CH693825A5 - Machine pour la fabrication de récipients en matière plastique. - Google Patents

Description

La présente invention concerne une machine pour la fabrication de récipients en matière plastique comprenant un châssis et agencé le long d'un chemin de guidage au moins un dispositif de chauffage et un dispositif de moulage par soufflage, les récipients étant formés à partir de préformes disposés sur des transporteurs déplacés suivant une direction de déplacement le long du chemin de guidage, le dispositif de chauffage comportant des éléments chauffants montés en regard d'au moins une rangée de préformes.

On connaît de telles machines décrites par exemple dans le document WO 97/13632. La machine décrite dans ce dernier document présente un dispositif de chauffage avec plusieurs rangées de préformes parallèles. Des tubes de chauffe sont disposés entre deux rangées de préformes pour chauffer ces dernières. Lorsqu'on désire changer les tubes ou régler leur position, il y a lieu d'arrêter le dispositif de chauffage et d'immobiliser la machine pendant une durée prolongée jusqu'à une température acceptable pour la manipulation des éléments chauffants. Ensuite, les opérations de maintenance et de réglage sont difficiles à effectuer du fait que les éléments chauffants sont disposés au centre de la machine et sont donc d'un accès très peu commode. La machine connue nécessite donc des durées d'arrêt prolongées et des manipulations de maintenance et de réglage compliquées et peu pratiques.

La présente invention a pour but de remédier à ces inconvénients et la machine conformément à la présente invention est caractérisée à cet effet par le fait que le dispositif de chauffage comprend au moins un mécanisme de coulissement agencé de façon à permettre de sortir et de rentrer les éléments chauffants par rapport à un cadre fixe du dispositif de chauffage par coulissement suivant une direction parallèle à ladite direction de déplacement.

Grâce à ces caractéristiques, il est possible de sortir les éléments chauffants du dispositif de chauffage par un simple coulissement à la manière d'un tiroir, ce qui assure un accès aisé aux éléments chauffants, donc une maintenance et un réglage de ces éléments chauffants facilités. Le refroidissement de ces derniers hors du dispositif de chauffage est en outre beaucoup plus rapide, ce qui raccourcit significativement les durées d'immobilisation de la machine lors des opérations de maintenance et/ou de réglage.

Selon un mode d'exéction avantageux, la machine comporte au moins une paire de rangées parallèles de préformes au niveau du dispositif de chauffage et est caractérisée par le fait que les éléments chauffants sont disposés entre les deux rangées parallèles et suspendues audit mécanisme de coulissement.

Ces caractéristiques permettent un dégagement aisé des éléments chauffants pour la maintenance et le réglage.

De façon favorable, le mécanisme de coulissement comprend deux dispositifs télescopiques fixés au-dessus des deux rangées de préformes au cadre du dispositif de chauffage, les éléments chauffants étant suspendus à des traverses reliant les deux dispositifs télescopiques.

On obtient par ces caractéristiques une construction particulièrement simple, d'un fonctionnement fiable et d'un encombrement réduit.

Avantageusement, les éléments chauffants sont distribués dans deux corps de chauffe arrangés l'un à la suite de l'autre sur le mécanisme de coulissement et séparés par une distance prédéterminée.

Les deux corps de chauffe séparés peuvent ainsi être réglés individuellement de façon rapide et aisée ce qui autorise une adaptation du dispositif de chauffage à la fabrication de récipients et autres corps creux de géométrie, taille et composition différentes.

Dans un mode d'exécution préféré, chaque corps de chauffe comprend deux séries parallèles de tubes de chauffe sensiblement superposés et montés en regard des deux rangées de préformes sur des barres de suspension verticales reliées au mécanisme de coulissement.

On obtient ainsi un échauffement très efficace et précis des préformes, tout en disposant d'une construction facilitant grandement la maintenance et le réglage des éléments chauffants.

Les tubes de chauffe sont favorablement montés réglables sur les barres de suspension de façon que la distance les séparant des préformes puisse être ajustée individuellement.

Ces caractéristiques permettent d'obtenir et de régler des profils d'échauffement le long de l'axe des préformes assurant une grande qualité des produits fabriqués.

Selon une variante avantageuse, le dispositif de chauffage comprend un cadre avec des pieds dont la longueur peut être réglée par un seul mécanisme à pignons et à chaîne de façon que la position de l'ensemble des éléments chauffants par rapport aux préformes puisse être ajustée verticalement.

Une adaptation du dispositif de chauffage à des préformes de différentes longueurs peut ainsi être obtenue de manière rapide et précise.

Avantageusement, le dispositif de chauffage comprend au moins trois mécanismes de coulissement disposés parallèlement les uns aux autres et dont les éléments chauffants sont disposés au milieu de trois paires de rangées de préformes, chaque mécanisme de coulissement étant agencé de façon à permettre de sortir individuellement les éléments chauffants situés entre deux rangées voisines de préformes.

On obtient ainsi une maintenance et un réglage rapides et aisés, même dans le cadre d'un dispositif de chauffage de grande taille présentant au moins six rangées parallèles de préformes.

Un mode d'exécution préféré de l'invention est caractérisé par le fait que le dispositif de chauffage comprend au moins quatre zones successives agencées suivant la direction de déplacement, des moyens de ventilation destinés à envoyer un flux d'air sur la surface des préformes et prévus dans au moins une partie des quatre zones, une première zone comprenant des éléments chauffants susceptibles de produire un échauffement des préformes, une deuxième zone permettant un équilibrage des conditions thermiques de la paroi des préformes en refroidissant leur surface extérieure, une troisième zone comprenant des éléments chauffants susceptibles de produire un échauffement différentiel des préformes suivant leur axe longitudinal et une quatrième zone permettant un équilibrage final des conditions thermiques des préformes avant leur transfert dans le dispositif de moulage par soufflage.

Grâce à ces caractéristiques, il est possible d'obtenir un échauffement différentiel optimal de la paroi des préformes, à savoir un profil thermique donné à travers la paroi des préformes. On pourra aussi obtenir une surface extérieure à température plus faible que la surface intérieure de la préforme. L'invention permet donc d'obtenir une distribution thermique optimalisée pour les préformes assurant une expansion très régulière dans l'opération d'étirage-soufflage subséquent.

Favorablement, chacune des zones comprend un nombre prédéterminé de positions d'arrêt dans lesquelles les préformes sont arrêtées, les moyens de ventilation étant agencés de façon à diriger pour ces positions d'arrêt un flux d'air sensiblement plan vertical en direction des préformes, qui sont mises en rotation autour de leur axe longitudinal au moyen d'au moins un dispositif d'entraînement.

Les actions combinées et successives d'échauffement-refroidissement et de refroidissement seul dans des positions d'arrêt bien déterminées des préformes assurent une distribution thermique particulièrement précise pour les préformes, donc un moulage très régulier des récipients.

De façon avantageuse, la machine est caractérisée par le fait que le dispositif de chauffage est agencé de façon à effectuer dans la première zone un échauffement tel que la surface extérieure des préformes est à une température plus élevée que celle de la surface intérieure, que l'on effectue dans la seconde zone un équilibrage tel que la température de la surface extérieure devient plus faible que celle de la surface intérieure, que l'on effectue dans la troisième zone un échauffement général de la préforme moins prononcé que dans la première zone, et que l'on fixe dans la quatrième zone des conditions d'équilibrage telles que la température de la surface extérieure est plus faible que celle de la température intérieure des préformes à la sortie du dispositif de chauffage.

Grâce à ces caractéristiques, la température des surfaces intérieure et extérieure des préformes peut être ajustée de façon précise tout en obtenant un profilage longitudinal des températures, ce qui assure une opération d'étirage-soufflage particulièrement régulière et des récipients d'une très grande qualité.

D'autres avantages ressortent des caractéristiques exprimées dans les revendications dépendantes et de la description exposant ci-après l'invention plus en détail à l'aide de dessins qui représentent schématiquement et à titre d'exemple un mode d'exécution. La fig. 1 est une vue en perspective de ce mode d'exécution de la machine. La fig. 2 est une vue schématique partielle en plan de ce mode d'exécution. La fig. 3 est une vue de face d'un dispositif de chauffage intégré dans ce mode d'exécution. La fig. 4 illustre ce dispositif de chauffage en vue latérale.

En référence aux fig. 1 et 2, la machine pour la fabrication de récipients en matière plastique comprend un châssis 1 sur lequel les différents dispositifs et organes de la machine sont montés de façon modulaire. Des préformes 2 pour les récipients à fabriquer sont fournies par l'intermédiaire d'un rail double 3 (fig. 1) formant un plan incliné pour arriver dans un dispositif de chargement par retournement 5, dans lequel les préformes sont retournées et disposées col en bas sur des supports 7 portés par des transporteurs 8, chaque transporteur portant deux supports 7.

Les préformes 2 sont alors chauffées dans un dispositif de chauffage 10 et acheminées vers un dispositif d'étirage-soufflage 12. Après leur formation, les récipients sont enlevés des supports 7 dans un dispositif de déchargement par retournement 14, d'où ils peuvent être conditionnés en vue de leur future utilisation ou acheminés vers des stations de stérilisation, de remplisssage, d'étiquetage, d'emballage, etc.

Les supports 7 vides portés par les transporteurs 8 sont ensuite acheminés vers le dispositif de chargement 5 des préformes.

Les transporteurs 8 sont constitués par des plaques 16 de forme rectangulaire allongée avec des extrémités arrondies comportant deux alésages 17 dans lesquels les supports 7 sont maintenus. Ces plaques 16 reposent latéralement sur un chemin de guidage 20 comportant deux rails latéraux 18, 19 et se touchent mutuellement. Ce chemin de guidage comprend deux parties 21, 22 distinctes (fig. 2).

Dans une première partie 21, les plaques 16 se touchent par leurs extrémités arrondies et sont alignées les unes derrière les autres formant une seule rangée unique de supports 7 et de préformes 2.

Au contraire, dans une seconde partie 22 du chemin de guidage 20, située au niveau du dispositif de chauffage 10, les plaques 16 se touchent par leurs côtés longs et forment trois rangées de plaques parallèles, donc six rangées parallèles de supports 7, les deux supports 7 de chaque transporteur 8 étant alignés suivant une direction perpendiculaire à la direction de déplacement des transporteurs.

Il est bien entendu que le nombre parallèle de rangées de transporteurs 8 au niveau du dispositif de chauffage pourrait être inférieur ou supérieur à 3 selon les applications et la grandeur de la machine. Cette partie 22 comprendra néanmoins au moins deux rangées parallèles de supports 7 alignées dans le sens de déplacement et englobe le parcours du chemin de guidage dans le dispositif de chauffage 10, ainsi que son entrée 24 et sa sortie 25.

Le déplacement de transporteurs 8 dans la première et la seconde partie 21, 22 du chemin de guidage est obtenu par poussée au moyen de vérins schématiquement indiqués en 27 et 28. Etant donné que ce chemin de guidage 20 constitue un circuit fermé, la vitesse linéaire moyenne de déplacement est dans le mode d'exécution de la fig. 2 six fois plus grande dans la première partie 21 par rapport à la seconde partie 22. Ceci permet un échauffement graduel et optimal des préformes pendant une durée prolongée. Comme la phase d'échauffement des préformes nécessite une durée plus longue que les autres phases et opérations de fabrication, on obtient un fonctionnement en continu avec un rendement très élevé, tout en réduisant la longueur du parcours de fabrication et donc l'encombrement général de la machine.

La construction d'un dispositif de chauffage 10 est expliquée plus en détail en référence aux fig. 3 et 4 et comprend un bâti 40 avec un cadre supérieur 41 monté sur une embase 42 solidaire du châssis 1 de la machine. Le cadre 41 comprend des pieds 43, dont un seul est représenté à la fig. 3. Ces pieds sont munis à leur extrémité d'une tige filetée 44 destinée à coopérer avec un pignon 45 monté tournant sur l'embase 42 et comportant un filetage intérieur. Une chaîne 46 entoure tous les pignons 45 des pieds 43 du cadre 41 et peut être entraînée au moyen d'un moteur non illustré. Ce dernier, la chaîne, les pignons et les tiges filetées constituent donc un mécanisme de réglage 47 permettant de monter ou d'abaisser le cadre 41 par rapport à l'embase 42.

Les plaques 16 des transporteurs 8 reposent au niveau du dispositif du chauffage 10 sur un rail de guidage 50 (fig. 3). Les préformes 2 sont disposées col en bas dans la partie supérieure des supports 7 qui comportent un corps tubulaire 51 avec un canal de soufflage axial. Les deux alésages 17 des plaques 16 forment des paliers grâce auxquels les supports 7 peuvent tourner autour de leur axe. Ces supports 7 sont munis à leur extrémité inférieure d'un pignon 52 destiné à coopérer avec des organes d'entraînement 53 à chaînes prévus au niveau du dispositif de chauffage 10. Ces organes 53 comportent un moteur 54 agencé de façon à entraîner une chaîne 55 tendue entre des pignons 56. Cette chaîne 55 coopère avec les pignons 52 des supports 7 d'une première rangée pour mettre en rotation ces supports. Un pignon 57 solidaire du pignon 56 sert à entraîner un pignon 58 sur lequel est tendue une deuxième chaîne 60 destinée à entraîner en rotation les supports 7 de la rangée voisine de préformes. La liaison entre le pignon 57 et le pignon 58 s'effectue grâce à une chaîne transversale non illustrée et un pignon 59 solidaire du pignon 58. Dans le mode d'exécution illustré, des organes d'entraînement 53 avec un moteur 54 sont prévus pour chacune des trois paires 65 de rangées 66 de préformes. Les organes d'entraînement 53 et les rails de guidage 50 sont montés sur l'embase 42.

Le cadre supérieur 41 porte l'ensemble des éléments de chauffage 70 et de ventilation 71 des préformes 2 qui sont répartis en trois unités parallèles 73 identiques. Chaque unité comprend des éléments de ventilation sous forme de deux caissons de ventilation latéraux 74, 75 disposés du côté extérieur d'une paire 65 de rangées de préformes. Ces caissons sont munis d'un certain nombre de fentes de ventilation non illustrées arrangées verticalement de façon à générer des flux plans verticaux 72 (fig. 2) d'air de refroidissement dirigés contre les préformes 2 qui se trouvent dans des positions d'arrêts en regard des fentes. Les caissons de ventilation 74, 75 sont fixés rigidement au cadre 41 et alimentés en air de refroidissement conditionné ou non par des conduits 76 (fig. 4).

Les éléments de ventilation comportent en outre un conduit de ventilation central 78 par unité parallèle 73 disposé entre les parties supérieures des supports 7 des deux rangées 66 et suspendu au cadre 41 au moyen de barres de suspension 79 verticales. Par des ouvertures adéquates dans le conduit de ventilation central 78 des flux d'air de refroidissement sont dirigés en direction des supports 7 et des cols des préformes 2 pour éviter un échauffement préjudiciable de ces parties. Des écrans de protection 80 sont en outre montés de façon réglable en hauteur sur les caissons de ventilation 74, 75 et sur les conduits de ventilation centraux 78 et protègent les supports 7 d'un rayonnement thermique direct. Ces écrans 80 sont en outre refroidis par un circuit de refroidissement d'eau 81.

Les éléments chauffant 70 comportent pour chaque unité 73 deux corps de chauffe 85 montés l'un à une distance prédéterminée de l'autre. Chaque corps de chauffe 85 est suspendu à des traverses 86 et comprend deux séries 87, 88 de tubes de chauffe 89 longitudinaux sensiblement superposés. Ces tubes de chauffe 89 sont montés sur des barres de suspension 90 verticales fixées sur les traverses 86 au moyen de pièces de calage 91, de deux ressorts 92 et de bloqueurs 93.

Tous ou au moins les trois tubes de chauffe supérieurs et les deux inférieurs sont montés de façon réglable sur les barres de suspension 90 pour que la distance les séparant des préformes puisse être ajustée individuellement.

Chaque série 87, 88 possède en outre un tube de chauffe supplémentaire 94 dont la position peut être réglée dans deux directions perpendiculaires. Des borniers 96 assurent l'alimentation électrique des tubes de chauffe 89.

Les traverses 86 sont fixées de chaque côté à des tubes télescopiques 95 permettant de sortir entièrement les éléments chauffants 70 avec leurs deux corps de chauffe 85 suivant une direction longitudinale parallèle aux tubes de chauffe du dispositif de chauffage 10 et à la direction de déplacement x. Il est donc possible de sortir l'ensemble des éléments chauffants de façon coulissante à la manière d'un tiroir du dispositif de chauffage. Cette construction permet ainsi une maintenance facile et un réglage très rapide des corps de chauffe et de leurs tubes puisque l'accès aux tubes de chauffe d'une unité 73 donnée est dans la position sortie des éléments chauffants 70 immédiat (fig. 4).

Chaque corps de chauffe 85 comporte en outre des écrans de protection 97 montés au-dessus des deux séries 87, 88 de tubes de chauffe.

En référence aux fig. 2 et 4, le dispositif de chauffage 10 possède pour chaque unité 73 quatre zones de traitement arrangées les unes à la suite des autres suivant la direction de déplacement, à savoir une première zone d'échauffement TH1 au niveau du premier corps de chauffe 85, une première zone d'équilibrage TE1, une seconde zone d'échauffement TH2 au niveau du second corps de chauffe 85 et une seconde zone d'équilibrage TE2.

Les préformes et leurs transporteurs 8 sont déplacés de façon indexée de façon que les préformes 2 sont arrêtées dans des positions d'arrêt situées en regard des flux plan d'air de refroidissement 72 séparés les uns des autres d'un intervalle correspondant à la distance séparant les milieux de deux transporteurs successifs. La durée de séjour d'une préforme dans une zone dépend de la longueur de la zone, donc du nombre de positions d'arrêt.

Ainsi, la première zone d'échauffement TH1 comprend entre 2 et 10 positions d'arrêt. Dans cette zone la paroi de la préforme est chauffée intensément et la température de la surface extérieure augmente plus rapidement que celle de la surface intérieure.

La zone suivante, qui est la première zone d'équilibrage TE1, comprend entre 4 et 20 positions d'arrêt. Cette zone est dépourvue de corps de chauffe. Elle permet un équilibrage de la température à travers la paroi de la préforme considérant que la surface extérieure subit un refroidissement plus marqué que la surface interne de la paroi de la préforme. Dans la seconde moitié de cette zone la température est même inversée car la surface extérieure de la paroi de la préforme devient plus froide que la surface interne.

La zone suivante correspond à la seconde zone d'échauffement TH2 et présente un corps de chauffe 85 similaire à celui de la zone TH1, étant bien entendu que le réglage des tubes de chauffe 89 peut être différent dans les deux zones. Dans cette zone, l'échauffement permet d'obtenir un profilage des températures le long de la préforme, la température de la surface externe devient de nouveau plus élevée que celle de la surface interne. Cette zone comprend entre 2 et 10 positions d'arrêt. L'échauffement dans la première zone TH1 est nettement plus intense que celui dans la seconde zone TH2 destinée avant tout au profilage des températures le long des préformes.

Cette zone est suivie par une deuxième zone d'équilibrage TE2 sans corps de chauffe. Elle peut être partiellement dépourvue de ventilation et comprend entre 1 et 10 positions d'arrêt. Cette zone permet un ajustage supplémentaire entre les températures extérieure et intérieure de la préforme juste avant que cette dernière soit introduite dans le dispositif d'étirage-soufflage 12. En fait, la température extérieure devient de nouveau légèrement plus faible que la température de la surface interne.

La rotation des préformes 2 et de leur support 7 autour de leur axe peut également être de nature indexée. On pourra prévoir un dispositif d'entraînement 53 par zone TH1, TE1, TH2, TE2, ce qui autorise alors une vitesse de rotation différente pour chaque zone.

On pourra également prévoir un dispositif d'entraînement différent pour deux ou trois zones ensembles. Le déplacement longitudinal pas par pas est également indexé de sorte que les préformes sont bien arrêtées pendant des durées prédéterminées dans des positions précises en regard des flux de refroidissement 72.

Le soufflage d'air très précis pendant les phases d'échauffement et d'équilibrage assure une protection efficace de la surface de la préforme contre toute cristallisation indésirée. Le soufflage d'air sur le col de la préforme 2 et la partie supérieure du support 7 permet d'éviter des déformations du col de la préforme.

Il est à noter qu'à la sortie du dispositif de chauffage 10, la température de la surface extérieure des préformes est inférieure à celle de la surface intérieure, ce qui est favorable pour un moulage précis dans le dispositif d'étirage-soufflage, étant donné que la surface intérieure parcourt une distance plus grande que la surface extérieure de la préforme lors du moulage.

L'évolution des températures de la surface extérieure Tex et de la surface intérieure Tin de la paroi des préformes joue un rôle important pour la qualité des produits fabriqués. On règle l'ensemble pour obtenir une croissance forte des températures dans la première zone TH1 avec une pente plus forte pour la température de la paroi extérieure.

Dans la zone d'équilibrage TE1, la température de la surface extérieure descend nettement en dessous de celle de la température de la surface intérieure. L'augmentation des températures est réglée plus faible dans la zone de profilage TH2 avec une pente plus prononcée pour la température de la surface extérieure qui devient de nouveau plus élevée que celle de la surface intérieure. Finalement, les températures des surfaces extérieure et intérieure sont encore inversées dans la deuxième zone d'équilibrage TE2 afin d'obtenir un écart Tin-Tex optimal pour le moulage par étirage-soufflage.

Il est bien entendu que le mode de réalisation décrit ci-dessus ne présente aucun caractère limitatif et qu'il peut recevoir toutes modifications désirables à l'intérieur du cadre tel que défini par la revendication 1. En particulier, la machine pourrait présenter un autre nombre de paires 65 de rangées de préformes. Le nombre de positions d'arrêt de chaque zone pourrait être différent. La machine pourrait présenter plus que quatre zones de traitement, par exemple 6 zones avec deux zones finales d'échauffement et d'équilibrage. La machine pourrait également être adaptée à la fabrication d'autres corps creux que les récipients au sens strict. Les mécanismes de coulissement pourraient être différents par exemple sous forme de tiroirs. Les corps de chauffe 85 pourraient être agencés différemment, ils pourraient par exemple être munis d'une seule série de tubes de chauffe bi-directionnels.

Claims (14)

1. Machine pour la fabrication de récipients en matière plastique comprenant un châssis (1) et agencé le long d'un chemin de guidage (20) au moins un dispositif de chauffage (10) et un dispositif de moulage par soufflage (12), les récipients étant formés à partir de préformes (2) disposées sur des transporteurs (8) déplacés suivant une direction de déplacement (x) le long du chemin de guidage (20), le dispositif de chauffage (10) comportant des éléments chauffants (70) montés en regard d'au moins une rangée de préformes, caractérisée par le fait que le dispositif de chauffage (10) comprend au moins un mécanisme de coulissement (95) agencé de façon à permettre de sortir et de rentrer les éléments chauffants (70) par rapport à un cadre fixe (41) du dispositif de chauffage par coulissement suivant une direction parallèle à ladite direction de déplacement (x).

2. Machine selon la revendication 1 comportant au moins une paire de rangées parallèles (66) de préformes (2) au niveau du dispositif de chauffage (10), caractérisée par le fait que les éléments chauffants (70) sont disposés entre les deux rangées parallèles (66) et suspendus audit mécanisme de coulissement (95).

3. Machine selon la revendication 2, caractérisée par le fait que le mécanisme de coulissement comprend deux dispositifs télescopiques (95) fixés au-dessus des deux rangées (66) de préformes au cadre (41) du dispositif de chauffage (10), les éléments chauffants (70) étant suspendus à des traverses (86) reliant les deux dispositifs télescopiques (95).

4. Machine selon la revendication 3, caractérisée par le fait que les éléments chauffants sont distribués dans deux corps de chauffe (85) arrangés l'un à la suite de l'autre sur le mécanisme de coulissement et séparés par une distance prédéterminée.

5. Machine selon la revendication 4, caractérisée par le fait que chaque corps de chauffe (85) comprend deux séries parallèles (87, 88) de tubes de chauffe (89) sensiblement superposés et montés en regard des deux rangées (66) de préformes sur des barres de suspension (90) verticales reliées au mécanisme de coulissement (95).

6. Machine selon la revendication 5, caractérisée par le fait que les tubes de chauffe (89) sont montés réglables sur les barres de suspension (90) de façon que la distance les séparant des préformes (2) puisse être ajustée individuellement.

7. Machine selon la revendication 1, caractérisée par le fait que le dispositif de chauffage (10) comprend un cadre (41) avec des pieds (43) dont la longueur peut être réglée par un seul mécanisme à pignons et à chaîne (45, 46) de façon que la position de l'ensemble des éléments chauffants (70) par rapport aux préformes puisse être ajustée verticalement.

8. Machine selon la revendication 2, caractérisée par le fait que le dispositif de chauffage (10) comprend au moins trois mécanismes de coulissement (95) disposés parallèlement les uns aux autres et dont les éléments chauffants (70) sont disposés au milieu de trois paires (65) de rangées (66) de préformes, chaque mécanisme de coulissement (95) étant agencé de façon à permettre de sortir individuellement les éléments chauffants (70) situés entre deux rangées (66) voisines de préformes.

9. Machine selon l'une des revendications 2 ou 8, caractérisée par le fait que le dispositif de chauffage (10) comprend des éléments de ventilation (71) sous forme de deux caissons de ventilation latéraux (74, 75) montés de façon fixe des deux côtés de chaque paire (65) de rangées (66) de préformes et munis d'ouvertures dirigées en direction des préformes et sous forme d'un conduit de ventilation central (78) monté de façon fixe entre les deux rangées (66) d'une paire de rangées (65) de préformes en dessous desdits éléments chauffants (70) et présentant des ouvertures dirigées en direction des cols des préformes (2) et de supports (7) pour les préformes.

10. Machine selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisée par le fait que le dispositif de chauffage (10) comprend au moins quatre zones successives agencées suivant la direction de déplacement (x) et des moyens de ventilation destinés à envoyer un flux d'air sur la surface des préformes et prévus dans au moins une partie des quatre zones, une première zone (TH1) comprenant des éléments chauffants (70) susceptibles de produire un échauffement des préformes (2), une deuxième zone (TE1) permettant un équilibrage des conditions thermiques de la paroi des préformes (2) en refroidissant leur surface extérieure, une troisième zone (TH2) comprenant des éléments chauffants (70) susceptibles de produire un échauffement différentiel des préformes suivant leur axe longitudinal et une quatrième zone (TE2) permettant un équilibrage final des conditions thermiques des préformes (2) avant leur transfert dans le dispositif de moulage par soufflage.

11. Machine selon la revendication 10), caractérisée par le fait que chacune des zones (TH1, TE1, TH2, TE2) comprend un nombre prédéterminé de positions d'arrêt dans lesquelles les préformes (2) sont arrêtées, les moyens de ventilation étant agencés de façon à diriger pour ces positions d'arrêt un flux d'air sensiblement plan vertical en direction des préformes, qui sont mises en rotation autour de leur axe longitudinal au moyen d'au moins un dispositif d'entraînement (53).

12. Machine selon la revendication 11, caractérisée par le fait que des moyens de transport (28) sont agencés de façon à déplacer les préformes (2) de manière indexée pour que les préformes soient arrêtées pendant une durée prédéterminée dans les positions d'arrêt.

13. Machine selon la revendication 11, caractérisée par le fait que le ou les dispositifs d'entraînement (53) sont agencés de façon à mettre en rotation les préformes (2) de façon indexée.

14. Machine selon la revendication 10, caractérisée par le fait que le dispositif de chauffage (10) est agencé de façon à effectuer dans la première zone (TH1) un échauffement tel que la surface extérieure des préformes est à une température plus élevée que celle de la surface intérieure, que l'on effectue dans la seconde zone (TE1) un équilibrage tel que la température de la surface extérieure devient plus faible que celle de la surface intérieure, que l'on effectue dans la troisième zone (TH2) un échauffement général de la préforme moins prononcé que dans la première zone, et que l'on fixe dans la quatrième zone (TE2) des conditions d'équilibrage telles que la température de la surface extérieure est plus faible que celle de la température intérieure des préformes à la sortie du dispositif de chauffage (10).