Each of these lifting devices 4 and 5 is formed in each case from two circulating chain conveyors 6, 7 and 8, 9, which in turn consist of two chain drives 10, 11 and 12, 13 and 14, 15 and 16, 17, respectively act in the manner of an endless conveyor.
Furthermore, each of these chain conveyors each consist of a lower drive shaft 18, 19, 20 and 21, which in each case a corresponding deflection shaft 22, 23, 24 and 25 is assigned, which at a greater distance vertically above and parallel to the respective drive shaft 18, 19, 20 and 21 is arranged to extend.
The drive shafts 18 to 21 and the associated deflection shafts 22 to 25 are each rotatably supported via respective bearing blocks 26 and 27, which in turn are fixedly mounted on respective vertical supports 28, 29, 30, 31, 32 and 33 of the frame 3.
Furthermore, the lifting devices 4 and 5 respectively receiving means 34 and 35, each of parallel to the drive shafts 18 to 21 and deflection shafts 22 to 25 extending, in the present embodiment example L-shaped receiving rails 36 and 37 and 38 and 39 exist. To form the respective receiving device 34 and 35, these receiving rails 36 and 37 or 38 and 39 of each lifting device 4 and 5 are in pairs opposite in a common horizontal plane. This is particularly clear from Fig. 1 can be seen.
When driving the chain conveyor 6, 7, 8 and 9, the receiving rails 36 and 37 or 38 and 39 run in pairs with their corresponding chain drive 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17 to.
For driving the individual chain drives 10 to 17 are on the drive shafts 18 to 21 and the guide shafts 22 to 25 respectively corresponding sprockets 40, 41, 42, 43 and 44, 45, 46 and 47 provided to which the corresponding associated Chain drives 10, 11, 12, 13 and 14, 15, 16, 17 together with the attached mounting rails 36, 37 and 38, 39 circulate, so that there is a kind of endless conveyor.
For driving the associated drive shafts 18, 19 and 20 and 21, a separate drive motor 48 and 49 is provided in each case.
By means of these drive motors 48 and 49, a transmission shaft 50 or 51 is respectively driven in rotation via a respective toothed belt drive 52 or 53. The rotational adjustment movement of the two transmission shafts 50 and 51 is again transmitted in each case via two worm gears 54, 55 and 56 and 57 to the respective associated drive shaft 18, 19 and 20, 21 of the respective associated chain conveyor 6, 7 and 8, 9.
The two worm gears 54 and 55 or 56 and 57 are designed in opposite directions, so that the respective inner receiving rails 36 and 37 or 38 and 39 uniformly, depending on the direction of rotation of the drive motors 48 and 49, vertically upwards or move down.
It is provided that the two drive motors 48 and 49 via a corresponding control device, which is not shown explicitly in the drawing, are separately controllable. Furthermore, a robot arm 58 is provided on the outside in the upper end region of the frame 3 (FIGS. 1 and 2), which can likewise be actuated by the control device in a plurality of axes. This robot arm 58 is used in operation for the transport of workpieces located on a workpiece storage to a machining center or the like.
As shown in Fig. 1 for one of the upper receptacles 34 in phantom lines, such a workpiece memory 59 is suitably received between the receiving rails 36 and 37.
On this workpiece memory 59 a plurality of workpieces 60 are arranged in predetermined positions in a corresponding, not shown in the drawing inlet. The vertical distance of the pairs associated receiving rails 36 and 37 is adjusted in accordance with the total height of the workpiece storage 59 together with the workpieces 60 arranged thereon.
Furthermore, it can be seen in particular from FIGS. 1 and 3 that the entire apparatus 1 is longitudinally displaceably mounted on a flat base plate 63 via two longitudinally fixed guide rails 61 and 62 fixed to the support frame 2 on the underside. These guide rails are taken longitudinally displaceable in corresponding bearing blocks 64 with little play.
In this case, as can be seen in particular from FIG. 3, these bearing blocks are arranged at a distance from each other which corresponds approximately to half the length of the entire device 1. That is, the device 1 can be shifted to the right from the left end position shown in FIG. 3 by the distance of these bearing blocks 64. This displacement distance corresponds approximately to the width of one of the two lifting devices 4 and 5, wherein in the present embodiment, both lifting devices 4 and 5 have the same width.
Furthermore, the device 1 is supported on the base plate 63 via two support rollers 65 and 66 arranged centrally in their end regions of the support frame 2.
This type of sliding storage of the entire device 1 also allows the installation of the device 1 in a confined space, the lateral placement of both lifting devices 4 and 5 can be carried out safely.
Thus, in the left end position shown in Fig. 3, for example, the lifting device 5 laterally with corresponding workpiece memories 59, as shown in Fig. 1, can be equipped. Should be in the left end of the device 1, for example, a building wall, so now the device 1 along the two guide rails 61 and 62 can be moved precisely guided to the right, with the respective overhang of the device 1 via the middle bearing blocks 64 by one of the two support rollers 65 or 66, depending on the end position.
This means that a precise position adjustment of the device 1 as well as a loading of both lifting devices in a confined space from both sides is safe to carry out.
It is also advantageous in this type of floor storage that regardless of the final position of the device in its right or left end position (Fig. 3) no guide rails or the like are present on the ground, so that no risk of tripping for the operator in one or the other end position exists.
Thus, the accident risk when using such an inventive device 1 is significantly reduced.
In order to transport now a processed workpiece storage 59 with his workpieces 60 from the right in Fig. 3, the first lifting device 5 in the left, second lifting device 4, the robot arm 58 is presently provided as a transport device, which for this purpose in a corresponding manner can be controlled via the control device not shown in the drawing. In this case, the workpiece memory 59 is during the processing of its workpieces 60 in the uppermost receiving rails 38 and 39 of the uppermost receiving device 35 of the first lifting device 5, which is shown in Fig. 3 in the right half of the figure.
The transport device used here is the robot arm 58, wherein the uppermost receiving device 34 of the second lifting device 4 is not occupied by a workpiece store.
Now that this workpiece storage has been moved from the first lifting device 5 in the second lifting device 4, the drive motor 49 is now activated via the control device, so that the next receiving device 35, which is arranged below the just-emptied receiving device 35 of the first lifting device 5 , is moved vertically upwards until it has reached its upper end position.
In this end position, in turn, this workpiece memory is processed while the previously stored in the second lifting device 4 workpiece memory by activation of the drive motor 48 by a step which corresponds approximately to the distance between two superposed receiving devices 34, is moved down. Due to the circumferential arrangement of the receiving device 34 with its receiving rails 36, 37, an "empty" receiving device 34 is automatically provided in the upper end region after this adjusting movement again.
Now, after the second workpiece store 59 has been processed, it can in turn be pushed into the upper receiving device 34 of this lifting device which is now free by the downward movement of the second lifting device.
In order to substantially increase the absorption capacity of the device 1, a displacement device 67 is provided in the lower end region of both lifting devices 4 and 5. This displacement device 67 is realized in the present embodiment by a pneumatic or hydro-pneumatic 67 linear actuator. In this case, on this linear drive 67 a between the two lifting devices 4 and 5 reciprocally movable guide carriage 68 is arranged, which is shown in Fig. 3 in its neutral position below or in the lower end of the second lifting device 4.
At its left free end of its guide carriage 68, the displacement device 67 has an actuator 69 in the form of a vertically adjustable adjusting pin 70.
Are now at the beginning of the working process in all receiving devices 34 of the second lifting device 4, except for the top receiving device, workpiece storage with not yet machined workpieces, so this displacement device 67 from the bottom receiving device 34 of the second lifting device 4 before lowering the receiving devices 34 a workpiece storage in the first lifting device 5 and in the lowest, now free receiving device 35 of the first lifting device 5 moved. For this purpose, it is provided that the adjusting pin 70 can be brought into the position shown in FIG. 3, extended vertically upwards.
In this extended position of the adjusting pin 70 comes into engagement with a corresponding receiving bore of the lowermost workpiece storage, as will be explained in more detail below.
Now, if this lowest workpiece storage from the second lifting device 4 is moved into the first lifting device 5, the adjusting pin 70 is set from its upper position vertically down to a rest position in which the adjusting pin 70 is no longer engaged with the workpiece memory ,
It can be provided as a drive for the adjustment of the adjusting pin 70, for example, a pneumatic or hydro-pneumatic drive or any other type of suitable drive.
After the adjusting pin 70 has been brought out of engagement with the shifted workpiece storage, this is returned to its original position shown in Fig. 3 on the left.
Furthermore, in the exemplary embodiment of the device 1 according to the invention, two diagonally opposite, vertically adjustable positioning pins 71 and 72 are provided in the upper end region of the first lifting device 5, as can be seen in particular from FIGS. 1 and 2.
These positioning pins 71 and 72, whose hydro-pneumatic drive is shown in thin lines in FIG. 2, are in the upward movement of the lifting device 5 with their receiving means 35 in a vertically downwardly projecting centering position, as can be seen from Fig. 1. During start-up of the upper end position of the corresponding workpiece storage, these positioning pins 71, 72 engage in correspondingly diagonally opposite centering bores of the relevant workpiece storage 59, so that it is precisely positioned in the corresponding receiving device 35 of the lifting device 5 for the subsequent removal and return of the workpieces 60 ,
The exact operation of the device according to the invention with its two lifting devices 4 and 5 will be explained in more detail below with reference to FIGS. 6 and 7.
4 and 5 show a perspective view of the above-mentioned workpiece memory 59. This workpiece memory is located in the illustration of Fig. 4 in the upper receiving means 35 of the first lifting device 5. In Fig. 5, this workpiece memory 59 in the lowest receiving device 34 of the second lifting device 4 and shown in this drawing figure for the sake of clarity in phantom lines.
This workpiece storage 59 is substantially rectangular in shape and has a kind of receptacle 75 in its inner region.
In this receptacle 75 different so-called inlets 76 can be inserted according to the workpieces to be machined, in which the workpieces to be machined 60 positionally accurate on the workpiece memory 59 can be stored.
The workpiece storage 59 has in the region of its two transverse end edges 78 and 79 each have a bore 80 and 81, in which the adjusting pin 70 of the displacement device 67 for moving the workpiece storage 59 from the first lifting device 5 in the second lifting device in the direction of Arrows 77 positively engages, provided that the workpiece storage 59 is located in the lowest receiving device 34 of the second lifting device, as shown in Fig. 5.
In this case, an extremely small clearance is provided between the adjusting pin 70 and the holes 80 and 81, so that a relatively precise pre-positioning after the sliding operation in the first lifting device 5 can be achieved by the displacement device 67. Characterized in that in the region of both end edges 78 and 79 each such a bore 80 and 81 is provided, the workpiece memory 59 can be inserted in both longitudinal directions in the second lifting device.
As can also be seen from FIG. 4, the workpiece storage 59 has two centering bores 82 and 83, which are located diagonally opposite one another in the edge regions and which serve for the precise alignment of the tool storage 59 during the processing of the workpieces 60 located on the workpiece storage 59.
For this purpose, it is provided that the two positioning pins 71 and 72 engage positively in the centering bores 82 and 83 in the uppermost transfer position of the workpiece storage 59 in the first lifting device 5. After the workpieces 60 have been processed, the two positioning pins 71 and 72 are now brought vertically upwards into a neutral position, in which they are no longer in engagement with the centering bores 82 and 83 of the workpiece store 59. Thereafter, the workpiece storage 59 can be inserted against the arrow 77 from the first lifting device 5 in the uppermost receiving device 34 of the second lifting device 4. For the transport of this workpiece storage 59 along the also visible in Fig. 4 guide rails 38 and 39 opposite to the arrow 77 to the second lifting device 4, the robot arm 58 of FIGS. 1 and 2 is provided.
In this case, this robot arm 58 is controlled in such a way that the workpiece storage 59 is pushed out of the receiving device 35 by its gripping tool and inserted into the adjacent receiving device 34 of the second lifting device 4. In Fig. 4, the receiving rails 36 and 37 of the uppermost receiving device 34 of the second lifting device 4 are indicated in thin lines.
It can be seen that the first lifting device is completely equipped with workpiece memories 59/1 to 59/7, which according to the vertical distance of the associated receiving devices 35/1 to 35 / 7 are received at a vertical distance from each other in the lifting device 5.
Furthermore, it can be seen in dashed lines that the positioning pin 71 engages in the "rear" centering bore 82, wherein due to the sectional view of FIG. 6, this centering hole in the present embodiment is congruent with the bore 80 behind the cutting plane.
In the same way, in this transfer position of the uppermost workpiece storage 59/1, the second positioning pin 72 (FIG. 1) also engages in the centering hole 83 (FIG. 4) of this workpiece storage 59/1, which, however, due to the cutting guide III-III from FIG 2 is not visible in FIG.
In this position of the uppermost workpiece memory 59/1, the workpieces located on the uppermost workpiece memory 59/1 are now fed to a machining center or the like by the robot arm 58, also not shown in FIG. 6, and precisely positioned on the uppermost one again after their machining Workpiece memory 59/1 can be stored.
However, the workpieces are not shown in Fig. 6 also for reasons of clarity.
Now all the workpieces of the top workpiece memory are processed, the positioning pins 71 and 72 are moved vertically upwards, so that they are no longer with the associated centering holes 82 and 83 are engaged.
Furthermore, it can be seen from FIG. 6 that the receiving devices 34/9 to 34/14 of the second lifting device 4 are likewise equipped with workpiece stores 59/9 to 59/14. These workpiece storage 59/9 to 59/14 are all occupied at the beginning of the machining process with workpieces to be machined.
It can also be seen from FIG. 6 that the uppermost receiving device 34/8 of the second lifting device 4 does not contain any workpiece storage.
This can now after processing of the workpieces of the workpiece storage 59/1 this horizontally pushed by the robot arm 58 (not shown in the drawing) from the receiving device 35/1 of the first lifting device 5 in the uppermost receiving device 34/8 of the second lifting device 4 become. For this purpose, it is advantageously provided that the receiving devices 34/8 to 34/14 are moved vertically downwards by a few millimeters, so that in particular the uppermost receiving device 34/8 is arranged slightly below the uppermost receiving device 35/1 of the first lifting device 5.
This measure reliably prevents a collision from occurring during transport from the first lifting device 5 to the second lifting device 4.
After this displacement operation of the uppermost workpiece storage 59/1 in the second lifting device 4, the drive motor 49 is now activated and moves the receiving devices 35/1 to 35/7 by their distance vertically upwards. The corresponding receiving rails 38/1 and 39/1 are deflected via the associated sprockets 45 and 47 or the sprockets 44 and 46, which are not visible in the drawing of FIG. 6, so that they are at the rear or the outside at a further adjusting movement of the lifting device 5 be moved down again.
With this lifting movement now reaches the bottom receiving device 35/8 in the previous position of the second lowest receiving device 35/7.
After positioning this not provided with a workpiece storage receptacle 35/8 in the original position of the overlying receiving device 35/7 thus also enters the workpiece memory 59/2 in the working position of the preceding workpiece memory 59/1 and can be processed accordingly by the robot arm 58 become.
This position is shown in Fig. 7, on the one hand it can be seen that now the workpiece memory 59/1 is in the receiving device 34/8 of the second lifting device 4 and on the other hand, in the lifting device 5 from below again another receiving device 35/9 moved which is at the original position of the receiving device 35/8 of FIG.
6 is located.
In order to move the bottom workpiece memory 59/14 from the receiving device 34/14 of the second lifting device 4 in the receiving device 35/8 of the first lifting device 5, now the receiving devices 34/8 to 34/14 by activation of the first Drive motor 48 in turn moved a few millimeters vertically upwards, so that in particular the receiving device 34/14 is positioned slightly above the laterally adjacent receiving device 35/8 of the first lifting device 5. Thus, a collision-free displacement of the lowermost workpiece storage 59/14 is ensured in the receiving device 35/8 of the first lifting device 5.
For this purpose, the adjusting pin 70 is now activated by the programmable control and adjusted vertically upward, so that this engages in the present embodiment in the bore 80/14 of the lowermost workpiece memory 59/14 positive fit and with little play. Subsequently, the linear drive or the displacement device 67 is activated in the direction of arrow 84, so that the guide carriage 68 is also displaced together with the adjusting pin 70 in the direction of the arrow 84.
Due to the positive engagement between the adjusting pin 70 and the bore 80/14 so that at the same time the lowest workpiece memory 59/14 moved into the now lowest, free receiving device 35/8 of the first lifting device 5.
After the sliding operation, the adjusting pin 70 is again moved vertically downwards into its neutral position and the drive 49 of the first lifting device 5 is activated so that its receiving devices 35/1 to 35/9 are further moved by a "setting step". Thereafter, the displacement device 67 is moved with its guide carriage 68 back to its starting position below the second lifting device 4 and the workpiece storage 59/14 remains in the first lifting device fifth
After this return of the guide carriage 68, the drive motor 48 of the second lifting device 4 is again activated, and thus its receiving devices 34/8 to 34/14 moved vertically downwards, so that in the upper end again a free, not occupied with a workpiece storage receptacle available stands.
Further, between the two lifting devices 4 and 5, as can be seen in particular from FIGS. 1 and 2, two stop webs 85 and 86 are provided, through which when loading the two lifting devices 4 and 5, the lateral insertion depth for the corresponding workpiece storage is limited.
However, these stop webs 85 and 86 are limited in their vertical length down and only extend to the second lowest receiving device 35/6 or 34/13, as is apparent from Fig. 6 by way of example.
Even in the upper end region, these stop webs 85 and 86 do not extend into the region of the uppermost receiving devices 35/1 and 34/8 of the two lifting devices 4 and 5, so that both in the lower end and in the upper end of a collision Moving operation of workpiece storage from a lifting device in the other lifting device is safely excluded.
However, in order to prevent a pushing through of the workpiece storage even when equipping the two lowest receiving devices 35/7 or 34/14 of the two lifting devices 5 and 4, the guide carriage 68 at its inner end also has a stop ridge 87 which, starting from the guide carriage 68th vertically upwards between the two receiving devices 35/7 and 34/14 of the two lifting devices 5 and 4 extends.
Thus, even in this lower region of the lifting devices 4 and 5 ensures that when inserting the workpiece memory 59/7 and 59/14 these can not be accidentally pushed through, so that even by the stop ridge 87 collisions between the two lifting devices 4 and 5 reliably prevented become.
Furthermore, sensors 35/1 and 34/8 are respectively provided in both lifting devices 4, 5 in the region of their uppermost receiving devices, by means of which the state of charge of the respective receiving device 35/1 or 34/8 is detected and transmitted to the control device ,
These sensors ensure that the workpiece store 59/1 is not accidentally moved out of the receiving device 35/1 into the receiving device 34/8 if a workpiece store or a workpiece store is already present in this receiving device 34/8.
In the same way 35/7 and 34/14 corresponding sensors for detecting the state of charge of these two receiving devices 35/7 and 34/14 are provided in the lower end regions approximately at the level of the lower receiving devices shown in FIG.
Also by this measure is safely ruled out that a workpiece storage, such as the workpiece storage 59/14, is moved into the equipped with a workpiece storage 59/7, lower receiving device 35/7 by the displacement device 67.
Depending on the control signals of these sensors, the entire movement sequence of both lifting devices is now also precisely controlled by corresponding activation of the drive motors 48 and 49 and the displacement device 67 and the robot arm 58, so that collisions in the entire movement sequence of the device 1 are reliably precluded.
The addressed sensors are not shown in the drawing, but it is easy to imagine where they are to be arranged in order to detect the state of charge of both the uppermost receiving devices 35/1 and 34/8 and the lowest receiving devices 35/7 and 34/14.
From the above description in particular of the sequence of movement of the inventive device 1 with its two lifting devices 4 and 5 it is clear that with this device 1, a significantly higher storage capacity for workpiece storage can be achieved because on the one hand, the first lifting device 5 can be fully equipped with workpiece memories and on the other hand, the second lifting device 4 minus the uppermost receiving device 34/8 is also fully equipped with workpiece memories.
FIG.
8 shows the device 1 with an alternative embodiment of the mounting on the substrate 90. In this embodiment, the base plate 63 extends in the longitudinal direction (arrow 84) of the device 1 only to the two bearing blocks 64. The base plate 90 is stationary on the ground 90 anchored, while the bearing blocks 64 in turn are fixedly mounted fixedly in the end regions on the base plate 90. The device 1 is also guided on its underside on the support frame 2 fixedly mounted guide rails 61 and 62 longitudinally displaceable in the bearing blocks 64 precisely. For the support rollers 65 and 66, a support member 91 and 92 is provided in this embodiment, which are fixedly mounted on the underside of the support frame 2.
The two support rollers 65 and 66 are therefore based directly on the substrate 90 when moving the device 1 in the direction and against the direction of the arrow 84 and thus fulfill the same task, as already explained to Fig. 3. In the representation of FIG. 8, the device 1 is in the same operating state as has already been explained with reference to FIG. 7, so that reference is made in this respect to the above description. In FIG. 8, the same reference numerals are entered, so that the description for FIG. 7 also applies to the representation of FIG. 8.