Die vorliegende Erfindung betrifft ein Trenngerät, insbesondere eine Doppel-Kreissäge, mit zwei kreisscheibenförmigen, parallelen, koaxial gegenläufig rotierend angetriebenen Trennelementen, insbesondere Kreissägeblättern.
Es ist beispielsweise aus der US-PS 4 784 029 bekannt, für einen Trennschnitt zwei parallele Sägeblätter bezüglich ihrer Schneidrichtung gegensinnig anzutreiben. Dabei soll gemäss dem bekannten Verfahren zur Reibungsvermeidung während des Betriebs ein den Atmosphärendruck übersteigender Mediendruck zwischen den Sägeblättern derart erzeugt werden, dass insbesondere in dem äusseren, mit Sägezähnen versehenen Randbereich ein Zwischenraum entsteht. Der Mediendruck kann durch ein "Luftkissen" erzeugt werden, oder es kann eine Flüssigkeit mit entsprechendem Druck zugeführt werden. Diese bekannte Ausgestaltung bedingt wegen des notwendigen Druckmittels konstruktiv recht aufwändige und folglich relativ kostenintensive Massnahmen.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, ein Trenngerät der genannten Art zu schaffen, welches mit konstruktiv einfachen und kostengünstigen Massnahmen einen verschleissarmen, störungsunanfälligen Betrieb gewährleistet.
Erfindungsgemäss wird dies durch derart ausgelegte mechanische Haltemittel für die Trennelemente erreicht, dass im montierten Zustand zwischen den Trennelementen ein Spalt gewährleistet ist. Erfindungsgemäss erübrigt sich folglich die Erzeugung eines Druckpolsters zwischen den Trennelementen. Stattdessen wird der Spalt allein durch die mechanische Halterung der Trennelemente, über die Haltemittel gewährleistet.
Zweckmässigerweise sind die Haltemittel in Anpassung an die Abmessungen, insbesondere an die Dicke der Trennelemente, derart ausgelegt, dass im montierten Zustand der Spalt zwischen den Trenn-elementen - vor allem im Bereich von am Aussenumfang angeordneten Schneidelementen (z.B. Zähnen) - eine lichte Weite im Bereich von 2/100 mm bis 1/10 mm aufweist. Durch den Mindestabstand von 2/100 mm wird sichergestellt, dass auch während des Betriebs praktisch keine Reibung zwischen den Trennelementen entsteht. Durch einen grösseren Abstand von bis zu 1/10 mm wird vermieden, dass sich beim Trennvorgang Materialteile (Späne) zwischen die Trennelemente drücken und diese dann durch Keilwirkung auseinander drängen könnten.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungsmerkmale der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen sowie der folgenden Beschreibung enthalten.
Anhand der Zeichnung soll die Erfindung beispielhaft näher erläutert werden. Dabei zeigen: Fig. 1 einen Diametralschnitt durch den Bereich der Haltemittel mit zwei Trennelementen des erfindungsgemässen Trenngeräts, Fig. 2 einen Querschnitt in der Ebene II-II gemäss Fig. 1, Fig. 3 eine Draufsicht eines Halteflansches, Fig. 4 eine stark vergrösserte Detailansicht des Bereichs X in Fig. 1, Fig. 5 eine Prinzipdarstellung einer bevorzugten Ausführungsform einer Antriebseinrichtung des erfindungsgemässen Trenngerätes, Fig. 6 eine Ansicht analog, zu Fig. 1 in einer alternativen Ausführungsform der Haltemittel, Fig. 7 eine Ansicht analog zu Fig. 2, d.h. einen Schnitt VII-VII gemäss Fig. 6, Fig. 8 eine vergrösserte Ansicht des Bereichs Y in Fig. 6.
In den verschiedenen Figuren der Zeichnung sind gleiche Teile stets mit den gleichen Bezugszeichen versehen und werden daher in der Regel jeweils nur einmal beschrieben.
Ein erfindungsgemässes Trenngerät ist insbesondere als Doppel-Kreissäge mit zwei kreisscheibenförmigen, parallelen, koaxial gegenläufig rotierend antreibbaren Trennelementen 2, 4, insbesondere Kreissägeblättern, ausgebildet.
Erfindungsgemäss sind für die Trennelemente 2, 4 mechanische Haltemittel 6 derart vorgesehen, dass im montierten Zustand zwischen den Trennelementen 2 und 4 zwangsweise ein Spalt A gewährleistet ist, wozu insbesondere auf Fig. 4 und 8 verwiesen wird. Die Haltemittel 6 bestehen im Wesentlichen aus zwei koaxialen, axial voneinander beabstandeten Halteflanschen 8 und 10, die zwischen sich auf ihren einander zugekehrten Stirnseiten mit jeweils einem der Trennelemente 2, 4 lösbar verbunden sind. Dabei wird jeweils das Trennelement 2, 4 mit einer zentrischen Öffnung 9 zur genauen Zentrierung auf einen entsprechend angepassten Absatz 11 des Halteflansches 8, 10 aufgesetzt (Fig. 1 bis 3). Im Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 bis 4 ist jedes Trennelement 2, 4 mit dem zugehörigen Halteflansch 8, 10 verschraubt.
Hierzu werden jeweils mehrere, wie dargestellt beispielsweise drei, über den Umfang gleichmässig verteilt angeordnete Schrauben 12 jeweils von der Mitte zwischen den Flanschen 8, 10 her durch Schraubenlöcher 14 des jeweiligen Trennelementes 2 bzw. 4 in Gewindebohrungen 16 des zugehörigen Halteflansches 8 bzw. 10 eingeschraubt. Wie sich wiederum insbesondere aus Fig. 4 ergibt, handelt es sich speziell um Senkkopf-Schrauben 12, die mit ihren Köpfen vollständig versenkt in Ansenkungen der Trennelemente 2, 4 angeordnet sein müssen, um auch in diesem Bereich den Spalt A zu gewährleisten.
Die Haltemittel 6 sind erfindungsgemäss derart ausgelegt, dass der Spalt A zwischen den Trennelementen 2, 4 - vor allem im Bereich von am Aussenumfang angeordneten Schneidelementen bzw. Zähnen 18 - im Bereich von 2/100 mm bis 1/10 mm liegt. Auch die beiden Halteflansche 8, 10 sind gegenei-nander über einen Spalt A' beabstandet.
In Fig. 5 ist stark schematisch eine Antriebseinheit veranschaulicht. Dabei ist das eine Trennelement 2 mit dem zugehörigen Halteflansch 8 verbunden. Der andere Halteflansch 10 ist demontierbar, um in diesem Zustand zunächst das eine Trennelement 2 mit dem Halteflansch 8 verbinden zu können. Nachfolgend wird das andere Trennelement 4 an dem zugehörigen Halteflansch 10 befestigt und Letzterer dann montiert. Jeder Halteflansch 8, 10 ist dann mit einer von zwei gegenläufig rotierend antreibbaren Antriebswellen 20, 22 verbunden. Die eine Antriebswelle 22 ist als Innenwelle koaxial innerhalb der anderen, als Hohlwelle ausgebildeten Antriebswelle 20 geführt.
Die Innenwelle 22 erstreckt sich axial über den Bereich des mit der Hohlwelle 20 verbundenen Halteflansches 8 hinaus und ist an ihrem freien Wellenende 24 lösbar mit dem anderen Halteflansch 10 verbunden, vorzugsweise verschraubt. Dabei wird durch die Art der Verbindung zwischen dem Halteflansch 10 und der Antriebswelle 22 in Anpassung an den anderen Halteflansch 8 und das damit verbundene Trennelement 2 der Spalt A gewährleistet.
An ihren den Halteflanschen 8, 10 gegenüberliegenden Enden sind die Antriebswellen 20, 22 mit jeweils einem von zwei Zahnrädern 26, 28 verbunden. Diese beiden Zahnräder 26, 28 besitzen einander gegenüberliegende Verzahnungen, mit denen ein gemeinsames Antriebsritzel 30 in Verbindung steht.
Durch Rotation des Antriebsritzels 30 werden folglich die beiden Zahnräder 26, 28 gegensinnig angetrieben.
Was nun die in den Fig. 6 bis 8 veranschaulichte Ausführungsform betrifft, so ist dabei jedes Trennelement 2, 4 mit dem zugehörigen Halteflansch 8, 10 über eine Bajonettverbindung 32 lösbar verbunden. Dies bedeutet, dass das jeweilige Trennelement 2, 4 axial auf den zugehörigen Halteflansch 8, 10 aufgesetzt und dann durch Relativverdrehung in eine Arretierstellung gebracht wird. Vorzugsweise besitzt hierzu jedes Trennelement 2, 4 mehrere, wie dargestellt drei, schlüssellochartige, in Drehrichtung ausgerichtete Halteöffnungen 34, während jeder Halteflansch 8, 10 eine entsprechende Anzahl von stift- bzw. bolzenförmigen Halteelementen 36 in entsprechender Anordnung aufweist. Dabei sind die Halteelemente 36 bevorzugt derart federbelastet, dass sie das Trenn-element 2 bzw. 4 gegen den Halteflansch 8 bzw. 10 ziehen.
Jede Halteöffnung 34 besteht aus einem erweiterten Durchführbereich 34a für einen als Senkkopf ausgebildeten Halteabschnitt 36a des zugehörigen Halteelementes 36 sowie aus einem engeren Halteschlitzbereich 34b, der eine Anfasung 34c zur versenkten Aufnahme des Halteabschnittes 36a aufweist (s. hierzu insbesondere Fig. 7 und 8). Zur Erzeugung der Federvorspannung dienen gemäss Fig. 8 Federelemente 38, die zwischen dem jeweiligen Halteflansch 8, 10 und den dazu relativbeweglich gelagerten Halteelementen 36 angeordnet sind.
Im Zusammenhang mit der Erfindung kann es noch vorteilhaft sein, die kreisscheibenförmigen Trennelemente 2, 4 ganz schwach konisch gewölbt auszubilden, wodurch eine Versteifung erreicht wird, sodass der Spalt A auch während der Anwendung praktisch konstant gehalten werden kann. Die Wölbung beträgt zwischen dem Scheibenzentrum und dem Aussenumfang 1/10 bis 3/10 mm (senkrecht zur Scheibenebene gemessen).
The present invention relates to a cutting device, in particular a double circular saw, with two circular disk-shaped, parallel, coaxially counter-rotating cutting elements, in particular circular saw blades.
It is known, for example from US Pat. No. 4,784,029, to drive two parallel saw blades in opposite directions with respect to their cutting direction for a separating cut. According to the known method for avoiding friction during operation, a media pressure in excess of the atmospheric pressure is to be generated between the saw blades in such a way that a space is created in particular in the outer edge region provided with saw teeth. The media pressure can be generated by an "air cushion" or a liquid with the appropriate pressure can be supplied. Because of the necessary pressure medium, this known configuration requires structurally very complex and consequently relatively cost-intensive measures.
The present invention is based on the object of providing a separating device of the type mentioned which, with structurally simple and inexpensive measures, ensures low-wear, trouble-free operation.
According to the invention, this is achieved by mechanical holding means for the separating elements designed such that a gap is ensured between the separating elements in the assembled state. According to the invention, the creation of a pressure cushion between the separating elements is therefore unnecessary. Instead, the gap is guaranteed solely by the mechanical holding of the separating elements by means of the holding means.
Appropriately, the holding means are adapted to the dimensions, in particular to the thickness of the separating elements, such that in the assembled state the gap between the separating elements - especially in the area of cutting elements (for example teeth) arranged on the outer circumference - has a clear width in the Has a range from 2/100 mm to 1/10 mm. The minimum distance of 2/100 mm ensures that there is practically no friction between the separating elements during operation. A larger distance of up to 1/10 mm prevents material parts (chips) from being pressed between the separating elements during the cutting process and then being forced apart by the wedge effect.
Further advantageous design features of the invention are contained in the dependent claims and the following description.
The invention will be explained in more detail by way of example with reference to the drawing. 1 shows a diametrical section through the area of the holding means with two separating elements of the separating device according to the invention, FIG. 2 shows a cross section in the plane II-II according to FIG. 1, FIG. 3 shows a top view of a holding flange, FIG. 4 shows a greatly enlarged one 1, FIG. 5 shows a basic illustration of a preferred embodiment of a drive device of the separating device according to the invention, FIG. 6 shows a view analogous to FIG. 1 in an alternative embodiment of the holding means, FIG. 7 shows a view analogous to FIG. 2, ie 6 shows a section VII-VII according to FIG. 6, FIG. 8 shows an enlarged view of area Y in FIG. 6.
In the different figures of the drawing, the same parts are always provided with the same reference numerals and are therefore generally only described once.
A cutting device according to the invention is designed in particular as a double circular saw with two circular disk-shaped, parallel cutting elements 2, 4 which can be driven coaxially in opposite directions, in particular circular saw blades.
According to the invention, mechanical holding means 6 are provided for the separating elements 2, 4 in such a way that a gap A is necessarily ensured in the assembled state between the separating elements 2 and 4, for which reference is made in particular to FIGS. 4 and 8. The holding means 6 essentially consist of two coaxial, axially spaced holding flanges 8 and 10, which are detachably connected between them on their mutually facing end faces to one of the separating elements 2, 4. The separating element 2, 4 with a central opening 9 for exact centering is placed on a correspondingly adapted shoulder 11 of the holding flange 8, 10 (FIGS. 1 to 3). In the exemplary embodiment according to FIGS. 1 to 4, each separating element 2, 4 is screwed to the associated holding flange 8, 10.
For this purpose, several, as shown, for example, three screws 12, which are arranged evenly distributed over the circumference, are screwed in each case from the middle between the flanges 8, 10 through screw holes 14 of the respective separating element 2 or 4 into threaded bores 16 of the associated holding flange 8 or 10 , As can be seen in particular from FIG. 4, there are in particular countersunk screws 12 with their heads completely recessed in the countersinks of the separating elements 2, 4 in order to ensure the gap A in this area as well.
The holding means 6 are designed according to the invention in such a way that the gap A between the separating elements 2, 4 - especially in the area of cutting elements or teeth 18 arranged on the outer circumference - is in the range from 2/100 mm to 1/10 mm. The two holding flanges 8, 10 are also spaced apart from one another via a gap A '.
A drive unit is illustrated in a highly schematic manner in FIG. 5. The one separating element 2 is connected to the associated holding flange 8. The other holding flange 10 can be removed in order to be able to connect the one separating element 2 to the holding flange 8 in this state. The other separating element 4 is then attached to the associated holding flange 10 and the latter is then mounted. Each holding flange 8, 10 is then connected to one of two drive shafts 20, 22 which can be driven in opposite directions. One drive shaft 22 is guided as an inner shaft coaxially within the other drive shaft 20, which is designed as a hollow shaft.
The inner shaft 22 extends axially beyond the area of the holding flange 8 connected to the hollow shaft 20 and is detachably connected, preferably screwed, to the other holding flange 10 at its free shaft end 24. The type of connection between the holding flange 10 and the drive shaft 22 in adaptation to the other holding flange 8 and the separating element 2 connected therewith ensures the gap A.
At their ends opposite the holding flanges 8, 10, the drive shafts 20, 22 are each connected to one of two gear wheels 26, 28. These two gears 26, 28 have mutually opposite toothing with which a common drive pinion 30 is connected.
Rotation of the drive pinion 30 consequently drives the two gear wheels 26, 28 in opposite directions.
As regards the embodiment illustrated in FIGS. 6 to 8, each separating element 2, 4 is releasably connected to the associated holding flange 8, 10 via a bayonet connection 32. This means that the respective separating element 2, 4 is placed axially on the associated holding flange 8, 10 and then brought into a locking position by relative rotation. For this purpose, each separating element 2, 4 preferably has a plurality of, as shown, three keyhole-like holding openings 34 oriented in the direction of rotation, while each holding flange 8, 10 has a corresponding number of pin-shaped or bolt-shaped holding elements 36 in a corresponding arrangement. The holding elements 36 are preferably spring-loaded in such a way that they pull the separating element 2 or 4 against the holding flange 8 or 10.
Each holding opening 34 consists of an enlarged lead-through area 34a for a holding section 36a of the associated holding element 36 which is designed as a countersunk head, and of a narrower holding slot area 34b which has a chamfer 34c for receiving the holding section 36a in a recessed manner (see in particular FIGS. 7 and 8). According to FIG. 8, spring elements 38, which are arranged between the respective holding flange 8, 10 and the holding elements 36 mounted so as to be relatively movable, are used to generate the spring preload.
In connection with the invention, it can also be advantageous to design the circular-disc-shaped separating elements 2, 4 to be very slightly conical, whereby stiffening is achieved, so that the gap A can be kept practically constant even during use. The curvature between the center of the pane and the outer circumference is 1/10 to 3/10 mm (measured perpendicular to the plane of the pane).