[0001] Die Erfindung betrifft eine Unterstruktur zum Anbringen an einer Stützstruktur gemäss Oberbegriff von Patentanspruch 1 und Patentanspruch 2. Die Erfindung betrifft ferner eine Baugruppe aus wenigstens einer solchen Unterstruktur.
[0002] Eine solche Unterstruktur für ein Dach ist aus der europäischen Patentanmeldung EP-0685612-A1 bekannt, wo die Stützstruktur typischerweise von einem alten Dach gebildet ist, das repariert oder renoviert wird, z.B. eine trapezförmige Blechdachstruktur oder eine hölzerne Struktur, z.B. mit hölzernen Barrieren. Auf der Stützstruktur ist eine dünne Barrierenschicht gegen Feuchtigkeit und Luft vorgesehen, die typischerweise durch eine Folie oder Ähnliches gebildet ist, und auf dieser dünnen Barrierenschicht ist eine relativ dicke Schicht aus einer trittsicheren, wärmedämmenden Faserschicht vorgesehen, z.B. aus Steinwolle hoher Dichte.
Damit in der Folge Rückhalteelemente zum Halten von Baublechen angebracht werden können, welche die neue Aussenseite des Dachs oder der Fassade bilden, sind tragende Abstandshalterabschnitte auf der Dämmschicht vorgesehen, um solche Rückhalteelement anzubringen. Nach der EP-0 685 612 A1 sind diese tragenden, länglichen Abstandshalterabschnitte durch longitudinale U-förmige Profile gebildet, deren Steg die Sicherungsbasis oder Montagebasis für die Rückhalteelemente bildet, wobei der Steg typischerweise eine Breite von etwa 60 mm hat, und die ferner zwei Arme haben, die sich im Wesentlichen senkrecht zu dem Steg in die wärmedämmende Schicht erstrecken, typischerweise über eine Strecke von etwa 20 mm.
Um eine zuverlässige und haltbare Positionierung der Abstandshalterabschnitte bezüglich der Stützstruktur zu erreichen, sind die länglichen Abstandshalterabschnitte mittels voneinander beabstandeter, langer Verbindungselemente gesichert, z.B. Gewindeschrauben aus rostfreiem Stahl, die durch die Bahn der länglichen Abstandshalterabschnitte, durch die trittsichere wärmedämmende Schicht und in die Stützstruktur laufen. Vor dem Anbringen der Rückhalteelemente an den länglichen Abstandshalterabschnitten müssen die länglichen Abstandshalterabschnitte sorgfältig bezüglich der Stützstruktur fixiert werden, und darüber hinaus müssen die länglichen Abstandshalterabschnitte in die trittsichere wärmedämmende Schicht versenkt werden.
Für diesen Zweck werden unter Verwendung einer speziellen Vorrichtung Bahnen für die zwei Arme der U-förmigen länglichen Abstandshalterabschnitte in die trittsichere wärmedämmende Schicht gefräst. Danach werden die U-förmigen Abstandshalterabschnitte in diesen gefrästen Bahnen fixiert und mittels langer Gewindeschrauben mit der Stützstruktur verbunden.
[0003] Ein Nachteil dieser Unterstruktur liegt darin, dass sie das Schneiden oder Fräsen der Bahnen für die U-förmigen länglichen Abstandshalterabschnitte erfordert, was wiederum eine speziell angefertigte Ausrüstung und Fachkräfte erfordert.
Ein weiterer Nachteil dieser Unterstruktur liegt darin, dass die Bahnen bei einer Dachstruktur mit steiler Neigung oder an einer Fassadenstruktur schwer geschnitten oder gefräst werden können.
[0004] Eine Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine Unterstruktur für ein Dach oder eine Fassade vorzusehen, die leichter zu konstruieren ist.
[0005] Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine Unterstruktur mit einer verbesserten Wärmebarriere vorzusehen.
[0006] Nach einem Gesichtspunkt der Erfindung ist eine Unterstruktur zum Anbringen an einer Stützstruktur vorgesehen, wobei die Unterstruktur und die Stützstruktur zusammen Teil einer Dach- oder Fassadenstruktur eines Gebäudes sind, wobei die Unterstruktur wenigstens eine wärmedämmende Schicht aufweist, die auf der Stützstruktur angeordnet ist,
und längliche Abstandshalterabschnitte auf der wärmedämmenden Schicht, wobei die länglichen Abstandshalterabschnitte der Verbindung mit der Stützstruktur, gewöhnlich mittels beabstandeter Verbindungselemente wie Schrauben, welche die Abstandshalterabschnitte an der Stützstruktur bzw. an der wärmedämmenden Schicht sichern, und ausserdem dem Halten oder Anbringen von Rückhalteelementen für die Baubleche dienen.
Die Unterstruktur ist dadurch gekennzeichnet, dass die länglichen Abstandshalterabschnitte durch steife Bleche oder steife Streifen mit mehreren Verankerungsmitteln gebildet sind, die typischerweise in beabstandeten Intervallen an den Abstandshalterabschnitten vorgesehen sind und im Wesentlichen senkrecht zur Dehnungsrichtung des steifen Blechs und der Stützstruktur zugewandt sind, um das steife Blech an der darunterliegenden wärmedämmenden Schicht zu verankern, und wobei auf der darunterliegenden wärmedämmenden Schicht und zwischen den Baublechen und den Rückhalteelementen eine weitere Schicht aus wärmedämmendem Material mit niedrigerer Dichte als die erste darunterliegende wärmedämmende Schicht angeordnet ist.
[0007] Dadurch wird der Effekt erreicht, dass die länglichen Abstandshalterelemente, die durch die steifen Bleche oder Streifen gebildet sind,
auf sehr einfache Weise positioniert werden können, indem das steife Blech oder der Streifen einfach auf die darunterliegende wärmedämmende Schicht gesetzt wird, woraufhin beispielsweise durch das Gewicht einer Person die mehrfachen Verankerungsmittel in die wärmedämmende Schicht gezwungen werden, um die steifen Bleche zu positionieren. Folglich ist die Unterstruktur im Vergleich zum Stand der Technik viel leichter zu konstruieren. Darüber hinaus ist keine spezielle Vorrichtung mehr nötig, um Bahnen in die darunterliegende wärmedämmende Schicht zu fräsen. Ebenso wird eine Versetzung oder eine erneute Anordnung eines Abstandshalterelements, z.B. im Falle eines kleinen Positionierungsfehlers, viel einfacher, weil ein solches steifes Blech ohne jegliche Schwierigkeit aus der darunterliegenden wärmedämmenden Schicht entfernt werden kann.
Nach dem Entfernen eines solchen steifen Blechs nach der Erfindung bleiben keine Beschädigungen der darunterliegenden wärmedämmenden Schicht, abgesehen von einigen unbedeutenden und sehr kleinen Löchern, während in der Unterstruktur nach dem Stand der Technik die gefrästen länglichen Bahnen permanent in der darunterliegenden trittsicheren wärmedämmenden Schicht bleiben und nicht entfernt werden können. Darüber hinaus wird durch das Aufbringen von zwei wärmedämmenden Schichten mit unterschiedlichen Dichten der Effekt einer billigeren Dach- oder Fassadenstruktur erreicht, während ein deutlich verbesserter Wärmedämmwirkungsgrad erreicht ist.
Trittsicheres wärmedämmendes Material, das gewöhnlich aus Steinwolle hoher Dichte gebildet ist, ist relativ teuer und hat im Vergleich zu herkömmlicherem wärmedämmendem Material mit niedrigerer Dichte eine geringere Wärmedämmkapazität. Jetzt ist es möglich, die erste darunterliegende wärmedämmende Schicht aus trittsicherem Material relativ dünn zu halten und dadurch die Kosten relativ niedrig zu halten, während die zweite Schicht dicker als die erste Schicht gemacht werden kann, wodurch die Wärmedämmkapazität der gesamten Unterstruktur verbessert ist. Darüber hinaus ist das für die zweite Isolierschicht ausgewählte Material viel flexibler und einfacher zu handhaben als das steifere erste darunterliegende wärmedämmende Material.
Ausserdem erreicht das Aufbringen einer solchen zweiten thermischen Isolierschicht den Effekt, dass die länglichen Abstandshalterabschnitte selbst thermisch isoliert sind und dadurch im Vergleich zu Abstandshalterabschnitten nach dem Stand der Technik, die direkt unter den äusseren Baublechen liegen, viel weniger als eine unerwünschte Wärmebrücke wirken.
[0008] Bei einer Ausführungsform sind die mehrfachen Verankerungsmittel durch längliche Vorsprünge gebildet, wie beispielsweise durch Nägel, Schrauben oder Ähnliches, die an dem steifen Blech beispielsweise mittels mechanischer Befestigung, Klebung, Lötung oder Endschweissung befestigt sind.
[0009] Bei einer Ausführungsform sind die mehrfachen Verankerungsmittel durch Ansätze aus dem steifen Blech gebildet, die in das steife Blech selbst geschnitten sind und sich davon nach aussen abheben.
Solche Ansätze haben bevorzugt eine relativ scharfe Gestalt wie eine dreieckige Haizahngestalt, um das Eindringen in eine darunterliegende, trittsichere wärmedämmende Schicht zu erleichtern. Die Ansätze können in das steife Blech vorgeschnitten werden und werden bevorzugt erst am Bauplatz durch einfache mechanische Werkzeuge nach aussen gedrückt.
[0010] Das tragende steife Blech oder der Streifen kann aus verschiedenen Materialien gebildet sein, aber bei einer bevorzugten Ausführungsform ist das steife Blech aus einem Metallblech wie einem Stahlblech, bevorzugt aus einem verzinkten Stahlblech, gebildet.
Verzinkte Stahlbleche sind ein bekanntes und akzeptiertes Baumaterial mit einer hohen Festigkeit und guter Korrosionsbeständigkeit.
[0011] Bei einer Ausführungsform hat das tragende steife Blech eine Breite im Bereich von 90 bis 300 mm und bevorzugt im Bereich von 120 bis 200 mm. Auf diese Weise können die Verbindungselemente, wie lange Schrauben zur Kopplung des steifen Blechs mit der Stützstruktur, nahe bei den Kanten des steifen Blechs positioniert werden. Bevorzugt sind die Verbindungselemente in wenigstens zwei Reihen mit beabstandeten Intervallen im Wesentlichen parallel zu der Mittenlinie des steifen Blechs, aber davon entfernt positioniert, wobei die Verbindungselemente in den parallelen Reihen zueinander in verschobenen Positionen entlang der Dehnungsrichtung des steifen Blechs sind.
Auf diese Weise ist die Beständigkeit des steifen Blechs gegen Torsion weiter verbessert. In der Unterstruktur aus dem Stand der Technik sind die Verbindungselemente über die Mittenlinie des U-förmigen, länglichen Profils positioniert, die Köpfe der Schrauben sind dadurch hinderlich und schränken die Positionierung von Rückhalteelementen für das Baublech an dem steifen Abstandshalterabschnitt ein. Aus diesem Grund werden bei der Unterstruktur aus dem Stand der Technik hauptsächlich Senkschrauben verwendet, wobei ihre Anwendung sehr arbeitsintensiv ist. Bei der Anordnung nach der Erfindung müssen solche Senkschrauben nicht mehr verwendet werden. Darüber hinaus kann eine solche bekannte Anordnung zur Positionierung der Senkschrauben ein unerwünschtes Scharniermoment für das U-förmige längliche Profil bilden.
Erfindungsgemäss kann der Mittenlinienbereich des steifen Blechs frei von jeglichen Hindernissen gehalten werden, und dadurch ist die Freiheit der Positionierung weiterer Elemente wie des Anbringens von Rückhalteelementen erhöht und die Bildung eines unerwünschten Scharniermoments deutlich reduziert.
[0012] Erfindungsgemäss ist nach einem anderen Gesichtspunkt eine Baugruppe aus wenigstens einer solchen Unterstruktur vorgesehen, die an wenigstens einer Stützstruktur angebracht ist, wodurch sie Teil einer Dach- oder Fassadenstruktur bildet.
[0013] Erfindungsgemäss ist nach einem weiteren Gesichtspunkt ein tragendes steifes Blech, typischerweise ein Metallblech als länglicher Abstandshalterabschnitt vorgesehen und mit vorgeschnittenen Teilen versehen, welche die Ansätze zum Eindringen in die wärmedämmende Schicht einer Unterstruktur bilden können.
Das steife Blech ist bevorzugt ein Metallblech, bevorzugter ein verzinktes Stahlblech.
[0014] Die Erfindung wird nun veranschaulicht, indem der Stand der Technik und mehrere nicht einschränkende Ausführungsformen unter Bezug auf die beigefügten Zeichnungen erläutert werden; darin zeigen:
<tb>Fig. 1<sep>eine schematische Perspektivansicht einer Unterstruktur nach dem Stand der Technik;
<tb>Fig. 2A bis 2D<sep>eine schematische Perspektivansicht eines Teils eines tragenden länglichen Abstandshalterabschnitts nach derErfindung;
<tb>Fig. 3<sep>eine schematische Ansicht einer Unterstruktur nach der Erfindung; und
<tb>Fig. 4<sep>eine schematische Draufsicht einer Unterstruktur nach der Erfindung.
[0015] Fig. 1 zeigt schematisch eine Unterstruktur nach dem aus der europäischen Patentanmeldung EP-0 685 612-A1 bekannten Stand der Technik, mit einer Stützstruktur 1, die durch eine trapezförmige Blechdachstruktur gebildet ist, einer dünnen Feuchtigkeits- und Luftbarrierenschicht 8, einer relativ dicken Schicht 2 aus trittsicherer Steinwolle hoher Dichtigkeit für Wärmedämmzwecke und zwei tragenden, länglichen Abstandshalterabschnitten 3, 4, die durch U-förmige, längliche Metallprofile mit einem Steg gebildet sind, der eine Breite von etwa 60 mm. hat. Die beiden Arme der U-förmigen Profile erstrecken sich im Wesentlichen senkrecht zu der Bahn in die wärmedämmende Schicht 2 und fixieren die U-förmigen Profile 3, 4 bezüglich der Dämmschicht.
Die U-förmigen Profile 3, 4 sind an der Stützstruktur 1 mittels langer Gewindesenkschrauben gesichert, die in beabstandeten Intervallen entlang der Mittenlinie des Stegs der U-Form fixiert sind. Auf dem Steg der U-Profile können Rückhalteelemente zum Halten von Baublechen angebracht sein, die z.B. eine Stehfalzdachstruktur bilden, oder alternativ kann ein trapezförmiges Blechdach 9 mit den Abstandshalterabschnitten verbunden sein.
[0016] Fig. 2A zeigt schematisch einen Teil eines tragenden, länglichen Abstandshalterabschnitts, der durch ein steifes Blech 3, wie z.B. ein Metallblech, gebildet ist, das geschnittene Abschnitte hat, welche den Ansatz 7 als einen der mehrfachen Verankerungsmittel bilden können. Fig. 2B zeigt schematisch den Ansatz 7, der sich im Wesentlichen senkrecht zur Dehnungsrichtung des steifen Blechs erstreckt.
In der aufrechten Position des Ansatzes 7 bleibt ein Loch 10 in dem steifen Blech 3. Der Ansatz 7 kann durch bekannte technische Mittel in das steife Blech geschnitten werden. Bei der gezeigten Ausführungsform ist der Ansatz quadratisch, aber dem Fachmann wird sofort deutlich, dass er auch eine im Querschnitt dreieckige Gestalt haben kann, wie die Gestalt eines Haizahns, wie dies in Fig. 2C gezeigt ist, oder Ähnliches, damit bequemer in die wärmedämmende Schicht hoher Dichte eingedrungen werden kann. Fig. 2D zeigt die Ausführungsform, bei welcher die Verankerungsmittel durch Vorsprünge 6 wie Nägel oder Schrauben gebildet sind, welche in beabstandeten Intervallen an dem steifen Blech positioniert und mit dem steifen Blech oder Streifen beispielsweise mittels Klebung oder (End-)Schweissung verbunden sind.
Eine Kombination der in Fig. 2B und/oder 2C gezeigten Mittel mit den in Fig. 2D gezeigten Verankerungsmitteln ist möglich.
[0017] Fig. 3 zeigt eine schematische Querschnittsansicht der Unterstruktur nach der Erfindung, die auf einer Stützstruktur 1 angeordnet wurde, welche durch eine bestehende trapezförmige Blechdachstruktur gebildet ist. Auf einem Abstandshalterabschnitt, welcher durch ein steifes Blech 3 gebildet ist, sind Rückhalteelemente 5 zum Halten von Baublechen 9 vorgesehen. Das steife Blech 3 ist mit Nägeln 6 als Verankerungsmittel zur Verankerung auf einer darunterliegenden wärmedämmende Schicht 2 versehen, typischerweise einem trittsicheren Steinwollematerial hoher Dichte, das wiederum auf einer dünnen Barriereschicht 8 angeordnet ist.
Auf der ersten darunterliegenden Dämmschicht 2 und zwischen den Baublechen 9 und den an dem steifen Blech 3 angebrachten Rückhalteelementen 5 ist eine zweite Schicht 11 aus wärmedämmendem Material mit einer niedrigeren Dichte als die erste Schicht 2 vorgesehen, wodurch ein verbesserter Wärmedämmwirkungsgrad der gesamten Unterstruktur erreicht wird.
[0018] Fig. 4 zeigt eine schematische Draufsicht der Unterstruktur nach der Erfindung. Die tragenden Abstandshalterelemente sind durch die steifen Bleche 3, 4 gebildet, die auf einer (nicht gezeigten) Dämmschicht mit (nicht gezeigten) Ansätzen angeordnet sind.
Auf den steifen Blechen 3, 4 sind in beabstandeten Intervallen Rückhaltelemente 5 vorgesehen, wie beispielsweise die aus der DE-3 442 398, der DE-3 442 407 und der EP-0 983 409 bekannten, die alle hier bezugsweise aufgenommen sind, um Baubleche zu halten, welche eine Stehfalzdachstruktur 9 bilden. Die Verbindungselemente 12 wie lange Schrauben sind in der Dehnungsrichtung des steifen tragenden Blechs relativ nahe an den Kanten des steifen Blechs ausgerichtet. Die zwei im Wesentlichen parallelen Reihen von Verbindungselementen 12 an jedem steifen Blech sind derart angeordnet, dass sie zueinander verschoben sind. Der Abstand zwischen zwei benachbarten steifen Blechen kann an der Dachstruktur variieren, aber wäre typischerweise im Bereich von 800 bis 3000 mm.
Die Vorteile einer solchen Anordnung wurden oben dargelegt.
[0019] Nach der vollständigen Beschreibung der Erfindung wird dem Fachmann deutlich, dass viele Änderungen und Modifizierungen vorgenommen werden können, ohne Geist oder Umfang der Erfindung nach den Patentansprüchen zu verlassen.
The invention relates to a substructure for attachment to a support structure according to the preamble of claim 1 and claim 2. The invention further relates to an assembly of at least one such substructure.
Such a substructure for a roof is known from the European patent application EP-0685612-A1, where the support structure is typically formed by an old roof which is being repaired or renovated, e.g. a trapezoidal sheet metal roof structure or a wooden structure, e.g. with wooden barriers. On the support structure there is provided a thin barrier layer against moisture and air, which is typically formed by a foil or the like, and on this thin barrier layer is provided a relatively thick layer of a non-slip, heat-insulating fibrous layer, e.g. made of rock wool of high density.
In order to be able to subsequently attach retaining elements for holding building sheets which form the new exterior of the roof or facade, bearing spacer sections are provided on the insulation layer to mount such retaining elements. According to EP-0 685 612 A1, these supporting elongated spacer sections are formed by longitudinal U-shaped profiles whose web forms the securing base or mounting base for the retaining elements, the web typically having a width of about 60 mm, and further comprising two arms which extend substantially perpendicular to the land in the heat-insulating layer, typically over a distance of about 20 mm.
In order to achieve reliable and durable positioning of the spacer sections relative to the support structure, the elongated spacer sections are secured by means of spaced-apart, long connecting elements, e.g. Stainless steel threaded screws passing through the path of the elongate spacer sections, through the non-slip heat insulating layer, and into the support structure. Prior to attaching the retention members to the elongate spacer portions, the elongated spacer portions must be carefully fixed with respect to the support structure and, moreover, the elongate spacer portions must be recessed into the non-slip heat insulating layer.
For this purpose, tracks for the two arms of the U-shaped elongate spacer sections are milled into the non-slip heat insulating layer using a special device. Thereafter, the U-shaped spacer portions are fixed in these milled tracks and connected by means of long threaded screws with the support structure.
A disadvantage of this substructure is that it requires the cutting or milling of the webs for the U-shaped elongated spacer sections, which in turn requires specially-made equipment and skilled workers.
Another disadvantage of this substructure is that the webs can be difficult to cut or milled in a roof structure with a steep slope or on a facade structure.
An object of the invention is to provide a substructure for a roof or a facade, which is easier to construct.
Another object of the invention is to provide a substructure with an improved thermal barrier.
According to one aspect of the invention, a substructure for attachment to a support structure is provided, wherein the substructure and the support structure together form part of a roof or façade structure of a building, wherein the substructure has at least one heat-insulating layer which is arranged on the support structure .
and elongate spacer portions on the heat insulating layer, wherein the elongate spacer portions of the connection with the support structure, usually by means of spaced fasteners such as screws, which secure the spacer portions to the support structure and the heat insulating layer, and also holding or attaching retaining elements for the building panels serve.
The substructure is characterized in that the elongated spacer sections are formed by rigid sheets or rigid strips having a plurality of anchoring means, which are typically provided at spaced intervals on the spacer sections and face substantially perpendicular to the direction of elongation of the rigid sheet and the support structure, around the rigid one To anchor sheet metal to the underlying heat-insulating layer, and wherein on the underlying heat-insulating layer and between the Baublechen and the retaining elements, a further layer of heat-insulating material is arranged with lower density than the first underlying heat-insulating layer.
As a result, the effect is achieved that the elongated spacer elements, which are formed by the rigid sheets or strips,
can be positioned in a very simple manner by simply placing the rigid sheet or strip on top of the underlying thermal barrier layer, whereupon, for example, by the weight of a person, the multiple anchoring means are forced into the thermal barrier layer to position the rigid sheets. Consequently, the substructure is much easier to construct compared to the prior art. In addition, no special device is required to mill tracks in the underlying heat-insulating layer. Likewise, a dislocation or reassembly of a spacer element, e.g. in the case of a small positioning error, much easier, because such a rigid sheet can be removed without any difficulty from the underlying heat-insulating layer.
After removal of such a rigid sheet according to the invention, no damage to the underlying heat-insulating layer remains, apart from a few insignificant and very small holes, whereas in the prior art substructure the milled elongated sheets remain permanent in the underlying non-slip heat-insulating layer and not can be removed. In addition, the effect of a cheaper roof or facade structure is achieved by the application of two heat-insulating layers with different densities, while a significantly improved thermal insulation efficiency is achieved.
Non-slip thermal insulation material, which is usually formed from high density rockwool, is relatively expensive and has lower thermal insulation capacity compared to more conventional, lower density, thermal insulating material. Now it is possible to keep the first underlying heat-insulating layer of non-slip material relatively thin, thereby keeping the cost relatively low, while the second layer can be made thicker than the first layer, thereby improving the thermal insulation capacity of the entire substructure. Moreover, the material selected for the second insulating layer is much more flexible and easier to handle than the stiffer first underlying thermal insulating material.
Moreover, the application of such a second thermal insulating layer achieves the effect that the elongated spacer sections themselves are thermally insulated and thereby act much less than an undesirable thermal bridge as compared to prior art spacer sections located directly under the outer structural panels.
In one embodiment, the multiple anchoring means are formed by elongated projections, such as by nails, screws or the like, which are attached to the rigid sheet, for example by means of mechanical fastening, gluing, soldering or final welding.
In one embodiment, the multiple anchoring means are formed by approaches from the rigid sheet, which are cut into the rigid sheet itself and stand out from it.
Such approaches preferably have a relatively sharp shape, such as a triangular shark-tooth shape, to facilitate penetration into an underlying, non-slip heat-insulating layer. The lugs can be pre-cut into the rigid sheet and are preferably pressed outwards at the construction site by simple mechanical tools.
The supporting rigid sheet or strip may be formed of various materials, but in a preferred embodiment, the rigid sheet is formed from a sheet of metal such as a steel sheet, preferably a galvanized steel sheet.
Galvanized steel sheets are a well-known and accepted construction material having high strength and good corrosion resistance.
In one embodiment, the supporting rigid sheet has a width in the range of 90 to 300 mm, and preferably in the range of 120 to 200 mm. In this way, the fasteners, such as long screws for coupling the rigid sheet to the support structure, can be positioned close to the edges of the rigid sheet. Preferably, the connecting elements are positioned in at least two rows at spaced intervals substantially parallel to, but remote from, the center line of the rigid sheet, the connecting members in the parallel rows being in displaced positions along the direction of elongation of the rigid sheet.
In this way, the resistance of the rigid sheet to torsion is further improved. In the prior art substructure, the fasteners are positioned over the centerline of the U-shaped elongated profile, thereby obstructing the heads of the screws and restricting the positioning of sheet metal retaining members to the rigid spacer portion. For this reason, the prior art substructure mainly uses countersunk screws, and their use is very labor intensive. In the arrangement according to the invention such countersunk screws no longer need to be used. In addition, such a known arrangement for positioning the countersunk screws form an undesirable hinge moment for the U-shaped elongated profile.
According to the invention, the center line region of the rigid sheet can be kept free of any obstacles, and thereby the freedom of positioning further elements such as the attachment of retaining elements is increased and the formation of an undesirable hinge moment is significantly reduced.
According to the invention an assembly of at least one such substructure is provided according to another aspect, which is attached to at least one support structure, whereby it forms part of a roof or facade structure.
According to the invention, according to a further aspect, a supporting rigid sheet metal, typically a metal sheet is provided as an elongated spacer portion and provided with precut portions which may form the approaches for penetration into the heat-insulating layer of a substructure.
The rigid sheet is preferably a metal sheet, more preferably a galvanized steel sheet.
The invention will now be illustrated by the prior art and several non-limiting embodiments are explained with reference to the accompanying drawings; show in it:
<Tb> FIG. 1 <sep> is a schematic perspective view of a substructure according to the prior art;
<Tb> FIG. 2A to 2D show a schematic perspective view of a part of a supporting elongated spacer section according to the invention;
<Tb> FIG. 3 is a schematic view of a substructure according to the invention; and
<Tb> FIG. 4 is a schematic plan view of a substructure according to the invention.
Fig. 1 shows schematically a substructure according to the prior art known from the European patent application EP-0 685 612-A1, with a support structure 1, which is formed by a trapezoidal sheet metal roof structure, a thin moisture and air barrier layer 8, a relatively thick layer 2 of non-slip rock wool high density for thermal insulation purposes and two load-bearing, elongated spacer sections 3, 4, which are formed by U-shaped, elongated metal profiles with a web having a width of about 60 mm. Has. The two arms of the U-shaped profiles extend substantially perpendicular to the web in the heat-insulating layer 2 and fix the U-shaped profiles 3, 4 with respect to the insulating layer.
The U-shaped profiles 3, 4 are secured to the support structure 1 by means of long threaded countersunk screws fixed at spaced intervals along the center line of the ridge of the U-shape. On the web of the U-profiles retaining elements may be attached for holding building sheets, which are e.g. form a standing seam roof structure, or alternatively, a trapezoidal sheet metal roof 9 may be connected to the spacer portions.
Fig. 2A shows schematically a part of a load-bearing elongate spacer section which is defined by a rigid sheet 3, e.g. a metal sheet is formed, which has cut portions which can form the lug 7 as one of the multiple anchoring means. Fig. 2B shows schematically the projection 7 which extends substantially perpendicular to the direction of elongation of the rigid sheet.
In the upright position of the lug 7 remains a hole 10 in the rigid sheet 3. The lug 7 can be cut by known technical means in the rigid sheet. In the embodiment shown, the approach is square, but it will be immediately apparent to those skilled in the art that it may also have a triangular cross-sectional shape, such as the shape of a shark tooth, as shown in Fig. 2C, or the like, more conveniently in the thermal insulating High density layer can be penetrated. Fig. 2D shows the embodiment in which the anchoring means are formed by projections 6 such as nails or screws which are positioned at spaced intervals on the rigid sheet and connected to the rigid sheet or strip, for example by gluing or (end) welding.
A combination of the means shown in Figures 2B and / or 2C with the anchoring means shown in Figure 2D is possible.
Fig. 3 shows a schematic cross-sectional view of the substructure according to the invention, which has been arranged on a support structure 1, which is formed by an existing trapezoidal sheet-metal roof structure. On a spacer portion, which is formed by a rigid sheet 3, retaining elements 5 are provided for holding building sheets 9. The rigid sheet 3 is provided with nails 6 as anchoring means for anchoring to an underlying heat-insulating layer 2, typically a high-density slip-resistant rock wool material, which in turn is disposed on a thin barrier layer 8.
On the first underlying insulating layer 2 and between the structural plates 9 and the retaining elements 5 attached to the rigid sheet 3, a second layer 11 of heat insulating material is provided with a lower density than the first layer 2, whereby an improved thermal insulation efficiency of the entire substructure is achieved.
Fig. 4 shows a schematic plan view of the substructure according to the invention. The supporting spacer elements are formed by the rigid sheets 3, 4, which are arranged on an insulating layer (not shown) with lugs (not shown).
Retaining elements 5 are provided on the rigid sheets 3, 4 at spaced-apart intervals, such as those known from DE-3,442,398, DE-3,442,407 and EP-0 983 409, all of which are hereby incorporated by reference, to building sheets to hold, which form a standing seam roof structure 9. The connecting elements 12, such as long screws, are oriented relatively close to the edges of the rigid sheet in the stretching direction of the rigid supporting sheet. The two substantially parallel rows of connecting elements 12 on each rigid sheet are arranged so that they are shifted from each other. The distance between two adjacent rigid sheets may vary on the roof structure, but would typically be in the range of 800 to 3000 mm.
The advantages of such an arrangement have been set forth above.
After the complete description of the invention, it will be apparent to those skilled in the art that many changes and modifications can be made without departing from the spirit or scope of the invention.