[0001] Die Erfindung bezieht sich auf Verpackungen für alle Sorten von Abfallprodukten, wie Flüssigkeiten und dickflüssige Stoffe, giessbare Feststoffe wie Pulver oder Granulate, sowie für feste Stoffe. Die Verpackung ist für die Massenproduktion gedacht, wo die Eigenschaften von Wirtschaftlichkeit und Wiederverwertbarkeit eine grosse Rolle spielen.
[0002] Es gibt im Gebiet der Verpackungen von Industrie- und Konsumprodukten, seien sie haltbar oder verderblich, eine grosse Vielfalt von Behältern. Schon 1966 wurde ein Patent erteilt für einen Wegwerfbehälter, der aus einer äusseren tragenden Hülle und einem inneren Beutel aus Kunststofffolie besteht (F 1 441 083). Der innere Beutel ist meistens wasserdicht und aus Kunststoff, die äussere Hülle aus Karton oder steifem Papier.
Es sind auch mehrere Ausführungen bekannt, bei welchen sich der innere Beutel mit der entleerenden Füllmenge, gegenüber der tragenden Hülle entbindet und eine andere Form annimmt (siehe EP 0 753 467, DE 4 301 620 A1). Dazu sind mehrere Kombinationsbehälter bekannt (d.h. Behälter mit Innen- und Aussenfolien), die unterschiedliche Verschlussmechanismen aufweisen (Europäische Patentanmeldung O 264 606 A2, DE 3 328 471 A1).
[0003] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Behälter für flüssige und feste Stoffe so zu schaffen, dass das Ausgiessen der Produkte ohne gegenseitige Aufnahme von Luft im Füllproduktraum ermöglicht wird. Der Behälter besteht aus mindestens zwei Schichten, wobei die äussere Schicht die äussere, tragende Hülle des Behälters bildet und die innere Schicht ein flexibler Beutel ist.
Das Verfahren, welches diese Aufgabe löst, ist dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Lufteinlassloch in die äussere Hülle gebracht wird, dass der innere, offene Beutel in die äussere, offene Hülle gebracht wird, dass der obere Rand des inneren Beutels mit dem oberen Rand der äusseren Hülle punktversiegelt wird, dass nach dem Füllen mit dem Füllprodukt, der obere offene Rand gegen sich selbst hermetisch versiegelt wird und dass eine Ausgiessöffnung an dieser zuletzt versiegelten Behälterseite vollbracht wird. Im fertig erstellten Behälter befindet sich die Öffnung zum Ausgiessen des Füllproduktes bei dieser zuletzt versiegelten Behälterseite und ist aus dem Behältermaterial geformt.
[0004] Damit ist der innere Beutel frei innerhalb der äusseren Hülle und nur entlang einer Seite an dieser tragenden Hülle befestigt.
Dies ermöglicht das Ausgiessen von Produkten, ohne dass dabei Luft in den Füllraum treten kann. Die äussere Hülle sorgt damit für die Stabilität des Behälters, es können somit mehrere Behälter aufeinander gestapelt werden, ohne Gefahr für deren Beschädigung bei langen Transportwegen. Dadurch, dass der innere Beutel mit der gleichen geometrischen Form vollständig in die äussere Hülle passt, geht kein Volumen durch Zwischenräume verloren. Dies trifft besonders bei quaderförmigen Verpackungen zu, welche in hoher Anzahl übereinander und unbeschränkt nebeneinander gestapelt werden können.
[0005] Dadurch ist der Behälter bestens geeignet für aseptische Produkte wie Milch und Fruchtsäfte, sowie unter anderem für Produkte, die beim Luftkontakt oxidieren wie Wein und Fruchtsäfte.
Die Form des Behälters gemäss der Erfindung kann sowohl ein Quader, sechseckig wie zylindrisch sein. Auch die Grösse ist praktisch unbeschränkt, von ganz kleinen Behältern bis zu Behältern von 20 Litern oder mehr.
[0006] Die Erfindung stützt sich ausserdem auf altbekannte und bewährte Verfahren zur Herstellung von Behältern. Ein solches Verfahren ist unter anderem vom gleichen Erfinder angemeldeten Patent (CH 677 651) bekannt. Alle Vorteile dieses Verfahrens werden mit der vorliegenden Erfindung ausgenützt.
[0007] Die Erfindung wird im Folgenden anhand einer Zeichnung eines Ausführungsbeispiels näher erläutert.
<tb>Fig. 1, 1A, 1B und 1C<sep>zeigen den Ablauf des Herstellungsverfahrens eines Behälters gemäss der Erfindung, sowie zwei Anwendungsbeispiele desselben Behälters.
<tb>Fig. 2<sep>zeigt den inneren Beutel, der die gleiche Form und die gleichen Abmessungen wie die Innenseite der tragenden Hülle aufweist.
<tb>Fig. 3<sep>zeigt einen horizontalen Schnitt durch den inneren Beutel.
<tb>Fig. 4<sep>zeigt Details zum Versiegeln der Zipfel des inneren Beutels.
<tb>Fig. 5<sep>zeigt einen fertigen Behälter.
<tb>Fig. 6<sep>zeigt einen vertikalen Schnitt durch den Behälter.
<tb>Fig. 7<sep>zeigt einen horizontalen Schnitt durch den Behälter.
<tb>Fig. 8<sep>zeigt einen Ausschnitt aus dem Behälter, wobei die tragende Hülle eine wellenförmige Verstärkung aufweist.
<tb>Fig. 9<sep>zeigt einen Schnitt durch den Ausgiesszipfel in versiegelter Stellung.
<tb>Fig. 10<sep>zeigt einen Schnitt durch den Aufhängzipfel in versiegelter Stellung.
<tb>Fig. 11<sep>zeigt eine Ansicht des Ausgiesszipfels in hinuntergeklappter Stellung.
<tb>Fig. 12<sep>zeigt einen Schnitt durch den Ausgiesszipfel beim Ausgiessen des Füllproduktes.
[0008] Weitere Beispiele des Behälters gemäss der Erfindung sind in den Zeichnungen 13 bis 17 dargelegt.
<tb>Fig. 13A, 13B und 13C<sep>stellen eine mögliche Ausführung des Behälters gemäss der Erfindung dar, die das übliche Ausgiessen des Füllproduktes von oben ermöglicht.
<tb>Fig. 14A, 14B und 14C<sep>stellen eine mögliche Ausführung des Behälters gemäss der Erfindung dar, die das Ausdrücken eines pastenförmigen Füllproduktes ermöglicht.
<tb>Fig. 15A, 15B, 15C und 15D<sep>stellen eine mögliche Ausführung des Behälters gemäss der Erfindung dar, der mit allen möglichen Produkten gefüllt werden kann, ist aber für feste Produkte bestens geeignet.
<tb>Fig. 16A, 16B, und 16C<sep>stellen eine mögliche Ausführung des Behälters gemäss der Erfindung dar, der mit einem Pulver (zum Beispiel Mehl, Zucker der Salz) gefüllt ist.
<tb>Fig. 17A und 17B<sep>stellen eine mögliche Ausführung des Behälters gemäss der Erfindung dar, wobei der ganze Deckel geöffnet werden kann und dann wieder verschliessbar ist.
[0009] In Fig. 1 ist ein bevorzugtes Herstellungsverfahren für Behälter gemäss der Erfindung dargestellt. In diesem Beispiel wird eine Kunststofffolie (1) für die Herstellung des inneren Beutels verwendet. Die Innenseite der Folie (1) ist das einzige, das in Kontakt mit dem Füllprodukt kommt. Sie bildet die Barriere, die das Produkt vor Luft- und Lichteinflüssen schützt. Die Kunststofffolie weist, je nach Verwendungszweck, verschiedene Dicken auf und wird vorzugsweise in Rollen geliefert. Die Folie (1) muss zu sich selbst versiegelbar sein.
[0010] Die Folie wird in der Formstrecke (1A) von der Flach- zur U-Form gebracht.
Mit Schritt (1B) erfolgt die Formung der Hinterseite des inneren Beutels, die Formung der Vorderseite des nachfolgenden Beutels, das Versiegeln der zwei gegenüberliegenden Flächen der U-Form entlang der Versiegelungsnaht (1B), symbolisiert durch die doppelte Reihe der gegenseitigen Pfeile und die Abtrennung des vorderen von dem hinteren Beutel in der Mitte der Versiegelungsnaht, symbolisiert durch die Schere.
[0011] Im Schritt (1C) werden die beiden Zipfel am Boden des inneren Beutels entlang der Zipfelbasis versiegelt.
[0012] Im nachfolgenden Schritt (1D) werden die Längsnähte - siehe Schritt 1B - an den Beutelseiten gefaltet und daran versiegelt, sowie die Zipfel an die Beutelwände gefaltet und punktversiegelt.
Dies um zu verhindern, dass später die Innenfolie mit den Versiegelungszonen der Seitennähte der äusseren Hülle in Berührung kommt.
[0013] Letztlich wird im Schritt (1E) der innere Beutel in die äussere Hülle gebracht.
[0014] Die äussere Hülle wird in diesem Beispiel aus der Trägerfolie (2) und der Aussenfolie (3) gebildet. Die Vorteile, die äussere Hülle aus zwei unterschiedlichen Folien zu bilden sind mehrere: Eine dünne Aussenfolie ermöglicht es, eine Folie mit den gewünschten Druckeigenschaften zu haben, unabhängig von den Materialeigenschaften, die für die Festigkeit notwendig sind. Mit der geeigneten Aussenfolie erhält der Behälter eine attraktive Farbgestaltung, obwohl weniger Farbstoff benötigt wird.
Zudem, dank der Aussenfolie, ist es möglich, eine leichte und trotzdem steife innere Trägerfolie, deren Dicke je nach Verwendungszweck variieren kann, mit Ausstanzungen zu versehen.
[0015] Der Behälter gemäss der Erfindung eignet sich sehr gut für die Wiederverwertung und erlaubt eine grosse Materialersparnis bei erhöhter Steifigkeit. Ein sehr grosser Vorteil liegt zusätzlich darin, dass die Trägerfolie, die einen sehr grossen Anteil am Gewicht des Behälters ausmacht, leicht wiederverwertbar ist, um als Ausgangsmaterial für deren Herstellung wieder zu dienen.
Es ist nach bekannten chemischen und physikalischen Trennverfahren leicht möglich, das gebrauchte Behältermaterial aufzubereiten, um es wiederzuverwerten.
[0016] Die Trägerfolie (2) besteht im vorliegenden Ausführungsbeispiel aus einer Kunststofffolie, deren Dicke je nach Verwendungsart und benötigter Festigkeit variieren kann und wird vorzugsweise in Rollen geliefert. Weitere Materialvarianten für die Trägerfolie sind Karton, Wellkarton, etc.
[0017] Wie im Patent CH 677 651 beschrieben, wird die Trägerfolie im Arbeitsschritt 2A mit Knickstellen versehen, um eine spätere Biegung an diesen Stellen zu erleichtern und um geradlinige Biegungen zu garantieren.
Weiter wird im Arbeitsschritt 2B das überschüssige Material aus der Trägerfolie (2) ausgestanzt, aber nur so viel, damit sämtliche Kräfte, die vom fertig erstellten Behälter aufgenommen werden müssen, ohne Schaden für den Behälter weitergeleitet werden können.
[0018] Im Arbeitsschritt 2C erfolgt eine wichtige Materialaustragung für den Behälter, gemäss der Erfindung. Hier werden Lufteinlasslöcher in die Trägerfolie gestanzt.
[0019] Die oben erwähnten Knickstellen und Ausstanzungen (2A, 2B und 2C) in der Trägerfolie können bevorzugt im Herstellungsprozess der Trägerfolie (2) gemacht werden.
[0020] Die Aussenfolie (3) muss an den entsprechenden Stellen Ausstanzungen für die zukünftigen Lufteinlasslöcher (siehe unten Schritt 3A) haben.
Diese werden vorzugsweise im Herstellungsprozess der Aussenfolie ausgestanzt.
[0021] Wie bereits aufgelegt (CH 677 651) werden in den Arbeitsschritten 2D und 2E die Trägerfolie aufgewärmt und geprägt, um der Trägerfolie eine dreidimensionale Struktur und entsprechende Steife zu geben (siehe auch unten Fig. 8). In 2F symbolisiert die Schere die Vereinzelung der Trägerfolie für die Bildung der einzelnen Behälter.
[0022] In 2G der Fig. 1 wird die Trägerfolie (2) mit der Aussenfolie (3) verbunden, um die äussere Hülle des Behälters gemäss der Erfindung zu bilden.
[0023] Mit (3) in der Fig. 1 wird die Aussenfolie bezeichnet. Sie besteht aus einer Kunststofffolie, kann aber auch z.B. eine Papierfolie sein. Sie wird vorzugsweise in Rollen geliefert.
Wie vorher erwähnt, bildet sie die Verbindung zur Aussenwelt, ist vorteilhaft leicht bedruckbar und kann auch den Inhalt des Behälters vor Licht schützen. Speziell kann sie nach allen neuen und bekannten Verfahren bedruckt werden. Kunststoff saugt weniger Farbe auf und erlaubt so eine bessere Druckqualität. Die Aussenfolie ist versiegelbar zu sich selbst.
[0024] Der Schritt 3A in Fig. 1 zeigt die Ausstanzungen in der Träger- (2) und Aussenfolie (3), die exakt übereinander liegen. Wie weiter unten beschrieben, funktionieren sie später als Lufteinlasslöcher (9).
[0025] Im Schritt 3B wird die Umformung von Flach auf U-Profil der äusseren Hülle dargestellt.
[0026] Mit (4) wird die Folie dargestellt, die später zum Handgriff umgewandelt wird. Die Folie (4) wird auch Tragfolie genannt und wird vorzugsweise in Rollen geliefert.
Diese Tragfolie ist generell bekannt in der Gestaltung von Behältern für Konsumprodukte. Die Tragfolie wird in (4A) in schmalen Bändern geschnitten (symbolisiert durch die Schere) und in (4B) als Handgriff zum Behälter versiegelt.
[0027] Als Option wird die Verstärkungsfolie (5) gezeigt. Sie ist eine Kunststofffolie, die speziell bei grösseren Behältern die Ausbuchtung des Behälters aufgrund des Füllproduktes verhindert. Sie wird ebenfalls vorzugsweise in Rollen geliefert.
Diese Folie wird im Inneren des Innenbeutels im Laufe des Erstellens angebracht und zusammen mit dem Versiegeln der Seitennähte des Innenbeutels fest mit den zwei gegenüberliegenden Seiten verbunden.
[0028] Ähnlich wie im Falle des inneren Beutels (1), wiederholt sich in (6) die Formung der Hinterseite der äusseren Hülle des Behälters rund um den inneren Beutel, die Formung der Vorderseite des nachfolgenden Behälters, das Versiegeln der zwei gegenüberliegenden Flächen der U-Form entlang der Versiegelungsnaht, symbolisiert durch die doppelte Reihe der gegenseitigen Pfeile und die Abtrennung des vorderen von dem hinteren Behälter entlang der Mitte der Versiegelungsnaht, symbolisiert durch die Schere.
[0029] Im Schritt (7)
erfolgt das punktweise Versiegeln des inneren Beutels an die äussere Hülle am oberen Rand des offenen Behälters.
[0030] Es ist jetzt möglich den eigentlichen Gegenstand der Erfindung näher zu erläutern. In den folgenden Schritten 8 bis 18 der Fig. 1 werden die Behälter gemäss der Erfindung wie üblich mit dem Füllprodukt gefüllt, die Deckel gefaltet und der Behälter zuletzt versiegelt. Wie in Schritt 19 dargestellt, wird der Behälter umgekippt und der (bis jetzt) obere Teil zum unteren Teil gebildet. In diesem Ausführungsbeispiel befindet sich die Auslassöffnung auf der unteren Seite des Behälters. Die Auslassöffnung des Behälters gemäss der Erfindung befindet sich immer an der zuletzt versiegelten Seite des Behälters. Damit steht der ganze Rest des inneren Beutels frei innerhalb des Behälters.
Die mehrmals erwähnten Lufteinlasslöcher (9) sind dafür da, die Aussenluft in den Behälter einzulassen, um das sich abnehmende Volumen des inneren Beutels beim Ausgiessen des Füllproduktes zu kompensieren. Das Füllprodukt, innerhalb des inneren Beutels, bleibt aber ständig von der Aussenluft geschützt. Nur dieser innere Sack wird kleiner.
[0031] Der Behälter gemäss der Erfindung ermöglicht das Ausgiessen des Füllproduktes kontinuierlich und ohne schlagartige Stösse. Das Füllprodukt kann sich entleeren, ohne dass dabei Luft in den Innenbehälter eindringt. Damit ist das Füllprodukt ständig vor der Aussenluft geschützt.
[0032] Der Behälter gemäss der Erfindung weist die gleichen, wenn nicht erhöhten Vorteile punkto Festigkeit und Handhabung auf wie die herkömmlichen Behälter.
Auch das bekannte Merkmal von Leichtigkeit ist mit der ausgestanzten Trägerfolie (2) hiermit gewährleistet. Dieser Behälter ist wesentlich leichter als ein herkömmlicher Behälter aus Karton. Sogar das Tragen der Behälter ist mit dem Traggriff (20, Fig. 1A) gemäss der Erfindung möglich. Der Behälter gemäss der Erfindung ist nicht auf die Quaderform begrenzt, es sind auch zylindrische, sechseckige und andere Formen denkbar.
[0033] Für das Entleeren muss der Behälter gemäss der Erfindung nicht in die Hand genommen und mit einer Giessbewegung gekippt werden. Der Behälter kann auf einem Regal oder Tischkante (siehe 23 Fig. 1C) stehen oder liegen, kann sogar aufgehängt werden (siehe 21 Fig. 1B) und wird bequem durch die untere Öffnung (siehe Beschreibung zur Fig. 11) entleert.
Dies ist besonders bei grösseren Behältern wichtig.
[0034] Bei sämtlichen Versiegelungen der Innenfolie zu sich selbst sind Innenseite gegen Innenseite versiegelt. Das bedeutet, dass das Füllprodukt im Behälter nur mit der Innenbeschichtung der Innenfolie in Kontakt kommt.
[0035] Anstatt Versiegelungen können überall oder an bestimmten Stellen auch Verklebungen durchgeführt werden.
[0036] Diese und weitere Einzelheiten werden mit der folgenden Beschreibung aufgrund der beigelegten Figuren näher erläutert.
[0037] Im Schritt (8) der Fig. 1 werden die Behälterzipfel der Aussenfolie entlang der Zipfelbasis versiegelt. Die Lufteinlasslöcher (9) sind Löcher durch die Aussenfolie (3) und die Trägerfolie (2).
[0038] Im Schritt (10) wird eine Option für den Behälter gemäss der Erfindung dargestellt.
Es handelt sich hier um das Ausstanzen eines Lochs (siehe 21 Fig. 1B) durch den Zipfel der Verpackung, die eine spätere Aufhängung des Behälters, z.B. an der Wand, ermöglicht.
[0039] Im Schritt (11) werden jetzt die vorerwähnten Zipfel des Behälters gefaltet und an die Seitenwände versiegelt. Damit werden, in diesem Ausführungsbeispiel, die Lufteinlasslöcher (9) abgedeckt und sind provisorisch, bis zur Benützung des Behälters, geschützt.
Für den Luftzutritt zu den beiden Lufteinlasslöchern (9) ist es auch möglich, in die Aussenhülle in Richtung Behältermitte, Vertiefungen in die Trägerfolie (2) in Schritt 2E (Fig. 1) und beim Versiegeln der Aussenfolie (3) zur Trägerfolie in Schritt 2G (Fig. 1) zu formen, so dass nach Faltung und Versiegelung der Zipfel zur Behälterseite (Schritt 11 Fig. 1) zwei Luftkanäle entstehen (siehe 33 Fig. 13A) und trotzdem ein flaches Aussenprofil des Behälters beibehalten wird. Mit dieser Ausführung muss der Zipfel vor dem Ausgiessen nicht gelöst werden.
[0040] Im Schritt (12) wird der offene Behälter mit dem Füllprodukt gefüllt.
[0041] Im Schritt (13) werden Teile der Seitenwände des offenen Behälters hinuntergefaltet und entlang der entstehenden Naht, wird die Innenfolie zu sich selbst und gleichzeitig mit der Aussenfolie versiegelt.
Der Behälter ist jetzt geschlossen, das Füllprodukt ist hermetisch verpackt.
[0042] Mit den Schritten (15) und (16) wird das Versiegeln der Zipfel entlang der Zipfelbasis dargestellt.
[0043] Im Schritt (14) folgt eine mögliche Realisierung des Ausgiesszipfels. Dieses Verfahren wird näher in der Fig. 11 erläutert (siehe unten). Es geht hier um das Ausstanzen von zwei Löchern im Zipfel der Verpackung zur späteren Aufnahme der Entleerungsvorrichtung.
[0044] In den Schritten (17 und 18) werden die oben erwähnten Zipfel gegen die Behälterwände oder den Boden gefaltet und daran versiegelt.
[0045] Im Schritt (19) ist die Herstellung des Behälters gemäss der Erfindung vollendet. Hier wird er um 180 deg. gekippt und ist bereit zum Konditionieren.
[0046] Die Fig. 1A und 1B zeigen ein Beispiel des Behälters gemäss der Erfindung.
Der Handgriff (20) wurde schon erwähnt (siehe 4 Fig. 1) und ist nur eine von mehreren möglichen Lösungen für das bequeme Tragen des Behälters. Die Löcher (14) sind ebenfalls hier oben (Fig. 1) erwähnt worden, und werden näher mit den Erklärungen zur Fig. 11 beschrieben. Sie dienen zur Aufnahme der Entleerungsvorrichtung. Das Versiegeln des Ausgiesszipfels (15) ist ebenfalls bereits erwähnt, wird auch genauer mit den Erklärungen zur Fig. 11 erläutert, und stellt eine besondere Art des Versiegelns im Zusammenhang mit der im nächsten Absatz beschriebenen Entleerungsvorrichtung (22) der Fig. 1B dar. In der Fig. 1B wird eine Aufhängevorrichtung (21) sichtbar, die das bereits unter (10) erwähnte Aufhängeloch nutzt.
Es kann sich um einen Haken, einen Nagel an der Wand oder einen Baumast im Wald handeln.
[0047] Die Fig. 1C stellt zwei mögliche Stellungen des Behälters gemäss der Erfindung dar. In jedem Fall sind die Lufteinlasslöcher (9) so positioniert, dass sie einen unbehinderten Lufteinlass ermöglichen. Die Position (24) zeigt den Becher, in welchen abgefüllt werden soll, z.B. ein Trinkglas oder Messbecher, etc. Hier ist die Entleerungsvorrichtung (22) auch nochmals dargestellt. Diese Entleerungsvorrichtung ist vorzugsweise aus Kunststoff gespritzt, die auf einer Seite die Schneidefunktion (25) und auf der anderen Seite die Klemmfunktion (26) beinhaltet. Diese funktioniert wie eine Wäscheklammer. Durch Zusammendrücken der beiden Schenkel wird die Zipfelspitze (siehe Erklärungen zur Fig. 11) abgetrennt, und auf der anderen Seite der Auslaufkanal geöffnet.
Durch feinfühliges Klemmen kann die Auslaufgeschwindigkeit des Füllprodukts dosiert werden. Um die Lage der Entleerungsvorrichtung zu stabilisieren, wird sie in die zwei Löcher (14 Fig. 1A) eingehängt. Diese Entleerungsvorrichtung muss nicht ein Einwegprodukt sein, sondern ist für diese Typen von Behältern immer wieder verwendbar, wie der Dosenöffner für die Konservendose. Anfangs kann die Entleerungsvorrichtung mit dem Behälter mitgeliefert werden. Sie wird dann zwischen der Aussen- und Innenfolie platziert. Die Entleerungsvorrichtung kann zum Beispiel in einen vorbereiteten Platz in der Trägerfolie (2) platziert werden. Eine perforierte Zunge in der Aussenfolie (3) ist über diesem Platz positioniert und nach dem Aufreissen der Zunge ist die Entleerungsvorrichtung freigelegt.
[0048] Die Fig. 2 ist eine detaillierte Darstellung des inneren Beutels.
Die als Option vorzusehende Verstärkungsfolie (5) ist hier dargestellt, sowie das Versiegeln der Längsnähte und das Punktschweissen der Bodenzipfel an die Innensackwände. Die Schnitte A-A und B-B sind in den Fig. 3, bzw. 4 dargestellt.
[0049] In der Fig. 3 wird klar gezeigt, dass der innere Beutel (1) Innenwand gegen Innenwand geschweisst wird (1B) und anschliessend im Schritt 1D die Längsnähte gegen die Seitenwände angebracht werden.
Ein mögliches Fixieren der Verstärkungsfolie (5) ist ebenfalls dargestellt.
[0050] Die Fig. 4 stellt das übliche Verfahren des Versiegeins der Zipfelbasis (1C) und anschliessend des Punktversiegelns der Zipfel an die Seitenwand (1D) dar.
[0051] In der Fig. 5 ist der fertige Behälter dargestellt.
[0052] Die Fig. 6 ist insofern interessant, da sie einen Längsschnitt durch C-C der Fig. 5 durch den Behälter gemäss der Erfindung darstellt. Das Füllprodukt ist mit (12) gekennzeichnet. Die optionale Verstärkungsfolie (5) ist im Schnitt dargestellt. Die Tragfolie (4) ist gefaltet und in der Stellung für die Konfektionierung der Behälter dargestellt. Mit (1) ist der innere Beutel gekennzeichnet.
Erkennbar ist die Tatsache, dass er sich frei im Innenraum des Behälters befindet, und dass er nur an der Versiegelungsnaht (13) und der Zipfelbasisversiegelungen (15 und 16 Fig. 1) mit der äusseren Hülle verbunden ist. In diesem Ausführungsbeispiel wird sich die Entleerungsvorrichtung auch an der unteren Seite befinden. Die äussere Hülle besteht aus der Aussenfolie (3) und der Trägerfolie (2). Beim Entleeren des Füllproduktes (12) verkleinert sich das Volumen des inneren Beutels (1), die äussere Hülle bleibt dagegen bestehen und stabil.
[0053] Die Fig. 7 stellt den Schnitt D-D der Fig. 5 dar. Hier ist die Schnittansicht quer durch den Behälter gemacht. In dieser Figur sind alle dargestellten Eigenschaften des Behälters gemäss der Erfindung entweder bereits beschrieben oder selbsterklärend.
Insbesondere ist hier zu sehen, dass die Längsnähte des Innenbeutels (1) gegen die Seitenwände gemäss Schritt 1D angebracht worden sind. Damit wird verhindert, dass die Innenfolie mit den Versiegelungszonen der Aussenhülle in Berührung kommt und sich dabei in die Aussenhülle einklemmt.
[0054] In der Fig. 8 ist ersichtlich, dass die Trägerfolie (2) derart vorgeprägt werden kann, dass die Kanten (27) abgerundet sind, wodurch die Gefahr einer Verletzung und des Aufreissens vermindert wird.
[0055] Die Fig. 10 stellt einen Schnitt durch den nun oberen Teil des Behälters dar. Bis nach dem Abfüllen (Siehe Fig. 1, Schritt 12) und Versiegeln des Behälters (Schritte 13, 15, 16, 17 und 18) befand sich diese Seite unten.
Man erkennt hier den völlig frei sitzenden inneren Beutel (1) mit dem Füllprodukt (12), die Trägerfolie (2) und die Aussenfolie (3), welche beide zusammen die äussere Hülle des Behälters bilden. Mit (9) wird das Lufteinlassloch gekennzeichnet, das sowohl durch die Trägerfolie (2) wie auch durch die Aussenfolie (3) gestanzt worden ist. Im zusammengefalteten Zipfel ist das Aufhängeloch mit (10) angegeben. Dieser Zipfel wurde über dessen gesamten Basis im Arbeitsschritt (8) (siehe Fig. 1) versiegelt und im Arbeitsschritt 11 an die Seitenwand punktversiegelt. Beide Schweissstellen (8) und (11) sind in dieser Fig. 1 erkennbar. Es ist nun ersichtlich, dass die Lufteinlasslöcher (9) gedeckt sind, solange der Behälter geschlossen ist und die entsprechende Punktversiegelung an der Seitenwand noch intakt ist.
Beim Aufmachen der Punktversiegelung (11) werden gleichzeitig die Lufteinlasslöcher (9) und das Aufhängeloch (10) frei gemacht.
[0056] Die Fig. 9, 11 und 12 werden nun gemeinsam erläutert. Sie stellen eine mögliche Ausführung für den Auslasszipfel dar. Zur Erinnerung: Im Schritt 13 der Fig. 1 wird der Behälter endgültig versiegelt: beide inneren Wände des inneren Beutels werden zueinander von Zipfelende zu Zipfelende versiegelt. Damit ist der Beutel jetzt hermetisch geschlossen. Anschliessend wird am Auslasszipfel die Versiegelung entlang der Linie (15) (siehe Fig. 11) gemacht. Dies ermöglicht das Ausstanzen der Löcher (14), ohne dass der innere Beutel dadurch durchstochen wird. Diese Löcher können auch im respektiven Herstellprozess der Aussen- und Innenfolie gemacht werden. Die Löcher (14) dienen dazu, die Entleerungsvorrichtung (22) aufzunehmen.
Mit (25) wird ein Schnitt durch die Spitze des Ausgiesszipfels gekennzeichnet. Der Auslaufkanal (siehe Fig. 12) ist jetzt frei. Wie mit (26) dargestellt, kann jetzt die Entleerungsvorrichtung das Auslaufen des Füllproduktes dosieren und sogar stoppen (zuklemmen).
[0057] Wie erwähnt, können das Abtrennen (25), Öffnen, Schliessen und Dosieren (26) mittels einer Entleerungsvorrichtung vorgenommen werden. Sie können aber auch mit einer Schere und einer handelsüblichen Klemme erfolgen. Einer der grossen Vorteile der Erfindung liegt darin, dass die Auslassöffnung des Behälters aus dem bestehenden Behältermaterial bewerkstelligt werden kann. Es ist nicht notwendig, eine zusätzliche Vorrichtung vorzusehen, oder eine aus Kunststoff bestehende Auslassöffnung anzubringen.
Es genügt, den Auslasszipfel durchzuschneiden (25) um den Auslaufkanal freizusetzen.
[0058] Mit den nachfolgenden Fig. 13 bis 17 werden weitere Beispiele des Behälters gemäss der Erfindung offengelegt. In allen diesen Beispielen befindet sich die Öffnung an der gleichen Seite des Behälters, wo der innere Beutel an die äussere Hülle befestigt worden ist. In diesen Behälterbeispielen ist der Behälter nicht um 180 deg. gedreht (wie im Schritt 19 Fig. 1), dadurch befindet sich diese Öffnung auf der oberen Seite des Behälters, und das Entleeren des Produktes erfolgt mit der üblichen Ausgiessbewegung.
Dank der Lufteinlasslöcher (9) ist ein ruhiges Ausgiessen gegeben, aber im Ruhestand des Behälters kann Aussenluft, mit Ausnahme des Behälters Fig. 14, durch die oben erwähnte Öffnung in das innere Volumen des Behälters einströmen.
[0059] Die Fig. 13A-C zeigen eine Ausführung des Behälters die besonders bei kleineren Volumen (bis ca. 1.5 Liter) verwendet werden kann. Geeignete Füllprodukte sind unter anderem flüssige und pulverförmige Produkte. Statt im Ausgiesszipfel die Versiegelungen (15) der Fig. 1 vorzusehen, wird in diesem Schritt eine Versiegelungsnaht entsprechend (28) der Fig. 13B gemacht. Gleichzeitig wird eine Perforation (29) durch den Ausgiesszipfel gemacht. Diese Perforationen der Aussen- und Innenfolie können auch im respektiven Herstellungsprozess gemacht werden.
Am Ende (30) vom Ausgiessrohr (31) ist nur die Aussenfolie perforiert und die Innenfolie intakt, und diese wird erst beim Öffnen des Behälters durchgerissen. Die schraffierte Fläche (32) funktioniert beim Öffnen des Behälters entlang der Perforation (29 und 30) als Aufreisslasche und Erstöffnungsgarantie des Behälters. Durch Kippen des Behälters kann, aufgrund der einströmenden Luft durch die Lufteinlasslöcher (9), ein stossfreies und ruhiges Ausgiessen vorgenommen werden.
Für die beiden Lufteinlasslöcher (9) können in die Aussenhülle in Richtung Behältermitte Vertiefungen in die Tragfolie (2) in Schritt 2E (Fig. 1) und beim Versiegeln der Aussenfolie (3) zur Tragfolie in Schritt 2G (Fig. 1) geformt werden, so dass nach Faltung und Versiegelung der Zipfel zur Behälterseite (Schritt 18 Fig. 1) zwei Luftkanäle entstehen (siehe 33 Fig. 13A) und ein flaches Aussenprofil des Behälters beibehalten wird. In dieser Behälterausführung sind die Lufteinlasslöcher (9) unter dem Zipfel 16 platziert und diese ist an der Seitenwand des Behälters gefaltet und versiegelt. Um das Ausgiessrohr, vor dem Ausgiessen, nach oben richten zu können, kann eine Zunge (34 Fig. 13C) im Herstellungsprozess der Trägerfolie (2) geformt werden.
Diese Zunge ist beim fertigen Behälterzwischen der Aussen- und Innenfolie eingeschlossen und beim Hochklappen des Ausgiesszipfels rastet die Zunge in eine Position wie in Fig. 13A ein. Sämtliche auf dem Markt existierende Öffnungsvorrichtungen, welche im Deckel platziert sind, können bei diesem Behälter verwendet werden, ohne dass beim Entleeren Kompensationsluft durch die Ausgiessöffnung einströmen muss, was ein ungestörtes Ausfliessen des Produkts garantiert.
[0060] Die Fig. 14A-C zeigen eine Ausführung des Behälters, der besonders für viskose Füllprodukte, wie Senf, Zahnpasta, Creme etc, geeignet ist. Diese Ausführung ist wie der Behälter in Fig. 13, aber mit einer zusätzlichen Zunge (35), gegenüberliegend zu der in Fig. 13 erwähnten unteren Zunge (34), in einer Deckelhälfte der Trägerfolie (2) platziert, wie in Fig. 14C zu sehen ist.
Diese Zunge ist in Schritt 2E Fig. 1 so geformt, dass sie eine Biegung, gegenüber der unteren Zunge, nach oben aufweist. Beim Verschweissen des Ausgiesszipfels wird diese Zunge gegen die untere Zunge (34) flach gespannt. Im Ausgiessrohr werden dabei die beiden Lagen der Innenfolie gegeneinander gedrückt. In einer der beiden grösseren Seitenwände des Behälters (oder in beiden) ist ein Lufteinlassloch (36) durch die Aussen- und Trägerfolie angebracht. Um die Innenfolie (1) während des Transports zu schützen, kann über dieses Loch (36) eine perforierte Zunge in die Aussenfolie (3) gemacht werden (siehe Fig. 14A). Diese wird vor dem Ausdrücken des Füllprodukts aufgerissen, um das Lufteinlassloch (36) freizulegen. Die Perforation und die Folienlöcher wurden im respektiven Herstellungsprozess ausgestanzt.
Wird nun eine Fingerspitze über das Lufteinlassloch platziert und danach die Wand (mit diesem Loch) zusammen mit der gegenüberliegenden Wand nach innen gedrückt, entsteht ein Überdruck zwischen dem Innenbehälter und der äusseren Hülle. Als Folge wird ein Teil des Füllprodukts aus dem Innensack durch das Ausgiessrohr gedrückt.
[0061] Beim Wegnehmen der Fingerspitze wird das Lufteinlassloch wieder freigelegt und Luft strömt ein und die Behälterwände federn zurück. Gleichzeitig drücken die Zungen (34 und 35) gegenseitig das Ausgiessrohr leer und verhindern, dass Luft in den Innenbeutel einströmt. Dieser Vorgang wird wiederholt bis die gewünschte Dosiermenge erreicht ist, oder bis der Innensack leergedrückt ist. Diese Ausgiessfunktion ist unabhängig von der Lage des Behälters.
Der notwendige Druck beim Entleeren kann mit der Krümmung der Zunge (35) angepasst werden.
[0062] Die Behälterausführung mit Ausgiessrohr kann mit einer Klemme (bevorzugt aus Kunststoff gespritzt), platziert zwischen Aussen- und Innenfolie analog der Entleerungsvorrichtung (22), geliefert werden. Die Klemme wird über das Ausgiessrohr geschoben und festgeklemmt wenn der Behälter in geöffnetem Zustand transportiert werden soll, was z.B. bei Wanderungen der Fall ist.
[0063] Die Fig. 15A-D zeigen eine Ausführung des Behälters, wo der Deckel ganz geöffnet werden kann. Dieser Behälter ist für alle Füllprodukte geeignet. Entlang der beiden Linien (37) sind Perforationen in die Trägerfolie (2 Fig. 1) gestanzt. In der Aussenfolie (3 Fig. 1) sind ebenfalls längs der zwei Linien (38) Perforationen angebracht.
Diese können vorzugsweise im respektiven Herstellungsprozess der Folien gemacht werden. Fig. 15A zeigt den Behälter mit verschlossenem Deckel. Einer der Zipfel (Schritt 15/16 Fig. 1) wird entlang der Zipfelbasis versiegelt und dient als Aufreissgriff. Beim Öffnen der Behälter wird die Innenfolie (1) entlang der Linien 40 durchgerissen und die Aussenfolie (3) entlang der Perforation 38 (auch Erstöffnungsgarantie) durchgetrennt. Entlang einer Linie gerade unterhalb den Linien 40 ist in Schritt 7 (Fig. 1) die Aussenseite der Innenfolie (1) zu der Innenseite der Trägerfolie (2) versiegelt. Bei halbfesten, hochviskösen oder tiefgekühlten Füllprodukten ist der Behälter mit Lufteinlasslöchern (9) versehen. Diese sind im Boden des Behälters unterhalb einem der beiden Zipfel (11 Fig. 1), platziert. Die Zipfel (11) sind gegen den Boden gefaltet und flach daran versiegelt.
Die Lufteinlasskanäle (39) sind im Behälterboden beim Prägen der Trägerfolie (2) in Schritt 2E Fig. 1 und beim Versiegeln der Aussenfolie (3) zur Trägerfolie (Schritt 2G Fig. 1) hinein in den Behälterboden geformt, um dort ein flaches Aussenprofil des Behälters zu erhalten. Wird der Behälter, nach dem Aufreissen des Deckels, um 180 deg. nach unten gedreht, gleitet der Inhalt (12) durch Abrollen des Innensacks (siehe Fig. 15D) aus dem Behälter, während gleichzeitig Luft durch die Lufteinlasslöcher zwischen der Aussen- und Innenfolie einströmt. Wird der geöffnete Behälter auf den Kopf gestellt, kann der Behälter nach oben weggezogen werden und der Inhalt bleibt stehen.
[0064] Die Fig. 16A-C zeigen eine Ausführung des Behälters, wo ein Teil des Deckels geöffnet werden kann. Dieser Behälter ist für pulverförmige, körnige und flüssige Produkte geeignet.
Im Schritt 2E Fig. 1 wird die Trägerfolie (2) entlang der Linien (42 Fig. 16B) perforiert und entlang der Linie (41) mit einer Knickstelle versehen. Die Aussenfolie (3) hat Perforationen entlang der Linien (43), die auch unter den beiden Linien (42) laufen. Diese können auch vorzugsweise im respektiven Herstellungsprozess der Folien gemacht werden. Der Aufreisszipfel wird in Schritt 15/16 Fig. 1 entlang der Linien (45) versiegelt und entlang der Linien (43) durch den Zipfel perforiert, also auch durch die beiden aufeinander liegenden Innenfolienlagen unterhalb der Aussenfolie. Dabei bildet sich ein Aufreissgriff (44), der auch durch Stanzen kleiner gemacht werden kann. Beim Öffnen der Behälter wird die Innenfolie (1) entlang der Öffnungsklappe (46) durchgerissen. Die Versiegelungen (47) zwischen Aussenfolie (3) und Trägerfolie (2) sind im Schritt 2G Fig. 1 gemacht.
Bei Bedarf von Lufteinlasslöcher (9) und Lufteinlasskanälen (33) werden diese analog der Behälterausführung der Fig. 13A gemacht.
[0065] Die beiden letzten Behälterausführungen (der Fig. 15 und 16) eignen sich bestens zum Vakuumverpacken. In diesem Fall wird im Schritt 13 Fig. 1 bevor und während der Deckelversiegelung Luft aus der Verpackung abgesaugt. Der Innensack (1) formt sich hierbei fest um das Füllprodukt während Kompensationsluft durch die Lufteinlasslöcher eintritt. Die bedruckte Aussenhülle (3) bleibt unverändert flach.
[0066] Die Fig. 17A-C zeigen eine Ausführung des Behältertyps, wo der ganze Deckel geöffnet werden kann und wieder verschliessbar ist. Dieser Behälter ist für alle Füllprodukte und auch zum Vakuumverpacken geeignet.
Die Trägerfolie (2 Fig. 1) ist mit Ausnahme von mindestens zwei Brücken (48) auf jeder Seite entlang der beiden Linien (49) getrennt (siehe Fig. 17B). Nach der Prägung und Trennung (Schritt 2E und 2F Fig. 1) und vor dem Anbringen an die Aussenfolie (Schritt 2G Fig. 1), werden die Brücken (48) durchgeschnitten und beide Teile, die später den Deckel des Behälters bilden, teilweise unter die Trägerfolie der Seitenwände geschoben (siehe Fig. 17B). Die Aussenfolie hat entlang der Linien (50) durchgehende Perforationen. Einer der Zipfel dient nach der Zipfelversiegelung (15/16 Fig. 1) und Fertigstellung der Behälter als Aufreissgriff (51). Ist eine kleinere Aufreisslasche gewünscht, kann ein Teil des Zipfels abgetrennt werden. Der andere Deckelzipfel wird ausserhalb der Zipfelbasisversiegelung abgetrennt.
Beim Öffnen des Behälters werden die Perforationen (50) in der Aussenfolie durchgetrennt (sie dient auch als Erstöffnungsgarantie des Behälters) und gleichzeitig wird die Innenfolie entlang der Linie 52 durchgerissen. Entlang einer Linie gerade unterhalb der Linien 52 ist in Schritt 7 (Fig. 1) die Aussenseite der Innenfolie (1) zu der Innenseite der Trägerfolie (2) versiegelt. Durch spezielles Ausformen der Trägerfolie bei der Prägung (2E Fig. 1) entsteht eine Einrastfunktion in den beiden Ecken (53), die den Deckel, in geschlossener Position gegen die Oberkanten der Seitenwände presst. Der hintere Teil der Perforation (50) der Aussenfolie wird beim Öffnen nicht aufgerissen, sondern dient dem Deckel als Scharnier. Möchte man den Deckel vom Behälter abtrennen, reisst man entlang dieser Perforation.
Diese Ausführung des Behälters ist, aufgrund des wiederverschliessbaren Deckels, für Füllprodukte geeignet, wo eine Teilentnahme des Inhalts gewünscht wird. Sollen ausrollbare Füllprodukte, wie beim Behälter in Fig. 15A-D, abgefüllt werden, wird der Behälterboden mit Lufteinlasslöcher (9) und Lufteinlasskanäle (39), wie beim Behälter Fig. 15A-D, ausgerüstet. Sonst ist beim Entleeren die Handhabung der Behälter analog der Fig. 15D.
The invention relates to packaging for all types of waste products, such as liquids and viscous substances, castable solids such as powder or granules, as well as solids. The packaging is intended for mass production, where the characteristics of economy and recyclability play a major role.
There are a large variety of containers in the field of packaging of industrial and consumer products, be they durable or perishable. As early as 1966, a patent was granted for a disposable container consisting of an outer carrying case and an inner bag made of plastic film (F 1 441 083). The inner bag is mostly waterproof and made of plastic, the outer cover made of cardboard or stiff paper.
There are also known several embodiments in which the inner bag with the emptying filling, relative to the supporting shell debonding and assumes a different shape (see EP 0 753 467, DE 4 301 620 A1). For this purpose, several combination containers are known (i.e., containers with inner and outer films) which have different closure mechanisms (European Patent Application O 264 606 A2, DE 3 328 471 A1).
The invention has for its object to provide a container for liquid and solid materials so that the pouring of the products without mutual absorption of air in Füllproduktraum is made possible. The container consists of at least two layers, the outer layer forming the outer, supporting shell of the container and the inner layer being a flexible bag.
The method which achieves this object is characterized in that at least one air inlet hole is brought into the outer shell, that the inner, open bag is brought into the outer, open shell, that the upper edge of the inner bag with the upper edge of the outer shell is point sealed that after filling with the filling product, the upper open edge is hermetically sealed against itself and that a pouring opening is accomplished at this last sealed side of the container. In the finished container created is the opening for pouring the filling product at this last sealed container side and is formed from the container material.
Thus, the inner bag is freely mounted within the outer shell and only along one side of this supporting shell.
This allows the pouring of products without allowing air to enter the filling space. The outer shell thus ensures the stability of the container, it can thus several containers are stacked on each other, without risk of damage during long transport routes. The fact that the inner bag with the same geometric shape completely fits into the outer shell, no volume is lost through gaps. This is especially true with rectangular packages, which can be stacked in high numbers one above the other and unlimited adjacent to each other.
Thus, the container is best suited for aseptic products such as milk and fruit juices, as well as, inter alia, for products that oxidize in contact with air such as wine and fruit juices.
The shape of the container according to the invention can be both a cuboid, hexagonal and cylindrical. Also, the size is virtually unlimited, from very small containers to containers of 20 liters or more.
The invention also relies on well-known and proven methods for the production of containers. Such a method is known inter alia from the same inventor patent (CH 677 651). All advantages of this method are exploited with the present invention.
The invention is explained in more detail below with reference to a drawing of an embodiment.
<Tb> FIG. 1, 1A, 1B and 1C <sep> show the procedure of the manufacturing process of a container according to the invention, as well as two application examples of the same container.
<Tb> FIG. 2 <sep> shows the inner bag having the same shape and dimensions as the inside of the supporting shell.
<Tb> FIG. 3 <sep> shows a horizontal section through the inner bag.
<Tb> FIG. 4 <sep> shows details about sealing the corner of the inner pouch.
<Tb> FIG. 5 <sep> shows a finished container.
<Tb> FIG. 6 <sep> shows a vertical section through the container.
<Tb> FIG. 7 <sep> shows a horizontal section through the container.
<Tb> FIG. 8th <sep> shows a section of the container, wherein the supporting shell has a wave-shaped reinforcement.
<Tb> FIG. 9 <sep> shows a section through the Ausgiesszipfel in sealed position.
<Tb> FIG. 10 <sep> shows a section through the hanger in a sealed position.
<Tb> FIG. 11 <sep> shows a view of the Ausgiesszipfels in folded down position.
<Tb> FIG. 12 <sep> shows a section through the spout during pouring of the filling product.
Further examples of the container according to the invention are set forth in the drawings 13 to 17.
<Tb> FIG. 13A, 13B and 13C <sep> represent a possible embodiment of the container according to the invention, which allows the usual pouring of the filling product from above.
<Tb> FIG. 14A, 14B and 14C <sep> represent a possible embodiment of the container according to the invention, which enables the expression of a pasty filling product.
<Tb> FIG. 15A, 15B, 15C and 15D <sep> represent a possible embodiment of the container according to the invention, which can be filled with all kinds of products, but is best suited for solid products.
<Tb> FIG. 16A, 16B, and 16C <sep> represent a possible embodiment of the container according to the invention filled with a powder (for example flour, sugar of salt).
<Tb> FIG. 17A and 17B <sep> represent a possible embodiment of the container according to the invention, wherein the entire lid can be opened and then closed again.
In Fig. 1 shows a preferred production method for containers according to the invention. In this example, a plastic film (1) is used for the production of the inner bag. The inside of the film (1) is the only one that comes in contact with the filling product. It forms the barrier that protects the product from the effects of air and light. The plastic film has, depending on the purpose, different thicknesses and is preferably supplied in rolls. The film (1) must be sealable to itself.
The film is brought in the forming section (1A) of the flat to the U-shape.
With step (1B), the formation of the rear of the inner bag, the formation of the front of the subsequent bag, the sealing of the two opposite surfaces of the U-shape along the sealing seam (1B), symbolized by the double row of the mutual arrows and the separation the front of the rear bag in the middle of the sealing seam, symbolized by the scissors.
In step (1C), the two tabs are sealed to the bottom of the inner bag along the tip base.
In the subsequent step (Figure 1D), the longitudinal seams - see step 1B - are folded on the sides of the bag and sealed thereto, as well as the tabs folded onto the bag walls and spot sealed.
This is to prevent later the inner foil comes into contact with the sealing zones of the side seams of the outer shell.
Finally, in step (1E), the inner bag is placed in the outer shell.
The outer shell is formed in this example of the carrier film (2) and the outer film (3). The advantages of forming the outer shell from two different foils are several: A thin outer foil makes it possible to have a foil with the desired printing properties, irrespective of the material properties which are necessary for the strength. With the appropriate outer film, the container receives an attractive color design, although less dye is needed.
In addition, thanks to the outer film, it is possible to provide a lightweight, yet rigid inner carrier film whose thickness can vary depending on the intended use, with cutouts.
The container according to the invention is very suitable for recycling and allows a large material savings with increased rigidity. In addition, a very great advantage lies in the fact that the carrier film, which accounts for a very large proportion of the weight of the container, is easily recyclable in order to serve as a starting material for their production again.
It is easily possible by known chemical and physical separation processes to treat the used container material to recycle it.
The carrier film (2) consists in the present embodiment of a plastic film whose thickness can vary depending on the type of use and required strength and is preferably supplied in rolls. Further material variants for the carrier foil are cardboard, corrugated cardboard, etc.
As described in the patent CH 677 651, the carrier film is provided in step 2A with kinks to facilitate subsequent bending at these locations and to guarantee straight bends.
Next, in step 2B, the excess material from the carrier film (2) punched out, but only so much so that all forces that must be absorbed by the finished container created, can be forwarded without damage to the container.
In step 2C is an important material discharge for the container, according to the invention. Here air inlet holes are punched into the carrier film.
The above-mentioned kinks and punches (2A, 2B and 2C) in the carrier film may preferably be made in the manufacturing process of the carrier film (2).
The outer film (3) must have cutouts for the future air inlet holes (see step 3A below) at the appropriate locations.
These are preferably punched out during the production process of the outer film.
As already stated (CH 677 651), in the working steps 2D and 2E, the carrier foil is warmed up and embossed in order to give the carrier foil a three-dimensional structure and corresponding stiffness (see also below FIG. 8th). In 2F the scissors symbolizes the separation of the carrier foil for the formation of the individual containers.
In FIG. 2G of FIG. 1, the carrier foil (2) is joined to the outer foil (3) to form the outer shell of the container according to the invention.
With (3) in FIG. 1, the outer film is called. It consists of a plastic film, but can also z. B. be a paper wrapper. It is preferably supplied in rolls.
As previously mentioned, it forms the connection to the outside world, is advantageously easily printable and can also protect the contents of the container from light. Specifically, it can be printed by all new and known methods. Plastic absorbs less ink and thus allows better print quality. The outer foil is sealable to itself.
Step 3A in FIG. 1 shows the punched-outs in the carrier (2) and outer film (3), which lie exactly above one another. As described below, they later function as air inlet holes (9).
In step 3B, the transformation from flat to U-profile of the outer shell is shown.
With (4) the film is shown, which is later converted to the handle. The film (4) is also called a support film and is preferably supplied in rolls.
This support film is generally known in the design of containers for consumer products. The support film is cut in (4A) in narrow bands (symbolized by the scissors) and sealed in (4B) as a handle to the container.
As an option, the reinforcing sheet (5) is shown. It is a plastic film that prevents the bulge of the container due to the filling product especially for larger containers. It is also preferably supplied in rolls.
This film is placed inside the inner bag in the course of creation and firmly connected to the two opposing sides together with the sealing of the side seams of the inner bag.
Similarly as in the case of the inner bag (1), in (6) the formation of the back of the outer shell of the container around the inner bag, the shaping of the front of the subsequent container, the sealing of the two opposite surfaces of the U-shape along the sealing seam, symbolized by the double row of the mutual arrows and the separation of the front from the rear tank along the center of the sealing seam, symbolized by the scissors.
In step (7)
the point-by-point sealing of the inner bag to the outer shell takes place at the upper edge of the open container.
It is now possible to explain the actual subject of the invention in more detail. In the following steps 8 to 18 of FIG. 1, the containers according to the invention are filled as usual with the filling product, the lid folded and the container finally sealed. As shown in step 19, the container is overturned and the (so far) upper part is formed to the lower part. In this embodiment, the outlet opening is located on the lower side of the container. The outlet opening of the container according to the invention is always located on the last sealed side of the container. This puts the rest of the inner bag free within the container.
The air inlet holes (9) mentioned several times are there to let the outside air into the container to compensate for the decreasing volume of the inner bag when pouring the filling product. The filling product, inside the inner bag, but constantly protected from the outside air. Only this inner bag gets smaller.
The container according to the invention allows the pouring of the filling product continuously and without sudden bumps. The filling product can empty itself without air penetrating into the inner container. Thus, the filling product is constantly protected from the outside air.
The container according to the invention has the same, if not increased advantages in terms of strength and handling as the conventional container.
Also, the well-known feature of lightness is hereby guaranteed with the punched-out carrier film (2). This container is much lighter than a conventional container made of cardboard. Even carrying the containers is compatible with the carrying handle (20, Fig. 1A) according to the invention possible. The container according to the invention is not limited to the cuboid shape, there are also cylindrical, hexagonal and other shapes conceivable.
For emptying the container according to the invention must not be taken in the hand and tilted with a casting movement. The container can be placed on a shelf or table edge (see 23 Fig. 1C) can even be hung up (see 21 Fig. 1B) and is conveniently passed through the lower opening (see description of FIG. 11) emptied.
This is especially important for larger containers.
In all seals of the inner film to itself inside are sealed against the inside. This means that the filling product in the container only comes into contact with the inner coating of the inner foil.
Instead of seals everywhere or at certain points and adhesions can be performed.
These and other details will be explained in more detail with the following description based on the accompanying figures.
In step (8) of FIG. 1, the container tabs of the outer foil are sealed along the tip base. The air inlet holes (9) are holes through the outer film (3) and the carrier film (2).
In step (10) an option for the container according to the invention is shown.
This is the punching of a hole (see 21 Fig. 1B) through the tip of the package, the subsequent suspension of the container, for. B. on the wall, allows.
In step (11) now the aforementioned tip of the container are folded and sealed to the side walls. Thus, in this embodiment, the air inlet holes (9) are covered and are provisionally, until the use of the container, protected.
For the access of air to the two air inlet holes (9), it is also possible, in the outer shell towards the center of the container, depressions in the carrier film (2) in step 2E (Fig. 1) and when sealing the outer film (3) to the carrier film in step 2G (Fig. 1), so that after folding and sealing the tip to the container side (step 11 Fig. 1) two air channels arise (see Fig. 33 Fig. 13A) and still a flat outer profile of the container is maintained. With this version, the tip does not need to be loosened before pouring.
In step (12), the open container is filled with the filling product.
In step (13), parts of the side walls of the open container are folded down and along the resulting seam, the inner film is sealed to itself and simultaneously with the outer film.
The container is now closed, the filling product is hermetically packed.
Steps (15) and (16) illustrate the sealing of the ears along the tip base.
In step (14) follows a possible realization of Ausgiesszipfels. This process will be described in more detail in FIG. 11 explained (see below). It is about the punching of two holes in the top of the package for later inclusion of the emptying device.
In steps (17 and 18), the above-mentioned ears are folded against the container walls or the bottom and sealed thereto.
In step (19), the production of the container according to the invention is completed. Here he is at 180 deg. tilted and is ready for conditioning.
FIG. 1A and 1B show an example of the container according to the invention.
The handle (20) has already been mentioned (see FIG. 4 FIG. 1) and is just one of several possible solutions for carrying the container comfortably. The holes (14) are also up here (Fig. 1), and will be explained in more detail with the explanations of FIGS. 11 described. They serve to hold the emptying device. The sealing of the Ausgiesszipfels (15) is also already mentioned, will also be explained in more detail with the explanations of FIG. 11, and illustrates a particular type of sealing in connection with the emptying device (22) of FIG. 1B. In the Fig. 1B a suspension device (21) is visible, which uses the suspension hole already mentioned under (10).
It can be a hook, a nail on the wall or a tree branch in the forest.
FIG. 1C illustrates two possible positions of the container according to the invention. In any case, the air inlet holes (9) are positioned so as to allow an unobstructed air intake. The position (24) shows the cup, in which to be filled, z. B. a drinking glass or measuring cup, etc. Here, the emptying device (22) is also shown again. This emptying device is preferably injection molded from plastic, which includes the cutting function (25) on one side and the clamping function (26) on the other side. This works like a clothespin. By compressing the two legs, the tip tip (see explanations to FIG. 11) separated, and opened on the other side of the outlet channel.
By sensitive clamping the discharge speed of the filling product can be dosed. In order to stabilize the position of the emptying device, it is in the two holes (14 Fig. 1A). This emptying device need not be a disposable product, but is reusable for these types of containers, such as the can opener for the can. Initially, the emptying device can be supplied with the container. It is then placed between the outer and inner foil. The emptying device may, for example, be placed in a prepared place in the carrier foil (2). A perforated tongue in the outer foil (3) is positioned over this place and after the tearing of the tongue, the emptying device is exposed.
FIG. Figure 2 is a detailed illustration of the inner bag.
The optional reinforcing sheet (5) is shown here, as well as sealing the longitudinal seams and spot welding the bottom crests to the liner walls. The sections A-A and B-B are shown in FIGS. 3, or 4 shown.
In FIG. 3, it is clearly shown that the inner bag (1) is welded against the inner wall (FIG. 1B), and then in step 1D, the longitudinal seams are applied against the side walls.
A possible fixing of the reinforcing sheet (5) is also shown.
FIG. Figure 4 illustrates the usual method of sealing the tip base (Figure 1C) and then spot sealing the tabs to the side wall (Figure 1D).
In FIG. 5, the finished container is shown.
The Fig. 6 is interesting in that it shows a longitudinal section through C-C of FIG. 5 represents by the container according to the invention. The filling product is marked with (12). The optional reinforcing film (5) is shown in section. The support film (4) is folded and shown in the position for the packaging of the container. With (1) the inner bag is marked.
Visible is the fact that it is free in the interior of the container, and that it only at the sealing seam (13) and the Zipfelbasisversiegelungen (15 and 16 Fig. 1) is connected to the outer shell. In this embodiment, the emptying device will also be located on the lower side. The outer shell consists of the outer film (3) and the carrier film (2). When emptying the filling product (12) reduces the volume of the inner bag (1), the outer shell, however, remain stable and stable.
FIG. 7 shows the section D-D of FIG. 5 dar. Here is the sectional view taken across the container. In this figure, all the illustrated properties of the container according to the invention are either already described or self-explanatory.
In particular, it can be seen here that the longitudinal seams of the inner bag (1) have been attached against the side walls according to step 1D. This prevents the inner foil from coming into contact with the sealing zones of the outer shell and thereby becoming trapped in the outer shell.
In FIG. 8, it can be seen that the backing sheet (2) can be pre-stamped such that the edges (27) are rounded, thereby reducing the risk of injury and tearing.
FIG. 10 shows a section through the now upper part of the container. Until after filling (See Fig. 1, step 12) and sealing the container (steps 13, 15, 16, 17 and 18), this side was down.
It can be seen here the completely free-sitting inner bag (1) with the filling product (12), the carrier film (2) and the outer film (3), which together form the outer shell of the container. With (9), the air inlet hole is marked, which has been punched both by the carrier film (2) as well as by the outer film (3). In the folded corner the hanging hole is indicated with (10). This tip was over its entire base in step (8) (see FIG. 1) sealed and point-sealed in step 11 to the side wall. Both welding points (8) and (11) are shown in this FIG. 1 recognizable. It will now be seen that the air inlet holes (9) are covered as long as the container is closed and the corresponding dot seal on the side wall is still intact.
When the point seal (11) is opened, the air inlet holes (9) and the hanging hole (10) are simultaneously cleared.
FIG. 9, 11 and 12 will now be discussed together. They represent a possible design for the outlet lobe. Reminder: In step 13 of FIG. 1, the container is finally sealed: both inner walls of the inner bag are sealed to each other from tip to tip. The bag is now hermetically sealed. Subsequently, the sealing along the line (15) (see FIG. 11). This allows the holes (14) to be punched out without puncturing the inner bag. These holes can also be made in the respective manufacturing process of the outer and inner foil. The holes (14) serve to receive the emptying device (22).
(25) marks a section through the tip of the pouring lip. The outlet channel (see Fig. 12) is now free. As shown by (26), now the emptying device can dose the leakage of the filling product and even stop (clamp).
As mentioned, the separation (25), opening, closing and dosing (26) can be carried out by means of an emptying device. But you can also be done with a pair of scissors and a standard clamp. One of the great advantages of the invention is that the outlet opening of the container can be accomplished from the existing container material. It is not necessary to provide an additional device, or to install a plastic outlet opening.
It is sufficient to cut the outlet tab (25) to release the outlet channel.
With the following FIG. 13 to 17 further examples of the container according to the invention are disclosed. In all of these examples, the opening is on the same side of the container where the inner bag has been attached to the outer cover. In these container examples, the container is not 180 °. rotated (as in step 19 Fig. 1), this is the opening on the upper side of the container, and the emptying of the product is carried out with the usual pouring movement.
Thanks to the air inlet holes (9) a smooth pouring is given, but in the retirement of the container outside air, with the exception of the container Fig. 14, flow through the above-mentioned opening in the inner volume of the container.
FIG. Figures 13A-C show an embodiment of the container which is particularly useful at smaller volumes (up to ca. 1. 5 liters) can be used. Suitable fillers include liquid and powdered products. Instead of the pouring lip, the seals (15) of FIG. 1, in this step, a sealing seam according to (28) of FIG. 13B made. At the same time, a perforation (29) is made through the pouring lip. These perforations of the outer and inner film can also be made in the respective manufacturing process.
At the end (30) of the pouring tube (31), only the outer film is perforated and the inner film intact, and this is only torn when opening the container. The hatched area (32) functions to open the container along the perforation (29 and 30) as a tear tab and tamper evidence of the container. By tilting the container can, due to the incoming air through the air inlet holes (9), a shock-free and quiet pouring are made.
For the two air inlet holes (9) in the outer shell in the direction of the container center recesses in the support film (2) in step 2E (Fig. 1) and when sealing the outer film (3) to the support film in step 2G (Fig. 1), so that after folding and sealing the tip to the container side (step 18 Fig. 1) two air channels arise (see Fig. 33 Fig. 13A) and a flat outer profile of the container is maintained. In this container design, the air inlet holes (9) are placed under the tip 16 and this is folded and sealed to the side wall of the container. In order to be able to direct the pouring tube upwards before pouring out, a tongue (34 FIG. 13C) in the manufacturing process of the carrier film (2) are formed.
This tongue is trapped in the finished container between the outer and inner film and when folding the Ausgiesszipfels the tongue snaps into a position as shown in FIG. 13A. All the existing on the market opening devices, which are placed in the lid, can be used in this container, without the compensation must flow through the pouring opening during emptying, which guarantees an undisturbed flow of the product.
FIG. 14A-C show an embodiment of the container which is particularly suitable for viscous filling products such as mustard, toothpaste, cream, etc .. This embodiment is like the container in FIG. 13, but with an additional tongue (35), opposite to the one shown in FIG. 13 lower tongue (34), placed in a cover half of the carrier film (2), as shown in FIG. 14C can be seen.
This tongue is in step 2E FIG. 1 shaped so that it has a bend, opposite the lower tongue, upwards. When welding the Ausgiesszipfels this tongue is stretched flat against the lower tongue (34). In the pouring tube while the two layers of the inner foil are pressed against each other. In one of the two larger side walls of the container (or in both), an air inlet hole (36) through the outer and carrier film is attached. In order to protect the inner foil (1) during transport, a perforated tongue can be made in the outer foil (3) via this hole (36) (see FIG. 14A). This is ruptured prior to squeezing the filling product to expose the air inlet hole (36). The perforation and the film holes were punched out in the respective manufacturing process.
Now, if a fingertip placed over the air inlet hole and then pressed the wall (with this hole) together with the opposite wall inward, creates an overpressure between the inner container and the outer shell. As a result, a portion of the filling product from the inner bag is pushed through the spout.
When removing the fingertip, the air inlet hole is exposed again and air flows in and the container walls spring back. At the same time press the tongues (34 and 35) mutually empty the spout and prevent air from flowing into the inner bag. This process is repeated until the desired dosage is reached, or until the inner bag is empty. This pouring function is independent of the position of the container.
The necessary pressure during emptying can be adjusted with the curvature of the tongue (35).
The container design with pouring tube can be supplied with a clamp (preferably injection-molded plastic), placed between the outer and inner foil analogous to the emptying device (22). The clamp is pushed over the pouring tube and clamped when the container is to be transported in the open state, which z. B. when hiking is the case.
FIG. Figures 15A-D show an embodiment of the container where the lid can be fully opened. This container is suitable for all filling products. Along the two lines (37) are perforations in the carrier film (2 Fig. 1) punched. In the outer foil (3 Fig. 1) are also mounted along the two lines (38) perforations.
These can preferably be made in the respective manufacturing process of the films. FIG. 15A shows the container with the lid closed. One of the corners (step 15/16 Fig. 1) is sealed along the tip base and serves as a tear handle. When opening the container, the inner film (1) is torn along the lines 40 and the outer film (3) along the perforation 38 (also Erstöffnungsgarantie) severed. Along a line just below lines 40, in step 7 (FIG. 1) the outer side of the inner film (1) to the inside of the carrier film (2) sealed. For semi-solid, high-viscosity or frozen products, the container is provided with air inlet holes (9). These are in the bottom of the container below one of the two corners (11 Fig. 1). The corners (11) are folded against the ground and sealed flat.
The air inlet channels (39) are in the container bottom when embossing the carrier film (2) in step 2E Fig. 1 and when sealing the outer film (3) to the carrier film (step 2G Fig. 1) formed in the container bottom to get there a flat outer profile of the container. If the container, after the tearing of the lid, by 180 deg. turned down, the contents (12) slides by unrolling the inner bag (see FIG. 15D) from the container while at the same time air is flowing through the air inlet holes between the outer and inner foil. If the opened container is turned upside down, the container can be pulled upwards and the contents stop.
FIG. 16A-C show an embodiment of the container where a part of the lid can be opened. This container is suitable for powdered, granular and liquid products.
In step 2E FIG. 1, the carrier film (2) along the lines (42 Fig. 16B) perforated and along the line (41) provided with a kink. The outer film (3) has perforations along the lines (43), which also run under the two lines (42). These can also be made preferably in the respective manufacturing process of the films. The tearing tab is shown in step 15/16 Fig. 1 along the lines (45) and sealed along the lines (43) perforated by the tip, so also by the two superposed inner foil layers below the outer foil. This forms a tear handle (44), which can be made smaller by punching. When opening the container, the inner film (1) along the opening flap (46) is torn. The seals (47) between outer film (3) and carrier film (2) are shown in step 2G FIG. 1 made.
If necessary, air inlet holes (9) and air inlet ducts (33) are analogous to the container design of FIG. 13A made.
The last two container designs (of FIG. 15 and 16) are ideal for vacuum packaging. In this case, in step 13, FIG. 1 before and during the lid sealing sucked air from the packaging. The inner bag (1) forms firmly around the filling product while compensation air enters through the air inlet holes. The printed outer shell (3) remains flat.
The Fig. Figures 17A-C show an embodiment of the container type where the entire lid can be opened and reclosed. This container is suitable for all filling products and also for vacuum packaging.
The carrier film (2 Fig. 1) is separated on each side along the two lines (49) except at least two bridges (48) (see FIG. 17B). After embossing and separation (step 2E and 2F Fig. 1) and before attaching to the outer foil (step 2G Fig. 1), the bridges (48) are cut through and both parts, which later form the lid of the container, are partially pushed under the carrier foil of the side walls (see FIG. 17B). The outer film has perforations along the lines (50). One of the corners is used after the Zipfelversiegelung (15/16 Fig. 1) and completion of the container as a tear handle (51). If a smaller pull tab is desired, part of the top can be cut off. The other top flap is separated outside the corner base seal.
When opening the container, the perforations (50) in the outer film are severed (it also serves as the opening guarantee of the container) and at the same time the inner film is torn along the line 52. Along a line just below lines 52, in step 7 (FIG. 1) the outer side of the inner film (1) to the inside of the carrier film (2) sealed. By special shaping of the carrier foil during embossing (2E Fig. 1) creates a latching function in the two corners (53), which presses the lid, in the closed position against the upper edges of the side walls. The rear part of the perforation (50) of the outer film is not torn when opening, but serves the lid as a hinge. If you want to separate the lid from the container, you tear along this perforation.
This embodiment of the container is, due to the reclosable lid, suitable for filling products where partial removal of the contents is desired. Roll-out filling products, as in the container in Fig. 15A-D, the container bottom is provided with air inlet holes (9) and air inlet ducts (39), as in the case of FIG. 15A-D, equipped. Otherwise, when emptying the handling of the container is analogous to FIG. 15D.