CH692867A5

CH692867A5 - Upper pan balance with a parallel guide on the principle of electromagnetic force compensation.

Info

Publication number: CH692867A5
Application number: CH206598A
Authority: CH
Inventors: Joerg Martens; Eduard Bierich; Guenther Maaz
Original assignee: Sartorius Gmbh
Priority date: 1997-12-06
Filing date: 1998-10-13
Publication date: 2002-11-29
Also published as: DE29813211U1; DE19754172C1

Description

       

  



  Die Erfindung bezieht sich auf eine oberschalige Waage nach dem Prinzip der elektromagnetischen Kraftkompensation, mit einem oberen Lenker und einem unteren Lenker, die zusammen als Parallelführung einen Lastaufnehmer mit einem gehäusefesten Systemträger verbinden, wobei die systemträgerseitigen Befestigungsstellen des oberen oder des unteren Lenkers zur Ecklastjustierung in vertikaler Richtung geringfügig verstellbar sind, mit einem Übersetzungshebel, der mittels zweier Biegegelenke am Systemträger drehbar gelagert ist, mit einem Koppelelement, das mittels Biegegelenken einerseits mit dem Lastaufnehmer und andererseits mit dem kurzen Hebelarm des Übersetzungshebels verbunden ist, mit einem Magneten, der am Systemträger befestigt ist, und mit einer Spule, die am längeren Hebelarm des Übersetzungshebels befestigt ist und in den Luftspalt des Magneten hineinragt,

   wobei die der Masse des Wägegutes entsprechende Kraft vom Lastaufnehmer über das Koppelelement auf den kurzen Hebelarm des Übersetzungshebels übertragen wird und dort durch die Gegenkraft der stromdurchflossenen Spule am längeren Hebelarm kompensiert wird. 



  Waagen dieser Art sind allgemein bekannt und beispielsweise in den deutschen Gebrauchsmustern 8 409 629 U1 oder 29 509 829 U1 beschrieben. Dabei zeigt die DE 8 409 629 U1 eine Ausführungsform, die aus einzelnen Bauteilen montiert ist, während die DE 29 509 829 U1 eine monolithische Bauweise zeigt, bei der die einzelnen Teile z.B. durch Fräsen aus einem einzigen Metallblock herausgearbeitet sind. 



  Neben der üblichen Justierung der Parallelität von oberem und unterem Lenker zur Vermeidung von Ecklastfehlern ist es aus der DE 3 505 070 C2 bekannt, zusätzlich die Nachgiebigkeit der systemträgerseitigen Befestigungspunkte mindestens eines Lenkers einstellbar veränderlich zu machen, um auch nichtlinear von der Belastung abhängige Ecklastfehler zu beheben. 



  Diese in der DE 3 505 070 C2 offenbarten Einstellmittel erhöhen jedoch die Anzahl der Teile, aus denen die Waage montiert werden muss, und erhöhen damit den Aufwand für die Montage und die Justierung der Waage. Sie stehen damit dem Ziel, die Waage aus möglichst wenigen Teilen zusammenzusetzen, entgegen. 



  Aufgabe der Erfindung ist es daher, mit einfacheren und auch für Waagen in monolithischer Bauweise anwendbaren Mitteln die nichtlinear von der Belastung abhängigen Ecklastfehler zu vermeiden. 



  Erfindungsgemäss wird dieses Ziel bei einer Waage der eingangs genannten Art dadurch erreicht, dass die systemträgerseitigen Befestigungsstellen des anderen, nicht verstellbaren Lenkers durch je eine durchgehende vertikale Längsnut und je eine nicht durchgehende horizontale Längsnut vom restlichen Systemträger teilweise getrennt sind, sodass hinter dem Ende der horizontalen Längsnut je ein Verbindungsbereich zum restlichen Systemträger verbleibt, der die jeweiligen Befestigungsstellen des Lenkers mit einer definierten federnden Nachgiebigkeit mit dem restlichen Systemträger verbindet. 



  Durch diese erfindungsgemässe Ausführung wird zum einen eine klare funktionale Trennung erreicht: Am einen Lenker, z.B. am oberen, erfolgt die (übliche) Justierung der normalen (linearen) Ecklast, während die nichtlinear von der Belastung abhängigen Ecklastfehler am anderen, im Beispiel also am unteren, Lenker minimiert werden. Zum anderen erfordert die erfindungsgemässe Ausführung keine zusätzlichen Teile und keine zusätzlichen Montageschritte, sondern nur zusätzliche Nuten, die bei Waagen in monolithischer Bauweise während des normalen Fertigungsvorganges mit nur geringem zusätzlichem Aufwand z.B. eingefräst werden können. 



  Vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den abhängigen Patentansprüchen. 



  Die Erfindung wird im Folgenden anhand der schematischen Figuren beschrieben. 



  Dabei zeigt: 
 
   Fig. 1 eine perspektivische Ansicht schräg von oben/vorn der Waage in einer ersten Ausführungsform, 
   Fig. 2 eine perspektivische Ansicht schräg von unten/hinten der Waage aus Fig. 1, 
   Fig. 3 eine vergrösserte Seitenansicht des hinteren Teils der Waage aus Fig. 1, 
   Fig. 4 eine perspektivische Ansicht schräg von unten/hinten der Waage in einer zweiten Ausführungsform, 
   Fig. 5 eine vergrösserte Seitenansicht des hinteren Teils der Waage aus Fig. 4, 
   Fig. 6 eine vergrösserte Seitenansicht des hinteren Teils der Waage in einer dritten Ausführungsform, 
   Fig. 7 eine vergrösserte Seitenansicht des hinteren Teils der Waage in einer vierten Ausführungsform, 
   Fig. 8 eine perspektivische Ansicht schräg von unten/hinten der Waage in einer fünften Ausführungsform und 
   Fig.

   9 eine vergrösserte Seitenansicht des hinteren Teils der Waage aus Fig. 8. 
 



  In den Fig. 1 bis 3 ist eine erste Ausgestaltung der erfindungsgemässen Waage gezeigt; Fig. 1 ist eine perspektivische Ansicht schräg von oben/vorn, Fig. 2 ist eine perspektivische Ansicht schräg von unten/hinten und Fig. 3 ist eine vergrösserte Seitenansicht des hinteren Teils der Waage. Die Waage ist im Wesentlichen aus einem einzigen Grundkörper herausgearbeitet. Die Waage umfasst einen Systemträger 1, einen oberen Lenker, der in zwei Teillenker 3 und 3 min  aufgeteilt ist, einen unteren Lenker, der in zwei Teillenker 4 und 4 min aufgeteilt ist, und einen Lastaufnehmer 2. Die beiden Teillenker 3 und 3 min  bilden in Aufsicht ein V bzw. die Schenkel eines Trapezes. Das Gleiche gilt für die unteren Teillenker 4 und 4 min .

   Oberer und unterer Lenker bilden in bekannter Weise eine Parallelführung für den Lastaufnehmer 2, wobei die Dünnstellen 30/30 min /31/31 min  bzw. 40/40 min /41/41 min  an den Enden der Lenker die Gelenkpunkte bilden. Am Lastaufnehmer 2 ist eine nicht dargestellte Waagschale befestigt. Die Waage umfasst weiterhin einen Übersetzungshebel 5, der durch einen Graben 6 vom Systemträger 1 getrennt ist, und die zwei Biegegelenke 7 zur Lagerung des Übersetzungshebels 5 am Systemträger 1, von denen nur ein Biegegelenk 7 in Fig. 1 erkennbar ist, während das zweite, symmetrisch zum ersten angeordnete, durch den Lastaufnehmer 2 verdeckt ist. Die Biegegelenke 7 gehen nach oben in einen Bereich 8 des Systemträgers 1 über und nach unten in eine Quertraverse 9. Diese Quertraverse 9 trägt den Übersetzungshebel 5.

   Die Verbindung zwischen dem vorderen Teil des Übersetzungshebels 5 und dem Lastaufnehmer 2 erfolgt durch ein ebenfalls integriertes Koppelelement 12. Das Koppelelement 12 ist durch eine obere Dünnstelle (Biegegelenk) 13 mit dem vorderen Ende 11 des Übersetzungshebels gelenkig verbunden und durch eine untere Dünnstelle (Biegegelenk) 14 mit dem unteren Teil des Lastaufnehmers 2. In der Mitte des Koppelelementes 12 befindet sich eine weitere Dünnstelle 15, die senkrecht zu den beiden anderen Dünnstellen 13 und 14 liegt, sodass eine Entkopplung zwischen Lastaufnehmer 2 und Übersetzungshebel 5 in beiden Richtungen erreicht wird. Das Koppelelement 12 mit seinen Biegegelenken 13 und 14 und der Übersetzungshebel 5 mit seinen Biegegelenken 7 sind durch Schlitze aus mindestens zwei verschiedenen Richtungen vom restlichen Grundkörper getrennt.

   Weiter weist der Übersetzungshebel 5 einen Spulenhalter 16 auf, an dem eine - nicht dargestellte - Spule von unten her befestigt werden kann, die dann in den Luftspalt eines zylinderförmigen Permanentmagneten hineinragt, der von unten her in die dafür vorgesehene \ffnung 17 eingeschoben und dort befestigt werden kann. In den Übersetzungshebel 5 ist auch der Schlitz 37 einer optischen Lagenabtastung integriert. Für den Einbau der Leuchtdiode und der Differenzfotodioden der optischen Lagenabtastung ist ein Freiraum 20 vorhanden. 



  Zur Justierung der Parallelität von oberem und unterem Lenker sind die Befestigungsstellen 23 und 23 min  des oberen Lenkers 3/3 min  in ihrer vertikalen Lage etwas verstellbar. Dazu sind die Befestigungsstellen 23 und 23 min  durch Dünnstellen 24 und 24 min  mit dem Systemträger 1 verbunden und beim Verstellen des Ecklasteinstellhebels 27 bzw. 27 min  überträgt sich die vertikale Bewegung am Ende 28 bzw. 28 min  des Ecklasteinstellhebels 27 bzw. 27 min  entsprechend untersetzt auf die Befestigungsstellen 23 und 23 min , sodass sich die Lage der Dünnstellen 30 bzw. 30 min  und damit die Lage der effektiven Gelenkpunkte des Lenkers 3 bzw. 3 min  relativ zum Lenker 4/4 min  ändert.

   Die Justierung der Enden 28 bzw. 28 min  der Ecklasteinstellhebel 27 bzw. 27 min  erfolgt durch nicht dargestellte Verstellmittel, beispielsweise durch eine Gewindestange durch die eingezeichneten Löcher 29 bzw. 29 min , wobei die Feinfühligkeit in bekannter Weise durch den Einsatz von Differenzgewinde erhöht werden kann. 



  Die bisher beschriebenen Teile der Waage und ihre Funktion sind allgemein bekannt und daher im Vorstehenden nur ganz kurz erläutert. Eine detailliertere Beschreibung dieser Waagen in monolithischer Bauweise findet sich z.B. in dem schon zitierten DE-GM 29 509 829. Das Gehäuse der Waage und die Elektronik sind im Vorstehenden nicht dargestellt und beschrieben, da diese Teile allgemein bekannt sind und für die Erfindung unwesentlich sind. 



  In der erfindungsgemässen Ausführung der Waage ist nun zusätzlich je eine vertikale Längsnut 42 bzw. 42 min  vorhanden, die die systemträgerseitigen Befestigungsstellen 43 bzw. 43 min des unteren Lenkers 4/4 min  vom restlichen Systemträger 1 trennt. Diese beiden Nuten 42 und 42 min  sind in Fig. 2 erkennbar; in der Seitenansicht in Fig. 3 ist nur der Grund der Nut 42 durch die gestrichelte Linie 44 angedeutet. Ausserdem ist die Verbindung zwischen den Befestigungsstellen 43 bzw. 43 min  und dem restlichen Systemträger 1 durch je eine horizontale Längsnut 45 bzw. 45 min , die in einem schräg nach hinten/oben auslaufenden Bereich 46 bzw. 46 min  endet, geschwächt.

   Die Bezeichnung Längsnut soll dabei eine Nut beschreiben, die sich in Längsrichtung des Übersetzungshebels 5 erstreckt, die also z.B. durch einen Fräser erzeugt wird, der sich in Längsrichtung des Übersetzungshebels 5 bewegt. Die Bezeichnung vertikale Längsnut soll dabei bedeuten, dass diese Nut z.B. durch einen Fräser mit vertikaler Achse erzeugt werden kann. Dementsprechend kann die horizontale Längsnut 45 durch einen Fräser mit horizontaler Achse erzeugt werden, der in Längsrichtung bewegt wird. Als vorn wird die Seite der Waage bezeichnet, an der sich der Lastaufnehmer 2 befindet, als hinten wird dementsprechend die gegenüberliegende Seite bezeichnet. 



  Durch die beiden eben beschriebenen Nuten wird die jeweilige Befestigungsstelle 43 bzw. 43 min  mit einer definierten federnden Nachgiebigkeit mit dem restlichen Systemträger 1 verbunden. Die Grösse dieser Nachgiebigkeit lässt sich durch die Länge der Längsnut 45/45 min  bzw. des Bereichs 46/46 min  verändern und damit an die Nachgiebigkeit der Befestigungsstellen 23 bzw. 23 min  des oberen Lenkers 3/3 min anpassen. Diese Anpassung kann entweder individuell an jeder einzelnen Waage auf jeder Seite erfolgen (durch eine geringfügige Verlängerung der Nut 45/45 min  bzw. des Bereichs 46 /46 min z.B. mit einem Miniaturfräser), oder aber anhand von ersten Ausfallmustern für eine ganze Waagenserie gleichartig vorgegeben werden. 



  In den Fig. 4 und 5 ist eine zweite Ausführungsform der erfindungsgemässen Waage gezeigt. Fig. 4 ist eine perspektivische Ansicht von unten/hinten, Fig. 5 ist eine vergrösserte Seitenansicht des hinteren Teils der Waage. Gleiche Teile wie in der ersten Ausführungsform sind mit den gleichen Bezugszahlen gekennzeichnet und werden nicht nochmals beschrieben. In dieser zweiten Ausgestaltung weist die durchgehende Längsnut 47 bzw. 47 min einen schrägen Grund auf. In Fig. 5 ist dieser Grund der Längsnut 47 durch die gestrichelte Linie 48 angedeutet. Diese Längsnut 47 bzw. 47 min  ergibt eine etwas stärkere Entkopplung der Befestigungsstellen 43 bzw. 43 min  vom restlichen Systemträger 1. 



  In den Fig. 6 und 7 sind zwei weitere Ausführungsformen gezeigt, die sich nur in der Form der horizontalen Längsnut voneinander und von den vorhergehenden Ausführungsformen unterscheiden. Beide Figuren sind Seitenansichten auf den hinteren Teil der Waage. In Fig. 6 verläuft die horizontale Längsnut zuerst horizontal (Bereich 50) und endet in einem vertikal laufenden Teil 51. In Fig. 7 verläuft die horizontale Längsnut ebenfalls zuerst horizontal (Bereich 52) und endet dann in einem Teil 53, der schräg nach hinten/oben verläuft und eine geringere Breite als die restliche Nut 52 aufweist. 



  In den Fig. 8 und 9 ist eine fünfte Ausführungsform der erfindungsgemässen Waage gezeigt; Fig. 8 ist eine perspektivische Ansicht schräg von unten/hinten, Fig. 9 eine vergrösserte Seitenansicht des hinteren Teils der Waage. Gleiche Teile wie in der ersten Ausgestaltung sind wieder mit den gleichen Bezugszahlen bezeichnet. In dieser Ausführungsform verläuft die durchgehende vertikale Längsnut 62 bzw. 62 min  genauso wie in der Ausführungsform gemäss den Fig. 1 bis 3, die nicht durchgehende horizontale Längsnut 60 bzw. 60 min  verläuft jedoch von der Hinterseite des Systemträgers 1 in den Systemträger hinein und endet dort. Die Ebene dieser Längsnut 60 bzw. 60 min  ist dabei gegenüber der Ebene der Lenker 4/4 min  vertikal nach oben versetzt, wie es in Fig. 8 und 9 erkennbar ist.

   Hinter dem Ende dieser Längsnut 60 bzw. 60 min  in Richtung zum Lastaufnehmer 2 hin bleibt dann ein Verbindungsbereich 61 bzw. 61 min zwischen den Befestigungsstellen 43 bzw. 43 min  und dem Systemträger 1, der die notwendige federnde Nachgiebigkeit aufweist. 



  Im Vorstehenden ist immer davon ausgegangen, dass der obere Lenker 3/3 min  zur Ecklastjustierung geringfügig verstellbar ist und die erfindungsgemässen Nuten an den Befestigungsstellen für den unteren Lenker 4/4 min  angeordnet sind. Selbstverständlich kann dies jedoch auch genau umgekehrt sein: Der untere Lenker ist zur Ecklastjustierung geringfügig verstellbar und die Nuten befinden sich an den Befestigungsstellen für den oberen Lenker. In der Beschreibung muss dazu nur jeweils oben und unten gegeneinander vertauscht werden. 



  Die Erfindung ist am Beispiel einer monolithischen Waage beschrieben worden. Sie kann jedoch in gleicher Weise auch für Waagen angewendet werden, bei denen z.B. die Lenker, der Übersetzungshebel, das Koppelelement und/oder die einzelnen Biegegelenke nicht Teil des monolithischen Blockes sind, sondern als gesonderte Einzelteile an die restliche Waage angeschraubt werden.



  



  The invention relates to an upper-pan scale based on the principle of electromagnetic force compensation, with an upper link and a lower link, which together as a parallel link connect a load receiver with a system-fixed system carrier, the system carrier-side fastening points of the upper or lower link for corner load adjustment in vertical Direction are slightly adjustable, with a transmission lever that is rotatably mounted on the system carrier by means of two flexible joints, with a coupling element that is connected to the load receiver on the one hand and to the short lever arm of the transmission lever on the other hand, with a magnet that is attached to the system carrier , and with a coil that is attached to the longer lever arm of the transmission lever and protrudes into the air gap of the magnet,

   the force corresponding to the mass of the goods to be weighed is transmitted from the load receiver via the coupling element to the short lever arm of the transmission lever and is compensated there by the counterforce of the current-carrying coil on the longer lever arm.



  Scales of this type are generally known and are described, for example, in German utility models 8 409 629 U1 or 29 509 829 U1. DE 8 409 629 U1 shows an embodiment which is assembled from individual components, while DE 29 509 829 U1 shows a monolithic construction in which the individual parts e.g. are machined from a single block of metal.



  In addition to the usual adjustment of the parallelism of the upper and lower link to avoid corner load errors, it is known from DE 3 505 070 C2 to additionally make the flexibility of the mounting points on the system carrier side adjustable so that corner load errors which are non-linearly dependent on the load can also be eliminated ,



  However, these setting means disclosed in DE 3 505 070 C2 increase the number of parts from which the balance must be assembled, and thus increase the effort for the assembly and adjustment of the balance. They stand in the way of assembling the scales from as few parts as possible.



  It is therefore the object of the invention to avoid the non-linearly dependent corner load errors with means that are simpler and can also be used for monolithic scales.



  According to the invention, this goal is achieved in a scale of the type mentioned at the outset in that the mounting points on the system carrier side of the other, non-adjustable handlebar are separated from the rest of the system carrier by a continuous vertical longitudinal groove and a non-continuous horizontal longitudinal groove, so that behind the end of the horizontal There remains a longitudinal groove in each case a connection area to the rest of the system carrier, which connects the respective attachment points of the handlebar with a defined resilience to the rest of the system carrier.



  On the one hand, this embodiment according to the invention achieves a clear functional separation: on a handlebar, e.g. At the top, the (usual) adjustment of the normal (linear) corner load takes place, while the corner load errors that are not linearly dependent on the load are minimized on the other, in the example on the lower, handlebar. On the other hand, the design according to the invention does not require any additional parts and no additional assembly steps, but only additional grooves which, in the case of scales in monolithic construction, during the normal manufacturing process with only a little additional effort, e.g. can be milled.



  Advantageous configurations result from the dependent patent claims.



  The invention is described below with reference to the schematic figures.



  It shows:
 
   1 is a perspective view obliquely from above / in front of the scale in a first embodiment,
   2 is a perspective view obliquely from below / behind the scale of FIG. 1,
   3 is an enlarged side view of the rear part of the scale from FIG. 1,
   4 is a perspective view obliquely from below / behind the scale in a second embodiment,
   5 is an enlarged side view of the rear part of the scale from FIG. 4,
   6 is an enlarged side view of the rear part of the scale in a third embodiment,
   7 is an enlarged side view of the rear part of the scale in a fourth embodiment,
   8 is a perspective view obliquely from below / behind the scale in a fifth embodiment and
   FIG.

   9 is an enlarged side view of the rear part of the balance from FIG. 8.
 



  1 to 3 show a first embodiment of the scale according to the invention; Fig. 1 is a perspective view obliquely from above / front, Fig. 2 is a perspective view obliquely from below / rear and Fig. 3 is an enlarged side view of the rear part of the balance. The scale is essentially made from a single body. The scale comprises a system carrier 1, an upper link, which is divided into two partial links 3 and 3 min, a lower link, which is divided into two partial links 4 and 4 min, and a load receiver 2. The two partial links 3 and 3 min in supervision a V or the legs of a trapezoid. The same applies to the lower link 4 and 4 min.

   The upper and lower links form a parallel guide for the load receiver 2 in a known manner, the thin points 30/30 min / 31/31 min and 40/40 min / 41/41 min forming the articulation points at the ends of the links. A weighing pan, not shown, is attached to the load receiver 2. The balance further comprises a transmission lever 5, which is separated from the system carrier 1 by a trench 6, and the two bending joints 7 for mounting the transmission lever 5 on the system carrier 1, of which only one bending joint 7 can be seen in FIG. 1, while the second, arranged symmetrically to the first, covered by the load sensor 2. The bending joints 7 go up into an area 8 of the system carrier 1 and down into a crossbar 9. This crossbar 9 carries the transmission lever 5.

   The connection between the front part of the transmission lever 5 and the load receiver 2 is made by an also integrated coupling element 12. The coupling element 12 is articulated by an upper thin point (flexible joint) 13 to the front end 11 of the transmission lever and by a lower thin point (flexible joint) 14 with the lower part of the load receiver 2. In the middle of the coupling element 12 there is a further thin point 15, which is perpendicular to the other two thin points 13 and 14, so that a decoupling between the load receiver 2 and transmission lever 5 is achieved in both directions. The coupling element 12 with its flexible joints 13 and 14 and the transmission lever 5 with its flexible joints 7 are separated from the rest of the main body by slots from at least two different directions.

   Furthermore, the transmission lever 5 has a coil holder 16, to which a coil (not shown) can be attached from below, which then projects into the air gap of a cylindrical permanent magnet, which is inserted from below into the opening 17 provided for this purpose and fastened there can be. In the translation lever 5, the slot 37 of an optical layer scan is also integrated. A free space 20 is provided for the installation of the light-emitting diode and the differential photodiodes for the optical layer scanning.



  In order to adjust the parallelism of the upper and lower handlebars, the mounting positions 23 and 23 min of the upper handlebar are somewhat adjustable in their vertical position 3/3 min. For this purpose, the fastening points 23 and 23 min are connected to the system carrier 1 by thin points 24 and 24 min and when the corner load adjusting lever 27 or 27 min is adjusted, the vertical movement at the end 28 or 28 min of the corner load adjusting lever 27 or 27 min is correspondingly reduced to the attachment points 23 and 23 min, so that the position of the thin points changes 30 or 30 min and thus the position of the effective articulation points of the handlebar 3 or 3 min relative to the handlebar 4/4 min.

   The ends 28 and 28 min of the corner load adjusting levers 27 and 27 min are adjusted by adjusting means (not shown), for example by a threaded rod through the holes 29 and 29 min shown, the sensitivity can be increased in a known manner by using differential threads ,



  The parts of the scale described so far and their function are generally known and are therefore only briefly explained in the preceding. A more detailed description of these monolithic scales can be found e.g. in the already cited DE-GM 29 509 829. The housing of the balance and the electronics are not shown and described in the foregoing, since these parts are generally known and are not essential to the invention.



  In the embodiment of the scales according to the invention, there is now additionally a vertical longitudinal groove 42 or 42 min, which separates the mounting points 43 and 43 min of the lower link 4/4 min from the rest of the system carrier 1. These two grooves 42 and 42 min can be seen in Fig. 2; in the side view in Fig. 3, only the bottom of the groove 42 is indicated by the dashed line 44. In addition, the connection between the fastening points 43 and 43 min and the rest of the system carrier 1 is weakened by a horizontal longitudinal groove 45 and 45 min, respectively, which ends in a region 46 and 46 min that runs obliquely to the rear / upward.

   The term longitudinal groove is intended to describe a groove which extends in the longitudinal direction of the transmission lever 5, which is e.g. is generated by a milling cutter that moves in the longitudinal direction of the transmission lever 5. The term vertical longitudinal groove is intended to mean that this groove e.g. can be generated by a milling cutter with a vertical axis. Accordingly, the horizontal longitudinal groove 45 can be created by a horizontal axis milling cutter which is moved in the longitudinal direction. The side of the scale on which the load receiver 2 is located is designated as the front, and the opposite side is accordingly designated as the rear.



  By means of the two grooves just described, the respective fastening point 43 or 43 min is connected to the rest of the system carrier 1 with a defined resilience. The size of this flexibility can be changed by the length of the longitudinal groove 45/45 min or the area 46/46 min and thus adapted to the flexibility of the attachment points 23 or 23 min of the upper handlebar 3/3 min. This adjustment can either be made individually on each individual balance on each side (by a slight extension of the groove 45/45 min or the area 46/46 min, for example with a miniature milling cutter), or it can be predefined for a whole series of scales based on initial failure patterns become.



  4 and 5, a second embodiment of the scale according to the invention is shown. Fig. 4 is a bottom / rear perspective view; Fig. 5 is an enlarged side view of the rear part of the scale. The same parts as in the first embodiment are identified by the same reference numerals and will not be described again. In this second embodiment, the continuous longitudinal groove 47 or 47 min has an oblique base. This reason of the longitudinal groove 47 is indicated in FIG. 5 by the dashed line 48. This longitudinal groove 47 and 47 min results in a somewhat stronger decoupling of the fastening points 43 and 43 min from the rest of the system carrier 1.



  6 and 7 show two further embodiments which differ from one another and from the previous embodiments only in the shape of the horizontal longitudinal groove. Both figures are side views of the back of the scale. In FIG. 6, the horizontal longitudinal groove first runs horizontally (area 50) and ends in a vertically running part 51. In FIG. 7, the horizontal longitudinal groove also first runs horizontally (area 52) and then ends in a part 53 which is inclined to the rear / runs above and has a smaller width than the remaining groove 52.



  8 and 9 show a fifth embodiment of the scale according to the invention; Fig. 8 is a perspective view obliquely from below / behind, Fig. 9 is an enlarged side view of the rear part of the scale. The same parts as in the first embodiment are again identified by the same reference numbers. In this embodiment, the continuous vertical longitudinal groove 62 or 62 min runs exactly as in the embodiment according to FIGS. 1 to 3, but the non-continuous horizontal longitudinal groove 60 or 60 min runs from the rear of the system carrier 1 into the system carrier and ends there. The plane of this longitudinal groove 60 or 60 min is offset vertically upwards from the plane of the link 4/4 min, as can be seen in FIGS. 8 and 9.

   Behind the end of this longitudinal groove 60 or 60 min in the direction of the load receiver 2, there remains a connection area 61 or 61 min between the fastening points 43 or 43 min and the system carrier 1, which has the necessary resilient flexibility.



  In the foregoing, it has always been assumed that the upper link can be adjusted slightly for 3/3 min for corner load adjustment and that the grooves according to the invention are arranged at the attachment points for the lower link 4/4 min. Of course, this can also be the other way round: The lower handlebar is slightly adjustable for corner load adjustment and the grooves are located at the attachment points for the upper handlebar. In the description, you only have to swap each other up and down.



  The invention has been described using the example of a monolithic scale. However, it can also be used in the same way for scales in which e.g. the handlebars, the transmission lever, the coupling element and / or the individual bending joints are not part of the monolithic block, but are screwed onto the remaining scales as separate individual parts.

Claims

1. Upper-pan scale based on the principle of electromagnetic force compensation, with an upper link (3, 3 min) and a lower link (4, 4 min), which together connect a load receiver (2) with a system-fixed system carrier (1) as a parallel guide, the mounting points (23, 23 min) of the upper or lower link (3, 3 min or

4, 4 min) for corner load adjustment in the vertical direction are slightly adjustable, with a transmission lever (5) which is rotatably mounted on the system carrier (1) by means of two flexible joints (7), with a coupling element (12) which is arranged by means of flexible joints (13, 14) is connected on the one hand to the load receiver (2) and on the other hand to the short lever arm of the transmission lever (5), with a magnet that is attached to the system carrier (1), and with a coil that is attached to the longer lever arm of the transmission lever (5) is attached and protrudes into the air gap of the magnet, whereby the force corresponding to the mass of the goods to be weighed is transmitted from the load receiver (2) via the coupling element (12) to the short lever arm of the transmission lever (5) and there by the counterforce of the current-carrying coil on the longer one Lever arm is compensated, characterized in

that the mounting points on the rack side (43, 43 min) of the other, non-adjustable handlebar (4, 4 min) each have a continuous vertical longitudinal groove (42, 42 min, 47, 47 min, 62, 62 min) and a non-continuous horizontal one Longitudinal groove (45, 45 min, 50, 50 min, 52, 52 min, 60, 60 min) are partially separated from the rest of the system carrier (1), so that behind the end of the horizontal longitudinal groove (45, 45 min, 50, 50 min, 52, 52 min, 60, 60 min) each a connection area remains to the rest of the system carrier (1), which connects the respective attachment points (43, 43 min) of the handlebar (4, 4 min) with a defined resilience to the rest of the system carrier (1 ) connects.

Second

Upper pan scale according to claim 1, characterized in that the horizontal longitudinal groove (45, 45 min, 52, 52 min) has an obliquely rearward / upward area (46, 46 min, 53, 53 min).

3. Upper pan scale according to claim 2, characterized in that the horizontal longitudinal groove (45, 45 min, 52, 52 min) ends in an obliquely rearward / upward area (46, 46 min, 53, 53 min).

4. Upper pan scales according to claim 1, characterized in that the horizontal longitudinal groove (50, 50 min) has a vertically extending area (51, 51 min).

5. Upper pan scale according to claim 4, characterized in that the horizontal longitudinal groove (50, 50 min) ends in a vertically extending area (51, 51 min).

6th

Upper pan scale according to one of claims 1 to 5, characterized in that the horizontal longitudinal groove (60, 60 min) extends from behind into the system carrier (1) and is vertically offset from the plane of the non-adjustable handlebar (4, 4 min).

7. Upper pan scale according to one of claims 1 to 6, characterized in that the system carrier (1), the load receiver (2), the handlebars (3, 3 min, 4, 4 min), the transmission lever (5), the two Bending joints (7) for mounting the transmission lever (5) and the coupling element (12) with its bending joints (13, 14) are machined out of a single metal block.