Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines qualitativ hochwertigen Mehles durch Vermahlen eines unbehandelten Mehles.
Die zunehmend industrielle Herstellung von Backwaren in Grossanlagen bringt die handwerklichen Betriebe wegen der kaum noch vorhandenen Rationalisierungsmöglichkeiten von Arbeitsabläufen und der für kleine Produktionsmengen zu teuren technischen Einrichtungen in Schwierigkeiten.
Ein wesentlicher Rohstoff zur Herstellung von Brot und dgl. Backwaren ist Mehl, dessen Eigenschaften, wie beispielsweise die Wasseraufnahmefähigkeit, einen erheblichen Einfluss auf die Konsistenz und damit auf die Verarbeitbarkeit eines Teiges ausüben.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art und eine zur Durchführung des Verfahrens geeignete Vorrichtung bereitzustellen, die zu einem Mehl führen, aus dem sich ein Teig mit verbesserter "Maschinenfreundlichkeit" und dadurch rationellerer Verarbeitungsmöglichkeit im Handwerksbetrieb herstellen lässt. Ein weiteres Ziel der Erfindung ist die Herstellung eines Mehles mit erhöhter Wasseraufnahme bei der Teigherstellung bei gleich bleibender Teigkonsistenz sowie eine längere Frischhaltung der aus dem Mehl hergestellten Backwaren.
Zur erfindungsgemässen Lösung der Aufgabe führt, dass das unbehandelte Mehl unter Zufuhr von Luft in einer Prallmühle bei einer Prallgeschwindigkeit von wenigstens 150 m/s und bei einer auf 1 kg Mehl und 1 cm<2> Rotorfläche bezogenen mittleren Verweilzeit der Mehlpartikel in der Prallmühle von we nigstens 0,003 s/kg +/- cm<2> behandelt wird.
Die Wasseraufnahme eines nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten Mehles wird durch drei Faktoren massgeblich beeinflusst:
1. Durch die Verfeinerung des Mehles beim Mahlen tritt eine Oberflächenvergrösserung ein.
2. Durch die Erwärmung des Mehles beim Mahlen koaguliert das Eiweiss und der Kleber wird stärker.
3. Die beim Mahlen eintretende Beschädigung der Stärke erhöht deren Wasseraufnahmefähigkeit.
Das Zusammenwirken der drei Faktoren hat zur Folge, dass weicher geteigt werden kann, ohne dass der Teig breit läuft. Der Teig ist trotz höherer Wasserbindung fester und kann dadurch auch im Kleinbetrieb besser mit Maschinen aufbereitet werden. Da der Teig bei Aufbereitung nicht klebt, muss auch nicht mehr "gemehlt" werden, was für Mehlallergiker von Vorteil sein kann. Zudem führt die erhöhte Wasseraufnahme zu einer Geschmacksverstärkung, wodurch die im Mehl vorhandenen Aromastoffe intensiver wahrgenommen werden.
Bei einer bevorzugten Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens wird die Prallgeschwindigkeit auf etwa 150 bis 200 m/s und die mittlere Verweilzeit der Mehlpartikel in der Prallmühle auf 0,003 bis 0,010 s/kg +/- cm<2>, vorzugsweise auf 0,004 bis 0,008 s/kg +/- cm<2>, eingestellt.
Die Mehltemperatur unmittelbar nach dem Austritt aus der Prallmühle sollte 70 DEG C nicht übersteigen und beträgt vorzugsweise 40 bis 60 DEG C.
Die Verweilzeit der Mehlpartikel in der Prallmühle wird bevorzugt durch Steuerung der dem Mehl vor Eintritt in die Prallmühle und nach dem Austritt aus der Prallmühle zugeführten Luftmengen eingestellt. Eine Drosselung der Luftzufuhr vor der Mühle führt bei gleich bleibender Mehlzufuhr zu einer Erhöhung des Mehl-Luft-Verhältnisses und in der Folge zu einer längeren Verweilzeit der Mehlpartikel in der Mühle. Eine Erhöhung der Luftzufuhr nach der Mühle führt zu einer stärkeren Absaugung und damit zu einer kürzeren Verweilzeit. Die optimale Verweilzeit wird unter Berücksichtigung der übrigen Parameter durch koordiniertes Steuern der beiden Luftzufuhren eingestellt.
Die Einstellung der Prallgeschwindigkeit erfolgt bevorzugt durch eine entsprechende Änderung der Drehzahl der Prallmühle.
Eine zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens geeignete Vorrichtung umfasst einen Mehlvorratsbehälter, einen mit einer Förderschnecke ausgestatteten Trog, das den Mehlvorratsbehälter mit einem an einer zentralen Einlassöffnung einer Prallmühle angeschlossenen Mischbehälter verbindet, eine an den Mischbehälter angeschlossene erste Luftansaugleitung mit einer ersten Drosseleinrichtung zur Steuerung der Luftzufuhr und Einstellung des Luft-Mehl-Mischungsverhältnisses vor Eintritt des Mehles in die Prallmühle, eine an einer Auslassöffnung der Prallmühle angeschlossene zweite Luftansaugleitung mit einer zweiten Drosseleinrichtung zur Steuerung der Luftzufuhr nach Austritt des Mehles aus der Prallmühle und eine an der Auslassöffnung angeschlossene,
über eine Filterkammer mit einer Schleuse für den Mehlaustrag mit der Saugseite eines Ventilators verbundene Förderleitung. Bevorzugt wird als Prallmühle eine Stiftmühle eingesetzt.
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnung; diese zeigt schematisch in
Fig. 1 einen Schnitt durch eine Mehlbehandlungsanlage.
Bei einer in Fig. 1 dargestellten Anlage 10 zur Behandlung von unbehandeltem Mehl ist ein Mehlvorratsbehälter 26 über einen Trog 30 mit in diesem angeordneter Förderschnecke 28 mit einem Mischbehälter 32 verbunden. In den Misch behälter 32 führt von oben ein mit einer ersten Drosselklappe 38 ausgestattetes erstes Luftansaugrohr 36. An seinem unteren Ende ist der Mischbehälter 32 über ein Einspeisrohr 34 mit einer zentralen Einspeisöffnung 14 einer Stiftmühle 12 verbunden. Unterhalb der Stiftmühle 12 befindet sich eine Auslassöffnung 16, an die ein mit einer zweiten Drosselklappe 42 ausgestattetes zweites Luftansaugrohr 40 angeschlossen ist.
Eine ebenfalls an die Auslassöffnung 16 angeschlossene, als Saugpneumatik arbeitende Förderleitung 18 ist über eine mit einer Mehlaustragsschleuse 22 ausgestattete Filterkammer 20 mit der Saugseite eines Ventilators 24 verbunden.
Während des Betriebs der Anlage 10 wird unbehandeltes Mehl mittels der Förderschnecke 28 aus dem Mehlvorratsbehälter 26 in den Mischbehälter 32 transportiert, in diesem mit der über das erste Luftansaugrohr 36 angesaugten Frischluft vermischt und über das Einspeisrohr 34 in die zentrale Einspeisöffnung 14 der Stiftmühle 12 geführt.
Das behandelte Mehl verlässt die Stiftmühle 12 über die am tiefsten Punkt angeordnete Auslassöffnung 16 und wird als Mehl-Luft-Gemisch über die Förderleitung 18 in die Filterkammer 20 überführt. Das in der Filterkammer 20 zurückgehaltene Mehl wird durch die Schleuse 22 entnommen. Die gefilterte Luft tritt beim Ventilator 24 aus der Anlage 10 aus.
Die im Mischbehälter 32 gebildete Mehl-Luft-Mischung wird mittels der vorstehend beschriebenen Saugpneumatik durch die Stiftmühle 12 in die Filterkammer 20 gefördert.
Die für die Qualität des Mehles hauptsächlich verantwortlichen Parameter, nämlich - die mittlere Verweilzeit der Mehlpartikel in der Prallmühle, - die Prallintensität und - die Wärmeeinwirkung auf die Mehlpartikel beim Mahlen,
werden durch Steuerung der Luftzufuhr bzw. der Ansauggeschwindigkeit der Luft, der Mehlzufuhr über die Transportgeschwindigkeit der Förderschnecke und der Prallintensität über die Drehzahl der Mühle auf die optimalen Werte eingestellt. Beispiel
Eine Stiftmühle REKORD Typ C-SSt der Firma Jehmlich Nossen mit einer standardmässigen Mahlleistung von 1500 kg/h bei einer Prallgeschwindigkeit von 120 m/s wurde umgebaut auf eine Leistung von 300 kg/h bei einer Prallgeschwindigkeit von 180 m/s. Durch Drosselung der Luftzufuhr im Luftansaugrohr vor der Mühle wurde die Verweilzeit der Mehlpartikel in der Stiftmühle erhöht. Die gedrosselte Ansauggeschwindigkeit im Mischbehälter betrug 7 m/s. Die Ansauggeschwindigkeit der Luft im Luftansaugrohr nach der Mühle wurde auf 27 m/s eingestellt. Zudem wurde die Prallfläche durch Austausch der 7-mm-Originalstifte durch 5-mm-Stifte bei gleichzeitiger Erhöhung der Anzahl Stifte von 3429 auf 3676 vergrössert. Die Prallintensität bzw. die Prallgeschwindigkeit wurde durch eine entsprechende Erhöhung der Drehzahl der Mühle bzw.
des einen Durchmesser von 50 cm und dementsprechend eine Fläche von 1962,5 cm<2> aufweisenden Rotors verstärkt.
Mit den obigen Einstellungen ergibt sich mit einer Leistung von 300 kg/h bei einer Rotorfläche von 1962,5 cm<2> eine auf 1 kg Mehl und 1 cm<2> Rotorfläche bezogene mittlere Verweilzeit der Mehlpartikel in der Stiftmühle von 0,006 s/kg +/- cm<2>, während die Standardbedingungen mit einer Leistung von 1500 kg/h bei gleicher Rotorfläche zu einer Verweilzeit von 0,0012 s/kg +/- cm<2> führen. Die erfindungsgemäss angewendete Verweilzeit wurde somit gegenüber der Standardverweilzeit um das Fünffache erhöht.
Halbweissmehl mit einem Aschegehalt von 0,78% entsprechend einem Halb weissmehl Typ 780 wurde in der vorstehend erwähnten beschriebenen Anlage unter Verwendung der umgebauten Stiftmühle behandelt.
Während des Betriebs der Anlage wurden folgende Temperaturen gemessen:
<tb><TABLE> Columns = 2 <tb><SEP> Umgebungstemperatur<SEP> 0 DEG C <tb><SEP> Lufttemperatur im Ansaugrohr 36<SEP> -6 DEG C <tb><SEP> Mehltemperatur vor der Stiftmühle 12<SEP> 14 DEG C <tb><SEP> Aussentemperatur der Stiftmühle 12<SEP> 50 bis 60 DEG C <tb><SEP> Temperatur des Absaugrohres 18<SEP> 52 DEG C <tb><SEP> Mehltemperatur nach der Vermahlung<SEP> 34 DEG C <tb></TABLE>
Die Prüfung der Mehlqualität erfolgte nach anerkannten ICC-Standardmethoden. Nachfolgend sind die Ergebnisse der an unbehandeltem (U) und an erfindungsgemäss (E) behandeltem Mehl durchgeführten Qualitätsprüfung zusammengestellt. Veränderung der Mehlqualität Veränderung Eiweiss
Durch die intensive Prallung und die zusätzliche Erwärmung der Mehlpartikel bei der Behandlung des Mehls in der Stiftmühle koaguliert das Eiweiss, was sich aus anhand der Änderung des Sedimentationswertes und der Messwerte im Extensogramm leicht feststellen lässt.
Sedimentation ICC Nr. 116/1
<tb><TABLE> Columns = 3 <tb><SEP> Sedimentationswert <SEP> U<SEP> 39 ml<ROW><SEP> E<SEP> 54 ml <tb></TABLE>
Extensogramm ICC Nr. 114/1
<tb><TABLE> Columns = 3 <tb><SEP> Dehnwiderstand<SEP> U<SEP> 520 EE<ROW><SEP> E<SEP> 735 EE <tb><SEP> Dehnbarkeit<SEP> U<SEP> 162 mm<ROW><SEP> E<SEP> 121 mm <tb><SEP> Verhältniszahl<SEP> U<SEP> 3.2<ROW><SEP> E<SEP> 6.1 <tb><SEP> Energie<SEP> U<SEP> 175 cm<2><ROW><SEP> E<SEP> 147 cm<2> <tb></TABLE>
Veränderung Stärkeeigenschaften
Stärkebeschädigung ICC Nr. 164
<tb><TABLE> Columns = 3 <tb><SEP> Beschädigte Stärke <SEP> U<SEP> 4.4%<ROW><SEP> E<SEP> 10.2% <tb></TABLE>
Maltose nach Berliner
<tb><TABLE> Columns = 3 <tb><SEP> Maltosegehalt<SEP> U<SEP> 3.5%<ROW><SEP> E<SEP> 4.8% <tb></TABLE>
Amylogramm ICC Nr. 126/1
<tb><TABLE> Columns = 3 <tb><SEP> Viskosität Max<SEP> U<SEP> 595 AE<ROW><SEP> E<SEP> 545 AE <tb><SEP> Temperatur Max<SEP> U<SEP> 89.5 DEG C<ROW><SEP> E<SEP> 90 DEG C <tb></TABLE> Veränderung Struktur/Körnung
Siebanalyse, maschinelle Siebung
<tb><TABLE> Columns = 3 <tb><SEP> Partikel < 85 mu mu <SEP> U<SEP> 70.6%<ROW><SEP> E<SEP> 97.4% <tb><SEP> Partikel < 112 mu mu <SEP> U<SEP> 91.8%<ROW><SEP> E<SEP> 100% <tb><SEP> Partikel < 155 mu mu <SEP> U<SEP> 98.5%<ROW><SEP> E<SEP> 100% <tb></TABLE>
Veränderung Wasseraufnahme
Farinogramm ICC Nr. 115/1
<tb><TABLE> Columns = 3 <tb><SEP> Wasseraufnahme<SEP> U<SEP> 65.2%<ROW><SEP> E<SEP> 72.2% <tb><SEP> Wasseraufn. 14%<SEP> U<SEP> 62.0%<ROW><SEP> E<SEP> 67.8% <tb><SEP> Teigentwicklungsz.<SEP> U<SEP> 6.0 Min.<ROW><SEP> E<SEP> 9.5 Min. <tb><SEP> Teigstabilität<SEP> U<SEP> 7.5 Min.<ROW><SEP> E<SEP> 14.5 Min. <tb><SEP> Teigerweichung<SEP> U<SEP> 70 FE<ROW><SEP> E<SEP> 50 FE <tb><SEP> Qualitätszahl<SEP> U<SEP> 90 mm<ROW><SEP> E<SEP> 165 mm <tb></TABLE>
Der Feuchtigkeitsgehalt von aus behandeltem Mehl hergestelltem Brot erhöht sich gegenüber dem Feuchtigkeitsgehalt von aus unbehandeltem Mehl hergestelltem Brot je nach Ausbackgrad um 4 bis 10%.
The invention relates to a method and a device for producing a high quality flour by grinding an untreated flour.
The increasingly industrial production of bakery products in large plants is causing difficulties for artisan companies due to the scarcity of rationalization of work processes and the technical equipment that is too expensive for small production quantities.
An essential raw material for the production of bread and the like baked goods is flour, the properties of which, such as the water absorption capacity, have a considerable influence on the consistency and thus on the processability of a dough.
The invention is based on the object of providing a method of the type mentioned at the outset and a device which is suitable for carrying out the method and which lead to a flour from which a dough with improved "machine-friendliness" and thereby more rational processing possibilities can be produced in the craft business. Another object of the invention is the production of a flour with increased water absorption in the production of dough with the dough consistency remaining the same as well as a longer keeping of the baked goods made from the flour.
To achieve the object according to the invention, the untreated flour with the supply of air in an impact mill at an impact speed of at least 150 m / s and with an average residence time of the flour particles in the impact mill of 1 kg flour and 1 cm 2 rotor area of we treat at least 0.003 s / kg +/- cm <2>.
The water absorption of a flour produced by the process according to the invention is significantly influenced by three factors:
1. Due to the refinement of the flour during grinding, the surface area increases.
2. By heating the flour during grinding, the protein coagulates and the glue becomes stronger.
3. The damage to the starch that occurs during grinding increases its water absorption capacity.
The interaction of the three factors means that the dough can be softer without the dough running wide. Despite the higher water retention, the dough is firmer and can therefore be better processed with machines even in small businesses. Since the dough does not stick during preparation, there is no longer any need to "flour", which can be advantageous for people with flour allergies. In addition, the increased water absorption leads to a taste enhancement, whereby the flavoring substances present in the flour are perceived more intensely.
In a preferred implementation of the method according to the invention, the impact speed is approximately 150 to 200 m / s and the average residence time of the flour particles in the impact mill is 0.003 to 0.010 s / kg +/- cm 2, preferably 0.004 to 0.008 s / kg +/- cm <2>.
The flour temperature immediately after leaving the impact mill should not exceed 70 ° C. and is preferably 40 to 60 ° C.
The residence time of the flour particles in the impact mill is preferably adjusted by controlling the air quantities supplied to the flour before it enters the impact mill and after it exits the impact mill. Throttling the air supply in front of the mill results in an increase in the flour-air ratio and consequently in a longer residence time of the flour particles in the mill, with the flour supply remaining the same. An increase in the air supply after the mill leads to a stronger suction and thus to a shorter dwell time. The optimal dwell time is set taking into account the other parameters by coordinated control of the two air supplies.
The impact speed is preferably set by a corresponding change in the speed of the impact mill.
A device suitable for carrying out the method according to the invention comprises a flour storage container, a trough equipped with a screw conveyor that connects the flour storage container to a mixing container connected to a central inlet opening of an impact mill, a first air intake line connected to the mixing container with a first throttle device for controlling the air supply and Setting the air-flour mixture ratio before the flour enters the impact mill, a second air intake line connected to an outlet opening of the impact mill with a second throttle device for controlling the air supply after the flour exits the impact mill, and a connection to the outlet opening.
via a filter chamber with a lock for the discharge of flour connected to the suction side of a fan delivery line. A pin mill is preferably used as the impact mill.
Further advantages, features and details of the invention result from the following description of preferred exemplary embodiments and from the drawing; this shows schematically in
Fig. 1 shows a section through a flour treatment plant.
In a system 10 shown in FIG. 1 for treating untreated flour, a flour storage container 26 is connected to a mixing container 32 via a trough 30 with a screw conveyor 28 arranged therein. In the mixing container 32 leads from above with a first throttle valve 38 equipped first air intake pipe 36. At its lower end, the mixing container 32 is connected via a feed pipe 34 to a central feed opening 14 of a pin mill 12. Below the pin mill 12 there is an outlet opening 16, to which a second air intake pipe 40 equipped with a second throttle valve 42 is connected.
A delivery line 18, which is also connected to the outlet opening 16 and operates as a suction pneumatics, is connected to the suction side of a fan 24 via a filter chamber 20 equipped with a flour discharge lock 22.
During operation of the system 10, untreated flour is transported from the flour storage container 26 into the mixing container 32 by means of the screw conveyor 28, mixed therein with the fresh air sucked in via the first air intake pipe 36 and guided via the feed pipe 34 into the central feed opening 14 of the pin mill 12.
The treated flour leaves the pin mill 12 via the outlet opening 16 arranged at the lowest point and is transferred as a flour-air mixture via the delivery line 18 into the filter chamber 20. The flour retained in the filter chamber 20 is removed through the lock 22. The filtered air exits the system 10 at the fan 24.
The flour-air mixture formed in the mixing container 32 is conveyed through the pin mill 12 into the filter chamber 20 by means of the suction pneumatics described above.
The parameters mainly responsible for the quality of the flour, namely - the mean residence time of the flour particles in the impact mill, - the impact intensity and - the heat effect on the flour particles during grinding,
are adjusted to the optimum values by controlling the air supply or the suction speed of the air, the flour supply via the transport speed of the screw conveyor and the impact intensity via the speed of the mill. example
A pin mill REKORD type C-SSt from Jehmlich Nossen with a standard grinding capacity of 1500 kg / h at a beating speed of 120 m / s was converted to a capacity of 300 kg / h at a beating speed of 180 m / s. By throttling the air supply in the air intake pipe in front of the mill, the residence time of the flour particles in the pin mill was increased. The throttled suction speed in the mixing tank was 7 m / s. The suction speed of the air in the air intake pipe after the mill was set to 27 m / s. In addition, the impact area was increased from 3429 to 3676 by replacing the 7 mm original pins with 5 mm pins while increasing the number of pins. The impact intensity or the impact speed was reduced by a corresponding increase in the speed of the mill or
of the rotor with a diameter of 50 cm and accordingly an area of 1962.5 cm 2.
With the above settings, with an output of 300 kg / h and a rotor area of 1962.5 cm <2>, the mean residence time of the flour particles in the pin mill of 0.006 s / kg, based on 1 kg flour and 1 cm <2> rotor area +/- cm <2>, while the standard conditions with a capacity of 1500 kg / h with the same rotor area lead to a dwell time of 0.0012 s / kg +/- cm <2>. The residence time used according to the invention was thus increased five times compared to the standard residence time.
Half-white flour with an ash content of 0.78% corresponding to a half-white flour type 780 was treated in the above-mentioned system using the converted pin mill.
The following temperatures were measured during operation of the system:
<tb> <TABLE> Columns = 2 <tb> <SEP> Ambient temperature <SEP> 0 DEG C <tb> <SEP> Air temperature in the intake pipe 36 <SEP> -6 DEG C <tb> <SEP> Flour temperature in front of the pin mill 12 <SEP> 14 DEG C <tb> <SEP> Outside temperature of the pin mill 12 <SEP> 50 to 60 DEG C <tb> <SEP> Temperature of the suction pipe 18 <SEP> 52 DEG C <tb> <SEP> Flour temperature after grinding <SEP> 34 DEG C <tb> </TABLE>
The flour quality was checked using recognized ICC standard methods. The results of the quality test carried out on untreated (U) and flour (T) treated according to the invention are summarized below. Change in flour quality Change in protein
The protein coagulates due to the intensive impact and the additional heating of the flour particles when the flour is being treated in the pin mill, which can be easily determined from the change in the sedimentation value and the measured values in the extensogram.
Sedimentation ICC No. 116/1
<tb> <TABLE> Columns = 3 <tb> <SEP> Sedimentation value <SEP> U <SEP> 39 ml <ROW> <SEP> E <SEP> 54 ml <tb> </TABLE>
Extensogram ICC No. 114/1
<tb> <TABLE> Columns = 3 <tb> <SEP> Elongation resistance <SEP> U <SEP> 520 EE <ROW> <SEP> E <SEP> 735 EE <tb> <SEP> Elongability <SEP> U <SEP > 162 mm <ROW> <SEP> E <SEP> 121 mm <tb> <SEP> ratio <SEP> U <SEP> 3.2 <ROW> <SEP> E <SEP> 6.1 <tb> <SEP> energy <SEP > U <SEP> 175 cm <2> <ROW> <SEP> E <SEP> 147 cm <2> <tb> </TABLE>
Change in starch properties
Starch damage ICC No. 164
<tb> <TABLE> Columns = 3 <tb> <SEP> Damaged starch <SEP> U <SEP> 4.4% <ROW> <SEP> E <SEP> 10.2% <tb> </TABLE>
Maltose after Berliner
<tb> <TABLE> Columns = 3 <tb> <SEP> Maltose content <SEP> U <SEP> 3.5% <ROW> <SEP> E <SEP> 4.8% <tb> </TABLE>
Amylogram ICC No. 126/1
<tb> <TABLE> Columns = 3 <tb> <SEP> Viscosity Max <SEP> U <SEP> 595 AE <ROW> <SEP> E <SEP> 545 AE <tb> <SEP> Temperature Max <SEP> U <SEP> 89.5 DEG C <ROW> <SEP> E <SEP> 90 DEG C <tb> </TABLE> Change in structure / grain
Sieve analysis, machine sieving
<tb> <TABLE> Columns = 3 <tb> <SEP> particles <85 mu mu <SEP> U <SEP> 70.6% <ROW> <SEP> E <SEP> 97.4% <tb> <SEP> particles <112 mu mu <SEP> U <SEP> 91.8% <ROW> <SEP> E <SEP> 100% <tb> <SEP> particles <155 mu mu <SEP> U <SEP> 98.5% <ROW> <SEP> E <SEP> 100% <tb> </TABLE>
Change in water intake
Farinogram ICC No. 115/1
<tb> <TABLE> Columns = 3 <tb> <SEP> water absorption <SEP> U <SEP> 65.2% <ROW> <SEP> E <SEP> 72.2% <tb> <SEP> water absorption. 14% <SEP> U <SEP> 62.0% <ROW> <SEP> E <SEP> 67.8% <tb> <SEP> Dough development time <SEP> U <SEP> 6.0 min. <ROW> <SEP> E <SEP > 9.5 min. <tb> <SEP> dough stability <SEP> U <SEP> 7.5 min. <ROW> <SEP> E <SEP> 14.5 min. <tb> <SEP> dough softening <SEP> U <SEP> 70 FE <ROW> <SEP> E <SEP> 50 FE <tb> <SEP> Quality number <SEP> U <SEP> 90 mm <ROW> <SEP> E <SEP> 165 mm <tb> </TABLE>
The moisture content of bread made from treated flour increases compared to the moisture content of bread made from untreated flour by 4 to 10% depending on the degree of baking.