Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herauslösen und Vereinzeln von abgelängten Stahldrähte aus einem losen, ungeordneten Drahtbündel gemäss den Oberbegriffen der Patent-ansprüche 1 bzw. 2 und 3.
Aus der AT-B 334 168 ist eine Vorrichtung zum Herauslösen einer Einfachlage von abgelängten Drähten aus einem Drahtbündel bekannt. Diese Vorrichtung weist eine umlaufende Schaufelreihe und ein in die Umlaufbahn der Schaufeln hineinreichendes Drahtmagazin auf, wobei die Fächer jeweils eine Mehrzahl von Drähten über- und nebeneinander liegend aufnehmen. Beiderseits der Schaufelreihe sind ortsfeste Leitbahnen vorgesehen, an welchen die seitlich über die Fächer vorstehenden Drahtteile zur Anlage kommen. Die Leitbahnen verringern in Umlaufrichtung der Schaufelreihe gesehen im ansteigenden Bahnbereich derselben die freie Tiefe der Fächer vom Drahtmagazin bis zum Scheitelbereich der Umlaufbahn der Schaufelreihe kontinuierlich bis auf einen höchstens einem Drahtdurchmesser entsprechenden Wert.
Im Scheitelbereich schliesst ein schräg nach unten verlaufender Schacht für die sich ergebende Einfachlage von Drähten im Wesentlichen tangential an die Leitbahnen an. In dem an den Schacht anschliessenden Zubringerkanal werden die Drähte vereinzelt und an einen nachgeschalteten Verbraucher, beispielsweise eine Gitterschweissmaschine, übergeben. Die bekannte Vorrichtung hat den Nachteil, dass trotz der Leitbahnen nicht sichergestellt ist, dass nur ein Draht je Fach vorhanden ist. Nachteilig ist vor allem, dass die Drähte zunächst einlagig im Schacht gesammelt und erst anschliessend vereinzelt werden. Die Vorrichtung hat ausserdem den Nachteil, dass die Breite und Tiefe der Fächer und die lichte Weite des Schachtes jeweils an die Drahtdurchmesser angepasst werden müssen. Die Vereinzelungseinrichtung ist nicht näher beschrieben.
Aus der GB-B-1 022 763 ist eine Vorrichtung bekannt, die analog zur oben beschriebenen Vorrichtung aufgebaut ist, jedoch an Stelle der Schaufelreihe eine Trommel oder mehrere drehbare Trommeln mit drei am Umfang der Trommeln angeordneten Stabmagneten aufweist. Durch Drehung der Trommel werden die Drähte einem Drahtvorrat entnommen, durch die Magnete parallel zur Trommelachse auf der Trommel ausgerichtet und festgehalten. Mithilfe von Abstreifschienen werden die Drähte an der gegenüberliegenden Seite von der Trommel abgestreift und über einen Sammelkanal einer Vereinzelungseinrichtung übergeben. Nachteilig ist bei dieser bekannten Vorrichtung, dass die Drähte zunächst einlagig im Schacht gesammelt und erst anschliessend vereinzelt werden.
Ein weiter Nachteil besteht darin, dass übereinander liegende Drähte auf der Trommel nicht ganz vermieden werden können und daher eine zusätzliche Abstreifeinrichtung erforderlich ist.
Aus der DE-C-2 216 515 ist eine Vorrichtung zum Herauslösen einzelner Drähte aus einer bündelartigen Anhäufung mittels umlaufend angetriebener magnetischer Haftorgane bekannt. Hierbei werden mithilfe zweier, aus jeweils zwei Magnetscheiben bestehenden und auf einer umlaufend angetriebenen Welle angeordneten Hafträder die Drähte aus einer ungeordneten Drahtanhäufung entnommen, einlagig auf den Hafträdern festgehalten und über Kopf in Richtung auf umlaufend angetriebene Transporträder transportiert. Das Magnetfeld wird jeweils zwischen den beiden Magnetscheiben eines Haftrades aufgebaut. Die Transporträder sind mit Greifeinrichtungen versehen, um die Drähte einzeln von den Hafträdern zu lösen und über Kopf zu einer nachgeschalteten Fördervorrichtung zu transportieren.
Mithilfe von Abstreifern werden die Drähte von den Transporträdern losgelöst und auf die Fördervorrichtung abgeworfen. Diese bekannte Vorrichtung hat den Nachteil, dass die Drähte magnetisch vorsortiert werden müssen und erst in einer weiteren, nachgeschalteten Übergabeeinrichtung vereinzelt werden.
Aufgabe der Erfindung ist es, die geschilderten Nachteile zu vermeiden und ein Verfahren sowie eine Vorrichtung der einleitend angegebenen Art zu schaffen, die es ermöglichen, mit konstruktiv einfachen Mitteln einzelne Drähte aus einem Bündel ungeordneter, abgelängter Drähte herauszulösen, mit wählbarem seitlichen Abstand vereinzelt abzulegen und abschliessend einem Verbraucher zuzuführen.
Das erfindungsgemässe Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass zunächst aus einem Bündel von losen, ungeordneten Drähten mehrere Drähte entnommen und in eine Zwischenlage in den Wirkungsbereich einer Vereinzelungseinrichtung gebracht werden, dass zum Vereinzeln der in der Zwischenlage befindlichen Drähte diese der Zwischenlage jeweils einzeln und nacheinander durch die Vereinzelungseinrichtung mithilfe einer Magnetkraft entnommen und mit gegenseitigem, seitlichem Abstand in Richtung einer Fördereinrichtung transportiert werden und dass anschliessend die Drähte von der Vereinzelungseinrichtung gesteuert abgelöst und der Fördereinrichtung zugeführt werden.
Gegenstand der Erfindung ist ferner eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens, mit einer Drahtauflage für ein Bündel loser, ungeordneter Drähte, einer Zuführeinrichtung zum Herauslösen mehrerer Drähte aus dem Bündel, einer Zwischenauflage, einer Vereinzelungseinrichtung und einer nachgeschalteten Fördereinrichtung zum Übergeben der vereinzelten Drähte an einen Verbraucher;
diese Vorrichtung hat die Merkmale, dass die Vereinzelungseinrichtung zumindest eine gesteuert antreibbare, zylindrische Walze aufweist, deren Achse parallel zur Längserstreckung der zu vereinzelnden Drähte verläuft und auf deren Umfang sich magnetische und unmagnetische Bereiche abwechseln, und dass mehrere steuerbare Abstreifer zum Ablösen der vereinzelten Drähte von der Vereinzelungseinrichtung und zur Übergabe an die nachgeschaltete Fördereinrichtung vorgesehen sind.
Gegenstand der Erfindung ist weiter eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens mit den Merkmalen des Patentanspruchs 3.
Vorzugsweise werden die magnetischen Bereiche durch Permanentmagnete oder Elektromagnete erzeugt. Nach einem weiteren Erfindungsmerkmal sind die Abstreifer als Mitnehmer auf gesteuert antreibbaren Förderketten der Fördereinrichtung ausgebildet. Gemäss einer Weiterbildung der Erfindung besteht die Zwischenauflage aus mehreren parallelen, in Richtung zu den Magnetwalzen geneigten Auflageblechen, die an ihrer Auslaufseite einen mit den Mantelflächen der Magnetwalzen fluchtenden Anschlag aufweisen.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung werden nachfolgend an einem Ausführungsbeispiel unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1 eine schematische Seitenansicht eines Ausführungsbeispieles einer erfindungsgemässen Vorrichtung und Fig. 2 eine schematische Draufsicht dieser erfindungsgemässen Vorrichtung.
Die in den Fig. 1 und 2 dargestellte Vorrichtung dient zum Herauslösen abgelängter Stahldrähte D aus einem Bündel B loser, ungeordneter Drähte, zum Vereinzeln und Ablegen der Drähte D' mit wählbarem seitlichen Abstand und zum abschliessenden Zuführen der Drähte D' zu einem Verbraucher. Das Drahtmaterial muss aus magnetisierbaren Stahlqualitäten bestehen und kann im Rahmen der Erfindung nach thermomechanischen Verfahren und/oder durch Kaltverformung hergestellt werden. Die Oberfläche der Drähte D kann eine glatte oder, wie bei Bewehrungsdrähten üblich, eine gerippte Oberfläche aufweisen.
Die dargestellte Vorrichtung weist im Wesentlichen eine Drahtauflage 1 für das Drahtbündel B, eine Zuführeinrichtung 2, eine Zwischenauflage 3 für eine nahezu einlagige Zwischenlage L von Drähten, eine Vereinzelungseinrichtung 4 und eine Fördereinrichtung 5 auf. Auf einem ortstfesten Träger 6 ist die Drahtauflage 1 angeordnet, die, wie Fig. 2 zeigt, aus mehreren, vertikal und senkrecht zur Längsrichtung der Drähte D im Bündel B verlaufenden Auflageblechen 7 bestehen. Die Auflagebleche 7 sind gleichmässig über die Länge der Drähte D verteilt und parallel mit seitlichem Abstand zueinander angeordnet. Jedes Auflageblech 7 weist an einem Ende eine Rückwand 8 und am anderen Ende eine als Zwischenauflage 3 dienende nach unten geneigte Abschrägung auf, die von einem Anschlag 9 begrenzt wird.
Die Anzahl der Auflagebleche 7 und deren seitlicher Abstand zueinander ist auf die maximale Länge und auf den Durchmesser der Drahte D im Bündel B angepasst und wird derart gewählt, dass die Drähte D in der Drahtauflage 1 nur wenig durchhängen.
Die Zuführeinrichtung 2 besteht aus mehreren zwischen den Auflageblechen 7 angeordneten, parallel zu den Auflageblechen 7 verlaufenden Transportketten 10, deren Obertrum jeweils derart in den Bereich der Drahtauflage 1 reicht, dass die Drähte D des Bündels B auf jedem Obertrum aufliegen. Die Transportketten 10 sind um Kettenräder 11 und um Umlenkräder 12 geführt. Die Kettenräder 11 sind auf einer gemeinsamen Antriebswelle 13 drehfest an-geordnet, die mithilfe eines Antriebsmotors 14 entsprechend der Pfeilrichtung P1 antreibbar ist, während die Umlenkräder 12 drehbar auf einer gemeinsamen Welle 15 gelagert sind. Im Rahmen der Erfindung ist es möglich, an Stelle der Transportketten andere Fördermittel, wie zum Beispiel Transportbänder, zu verwenden, die es ermöglichen, die Drähte D des Bündels B in die Zwischenauflage 3 zu befördern.
Die Vereinzelungseinrichtung 4 weist einen mehrere Einstiche 16 aufweisenden zylindrischen Walzenkörper 17 auf, der mittig zu den Drähten D auf einer Antriebswelle 18 drehfest angeordnet ist. Der Walzenkörper 17 besteht aus mehreren durch die Einstiche 16 getrennten Walzen 19 (im Folgenden als Mag-netwalzen bezeichnet), die aus nicht magnetisierbaren Materialien bestehen. Im Rahmen der Erfindung ist es auch möglich, an Stelle des einstückigen Walzenkörpers 17 mehrere einzelne Magnetwalzen 19 vorzusehen, die mit seitlichem Abstand auf der Antriebswelle 18 befestigt sind. Des Weiteren ist es im Rahmen der Erfindung möglich, einen Walzenkörper ohne Einstiche zu verwenden. Die Antriebswelle 18 wird mithilfe eines Antriebsmotors 20 entsprechend der Pfeilrichtung P2 ange trieben.
Die Mantelflächen der Magnetwalzen 19 fluchten mit den Innenflächen der Anschläge 9 der Zwischenauflagen 3. Die Achsen der Magnetwalzen 19 verlaufen parallel zu der durch die Zwischenauflagen 3 gebildeten Ebene. Die Länge des Walzenkörpers 17 bzw. die Anzahl und der Abstand der Magnetwalzen 19 ist abhängig von der maximalen Länge der zu vereinzelnen Drähte D, wobei gewährleistet sein muss, dass die Drähte D entsprechend unterstützt werden und an ihren Enden nicht zu stark durchhängen. Jede Magnetwalze 19 weist an ihrem Umfang mehrere Separiermagnete 21 auf, die bündig mit der Mantelfläche der Magnetwalzen 19 abschliessen und zum Festhalten der vereinzelten Drähte D'<>auf dem Walzenkörper 17 dienen. Im Rahmen der Erfindung können die Separiermagnete 21 als Permanentmagnete oder als Elektromagnete ausgebildet sein.
Am Umfang der Magnetwalzen 19 wechseln sich also magnetische, durch die Separiermagneten 21 definierte Bereiche mit unmagnetischen, zwischen den Separiermagneten 21 liegende Bereichen 22 ab. Die magnetischen und unmagnetischen Bereiche aller Magnetwalzen 19 bilden Flächenstreifen, deren Längserstreckung parallel zur Antriebswelle 18 verläuft. Die Breite der Separiermagnete 21 und damit die Breite der magnetischen Bereiche hängt von dem maximalen Durchmesser der zu vereinzelnden Drähte D ab. Die Breite der unmagnetischen Bereiche 22 muss derart gewählt werden, dass sichergestellt ist, dass die vereinzelten Drähte D'<>immer parallel zur Antriebswelle 18 liegen, d.h. die vereinzelten Drähte D' müssen immer auf achsparallelen Streifen liegen und dürfen auf keinen Fall von nicht achsparallelen Streifen erfasst werden.
Die Magnetwalzen 19 sind vorzugsweise an ihren Mantelflächen mit einer unmagnetischen Verschleisshülle 23 zum Schutz der Separiermagneten 21 versehen.
Die Fördereinrichtung 5 besteht aus mehreren senkrecht zu den Magnetwalzen 19 verlaufenden Förderketten 24, die in den Bereich der Einstiche 16 bzw. zwischen die Magnetwalzen 19 reichen. Die Förderketten 24 weisen mehrere Mitnehmer 25 auf, welche die vereinzelten Drähte D' von den Magnetwalzen 19 ablösen. Die Förderketten 24 sind um Kettenräder 26 und um Umlenkräder 27 geführt. Die Kettenräder 26 sind auf einer gemeinsamen Antriebswelle 28 drehfest angeordnet, die mithilfe eines Antriebsmotors 29 entsprechend der Pfeilrichtung P3 antreibbar ist, während die Umlenkräder 27 drehbar auf einer gemeinsamen Welle 30 gelagert sind.
Im Rahmen der Erfindung ist es möglich, an Stelle der Förderketten andere Fördermittel, wie zum Beispiel Förderbänder, zu verwenden, die es ermöglichen, die vereinzelten Drähte D' aus dem Bereich der Magnetwalzen 19 herauszubefördern. Mithilfe der Fördereinrichtung 5 werden die vereinzelten Drähte D' einem nachgeschalteten Verbraucher, beispielsweise einer Drahtgitterschweissmaschine, zugeführt. Die Vorrichtung arbeitet in folgender Weise: Aus dem auf der Drahtauflage 1 liegenden Bündel B von ungeordneten Drähten D werden mithilfe der in Richtung des Pfeiles P1 bewegten Transportketten 10 der Zuführeinrichtung 2 so lange einzelne Drähte in Richtung des Pfeiles P4 auf die Zwischenauflage 3 gefördert, bis diese nahezu mit zumindest einer einschichtigen Lage L von Drähten gefüllt ist.
Die vordersten Drähte liegen hierbei an den Magnetwalzen 19 und an den Innenflächen der Anschläge 9 der Zwischenauflage 3 an. Das Vorselektieren der Drähte kann jedoch nicht verhindern, dass, wie in Fig. 1 dargestellt, die Drähte auch in mehreren Lagen übereinander auf der Zwischenauflage 3 liegen.
Zum Herauslösen der Drähte aus der Zwischenlage L werden die Magnetwalzen 19 in Richtung des Pfeiles P2 gedreht, bis der vorderste, an den Magnetwalzen 19 anliegende Draht D in das Magnetfeld der Separiermagneten 21 gelangt und von den Separiermagneten 21 angezogen und festgehalten wird. Hierbei liegen die vereinzelten Drähte D' parallel zur Antriebswelle 18. Nachdem ein vereinzelter Draht D' von den Separiermagneten 21 erfasst und durch die Drehung des Walzenkörpers 17 weitertransportiert wurde, rollt der nächste zu vereinzelnde Draht D auf der Zwischenauflage 3 in Richtung auf die Magnetwalzen 19 zu und wird entweder von dem gleichen Separiermagnet 21 erfasst oder erst von dem folgenden Separiermagnet 21 angezogen.
Die Separiermagnete 21 sind derart aufgebaut und gepolt, dass beim Erfassen mehrerer vereinzelter Drähte D' auf einem Separiermagnet 21 die Drähte D' durch das Magnetfeld mit gleicher Polarität polarisiert werden, sie sich daher gegenseitig abstossen und sich dadurch automatisch mit seitlichem Abstand auf den Separiermagneten 21 anordnen. Der seitliche Abstand der vereinzelten Drähte D' auf den Separiermagneten 21 wird durch die Breite und die Magnetfeldstärke der Separiermagnete 21 sowie durch den Durchmesser der Drähte D' bestimmt.
Die Magnetwalzen 19 drehen sich entsprechend der Pfeilrichtung P2 weiter, sodass die von den Magnetwalzen 19 festgehaltenen Drähte D' über Kopf weitertransportiert werden und in den Wirkungsbereich der Fördereinrichtung 5 gelangen. Von den Mitnehmern 25 werden die vereinzelten Drähte D' von den Magnetwalzen 19 abgestreift und mithilfe der Förderketten 24 in Richtung des Pfeiles P3 dem nachgeschalteten Verbraucher zugeführt. Hierbei muss die Bewegung der Fördereinrichtung 5 durch entsprechende Steuereinrichtungen mit der Drehbewegung der Magnetwalzen 19 abgestimmt werden. Mithilfe einer nicht dargestellten Abtasteinrichtung, beispielsweise einem Näherungsschalter, wird die genaue Lage des abzustreifenden Drahtes D' auf den Magnetwalzen 19 ermittelt.
Der Abstand der vereinzelten Drähte D' wird durch den Abstand der Mitnehmer 25 auf der Förderketten 24 bestimmt. Im Rahmen der Erfindung ist es möglich, alle Mitnehmer 25 mit Drähten D' zu füllen und/oder ausgewählte Mitnehmer 25 nicht mit Drähten D' zu bestücken. Im Rahmen der Erfindung ist es weiterhin möglich, durch entsprechende Drehbewegung der Walzenkörper 17 relativ zur Förderkette 24 die Mitnehmer 25 mit zwei Drähten D' zu bestücken, um beispielsweise so genannte Doppeldrähte dem nachgeschalteten Verbraucher zur Verarbeitung zuzuführen.
Es versteht sich, dass das dargestellte Ausführungsbeispiel im Rahmen des allgemeinen Erfindungsgedankens verschiedentlich, insbesondere hinsichtlich der Ausgestaltung und Ausführung der Vereinzelungseinrichtung, abgewandelt werden kann. Im Rahmen der Erfindung ist es möglich, an Stelle der zylindrischen Walzenkörper mehrere angetriebene Transportbänder zu verwenden, die abwechselnd magnetische und unmagnetische Bereiche aufweisen.
Des Weiteren ist es im Rahmen der Erfindung möglich, zum Abstreifen der vereinzelten Drähte D' von der Fördereinrichtung 5 unabhängige, separat ansteuerbare Abstreifer zu verwenden.
The invention relates to a method and a device for detaching and separating cut steel wires from a loose, unordered wire bundle according to the preambles of patent claims 1 and 2 and 3.
From AT-B 334 168 a device for removing a single layer of cut wires from a wire bundle is known. This device has a circumferential row of blades and a wire magazine which extends into the orbit of the blades, the compartments in each case receiving a plurality of wires lying one above the other and next to one another. On both sides of the row of blades, there are stationary guideways against which the wire parts projecting laterally beyond the compartments come to rest. Seen in the direction of rotation of the row of blades, the guideways continuously reduce the free depth of the compartments from the wire magazine to the apex area of the orbit of the row of blades to a value corresponding to at most one wire diameter in the ascending path area thereof.
In the apex area, a slot running obliquely downwards for the resulting simple position of wires essentially connects tangentially to the interconnects. The wires are separated in the feed duct adjoining the shaft and transferred to a downstream consumer, for example a wire mesh welding machine. The known device has the disadvantage that, despite the interconnects, it is not ensured that there is only one wire per compartment. The main disadvantage is that the wires are first collected in one layer in the shaft and only then separated. The device also has the disadvantage that the width and depth of the compartments and the clear width of the shaft must each be adapted to the wire diameter. The separating device is not described in detail.
From GB-B-1 022 763 a device is known which is constructed analogously to the device described above, but instead of the row of blades has a drum or several rotatable drums with three bar magnets arranged on the circumference of the drums. By rotating the drum, the wires are removed from a wire supply, aligned and held on the drum by the magnets parallel to the drum axis. The wires are stripped from the drum on the opposite side with the aid of scraper rails and transferred to a separating device via a collecting duct. The disadvantage of this known device is that the wires are first collected in one layer in the shaft and only then separated.
Another disadvantage is that wires lying on top of one another on the drum cannot be completely avoided and an additional stripping device is therefore required.
DE-C-2 216 515 discloses a device for detaching individual wires from a bundle-like accumulation by means of rotating magnetic adhesive elements. Here, with the help of two magnetic wheels, each consisting of two magnetic disks and arranged on a rotating shaft, the wires are removed from an unordered accumulation of wires, held in one layer on the magnetic wheels and transported overhead in the direction of rotating driven transport wheels. The magnetic field is built up between the two magnetic disks of an adhesive wheel. The transport wheels are provided with gripping devices in order to detach the wires individually from the adhesive wheels and to transport them overhead to a downstream conveyor.
With the help of scrapers, the wires are detached from the transport wheels and thrown onto the conveyor. This known device has the disadvantage that the wires have to be magnetically pre-sorted and are only separated in a further, downstream transfer device.
The object of the invention is to avoid the disadvantages described and to provide a method and a device of the type specified in the introduction, which make it possible to detach individual wires from a bundle of disorganized, cut-off wires with structurally simple means, to place them individually with a selectable lateral distance and finally to be fed to a consumer.
The method according to the invention is characterized in that first of all a plurality of wires are removed from a bundle of loose, disordered wires and placed in an intermediate layer within the range of action of a separating device, that for separating the wires located in the intermediate layer these are passed through the intermediate layer individually and one after the other the separating device is removed with the aid of a magnetic force and transported with a mutual lateral distance in the direction of a conveying device and that the wires are then detached in a controlled manner from the separating device and fed to the conveying device.
The invention further relates to a device for carrying out the method, with a wire support for a bundle of loose, unordered wires, a feed device for removing several wires from the bundle, an intermediate support, a separating device and a downstream conveying device for transferring the separated wires to a consumer ;
This device has the features that the separating device has at least one controlled, cylindrical roller, the axis of which runs parallel to the longitudinal extension of the wires to be separated and on the circumference of which alternate magnetic and non-magnetic areas, and that several controllable scrapers for detaching the separated wires from the separating device and for transfer to the downstream conveyor device are provided.
The invention further relates to a device for carrying out the method having the features of patent claim 3.
The magnetic areas are preferably generated by permanent magnets or electromagnets. According to a further feature of the invention, the wipers are designed as drivers on conveyor chains of the conveyor device which can be driven in a controlled manner. According to a development of the invention, the intermediate support consists of a plurality of parallel support plates which are inclined in the direction of the magnetic rollers and which have on their outlet side a stop aligned with the lateral surfaces of the magnetic rollers.
Further features and advantages of the invention are explained in more detail below using an exemplary embodiment with reference to the drawings. 1 shows a schematic side view of an exemplary embodiment of a device according to the invention, and FIG. 2 shows a schematic top view of this device according to the invention.
The device shown in FIGS. 1 and 2 is used for detaching cut steel wires D from a bundle B of loose, unordered wires, for separating and depositing the wires D 'with a selectable lateral distance and for finally feeding the wires D' to a consumer. The wire material must consist of magnetizable steel grades and can be produced according to the invention by thermomechanical processes and / or by cold working. The surface of the wires D can have a smooth or, as is customary with reinforcement wires, a ribbed surface.
The device shown essentially has a wire support 1 for the wire bundle B, a feed device 2, an intermediate support 3 for an almost single-layer intermediate layer L of wires, a separating device 4 and a conveying device 5. The wire support 1 is arranged on a stationary support 6 and, as shown in FIG. 2, consists of several support plates 7 running vertically and perpendicular to the longitudinal direction of the wires D in the bundle B. The support plates 7 are evenly distributed over the length of the wires D and arranged in parallel with a lateral distance from one another. Each support plate 7 has a rear wall 8 at one end and, at the other end, a downwardly inclined chamfer serving as an intermediate support 3, which is delimited by a stop 9.
The number of support plates 7 and their lateral spacing from one another is adapted to the maximum length and to the diameter of the wires D in the bundle B and is selected such that the wires D sag only slightly in the wire support 1.
The feed device 2 consists of several transport chains 10 arranged between the support plates 7 and running parallel to the support plates 7, the upper strand of which in each case extends into the area of the wire support 1 in such a way that the wires D of the bundle B rest on each upper strand. The transport chains 10 are guided around chain wheels 11 and around deflection wheels 12. The chain wheels 11 are arranged in a rotationally fixed manner on a common drive shaft 13, which can be driven with the aid of a drive motor 14 in the direction of the arrow P1, while the deflection wheels 12 are rotatably mounted on a common shaft 15. In the context of the invention it is possible to use other conveying means, such as conveyor belts, instead of the transport chains, which make it possible to convey the wires D of the bundle B into the intermediate support 3.
The separating device 4 has a cylindrical roller body 17 which has a plurality of recesses 16 and is arranged on the drive shaft 18 in a rotationally fixed manner in the center of the wires D. The roller body 17 consists of a plurality of rollers 19 (hereinafter referred to as magnet rollers) which are separated by the recesses 16 and which consist of non-magnetizable materials. In the context of the invention, it is also possible to provide, instead of the one-piece roller body 17, a plurality of individual magnetic rollers 19 which are attached to the drive shaft 18 at a lateral distance. Furthermore, it is possible within the scope of the invention to use a roller body without punctures. The drive shaft 18 is driven by means of a drive motor 20 according to the direction of arrow P2.
The lateral surfaces of the magnetic rollers 19 are flush with the inner surfaces of the stops 9 of the intermediate supports 3. The axes of the magnetic rollers 19 run parallel to the plane formed by the intermediate supports 3. The length of the roller body 17 or the number and spacing of the magnetic rollers 19 depends on the maximum length of the wires D to be separated, it being necessary to ensure that the wires D are supported appropriately and do not sag too much at their ends. Each magnetic roller 19 has a plurality of separating magnets 21 on its circumference, which are flush with the outer surface of the magnetic rollers 19 and serve to hold the individual wires D '<> on the roller body 17. Within the scope of the invention, the separating magnets 21 can be designed as permanent magnets or as electromagnets.
On the circumference of the magnetic rollers 19, magnetic areas defined by the separating magnets 21 alternate with non-magnetic areas 22 lying between the separating magnets 21. The magnetic and non-magnetic areas of all magnetic rollers 19 form surface strips, the longitudinal extent of which extends parallel to the drive shaft 18. The width of the separating magnets 21 and thus the width of the magnetic areas depends on the maximum diameter of the wires D to be separated. The width of the non-magnetic areas 22 must be selected in such a way that it is ensured that the individual wires D '<> are always parallel to the drive shaft 18, i.e. the isolated wires D 'must always lie on stripes parallel to the axis and must never be caught by stripes which are not parallel to the axis.
The magnetic rollers 19 are preferably provided on their outer surfaces with a non-magnetic wear sleeve 23 to protect the separating magnets 21.
The conveyor 5 consists of several conveyor chains 24 running perpendicular to the magnetic rollers 19, which extend into the area of the recesses 16 or between the magnetic rollers 19. The conveyor chains 24 have a plurality of drivers 25, which detach the separated wires D 'from the magnetic rollers 19. The conveyor chains 24 are guided around chain wheels 26 and around deflection wheels 27. The chain wheels 26 are arranged in a rotationally fixed manner on a common drive shaft 28, which can be driven by means of a drive motor 29 in the direction of the arrow P3, while the deflection wheels 27 are rotatably mounted on a common shaft 30.
In the context of the invention, it is possible to use other conveying means, such as conveyor belts, instead of the conveyor chains, which make it possible to convey the individual wires D 'out of the area of the magnetic rollers 19. With the aid of the conveyor device 5, the separated wires D 'are fed to a downstream consumer, for example a wire mesh welding machine. The device works in the following way: From the bundle B of disordered wires D lying on the wire support 1, individual wires in the direction of arrow P4 are conveyed onto the intermediate support 3 with the aid of the transport chains 10 of the feed device 2 moved in the direction of arrow P1 until this is almost filled with at least one layer L of wires.
The foremost wires lie on the magnetic rollers 19 and on the inner surfaces of the stops 9 of the intermediate support 3. However, preselecting the wires cannot prevent the wires, as shown in FIG. 1, from lying on the intermediate support 3 in several layers one above the other.
To detach the wires from the intermediate layer L, the magnetic rollers 19 are rotated in the direction of the arrow P2 until the foremost wire D lying against the magnetic rollers 19 enters the magnetic field of the separating magnets 21 and is attracted and held by the separating magnets 21. Here, the separated wires D 'lie parallel to the drive shaft 18. After a separated wire D' has been gripped by the separating magnets 21 and transported further by the rotation of the roller body 17, the next wire D to be separated rolls on the intermediate support 3 in the direction of the magnetic rollers 19 to and is either detected by the same separating magnet 21 or only attracted by the following separating magnet 21.
The separating magnets 21 are constructed and polarized such that when a plurality of individual wires D 'are detected on a separating magnet 21, the wires D' are polarized by the magnetic field with the same polarity, so they repel one another and thereby automatically separate from each other on the separating magnet 21 arrange. The lateral distance of the individual wires D 'on the separating magnet 21 is determined by the width and the magnetic field strength of the separating magnets 21 and by the diameter of the wires D'.
The magnetic rollers 19 continue to rotate according to the direction of the arrow P2, so that the wires D 'held by the magnetic rollers 19 are transported further overhead and reach the effective range of the conveying device 5. The individual wires D 'are stripped from the carriers 25 by the magnetic rollers 19 and fed to the downstream consumer by means of the conveyor chains 24 in the direction of the arrow P3. In this case, the movement of the conveyor 5 must be coordinated with the rotary movement of the magnetic rollers 19 by appropriate control devices. With the aid of a scanning device, not shown, for example a proximity switch, the exact position of the wire D 'to be stripped on the magnetic rollers 19 is determined.
The distance between the individual wires D 'is determined by the distance between the drivers 25 on the conveyor chains 24. Within the scope of the invention it is possible to fill all the carriers 25 with wires D 'and / or not to populate selected carriers 25 with wires D'. In the context of the invention, it is also possible to equip the drivers 25 with two wires D 'by means of a corresponding rotary movement of the roller bodies 17 relative to the conveyor chain 24, in order to feed, for example, so-called double wires to the downstream consumer for processing.
It goes without saying that the exemplary embodiment shown can be modified in various ways within the scope of the general inventive concept, in particular with regard to the design and implementation of the separating device. In the context of the invention it is possible to use several driven conveyor belts instead of the cylindrical roller bodies, which alternately have magnetic and non-magnetic areas.
Furthermore, it is possible within the scope of the invention to use independent, separately controllable scrapers for stripping off the individual wires D 'from the conveyor device 5.