Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren gemäss Oberbegriff Patentanspruch 1.
Mehrschichtige Pflastersteine für hochwertige Pflaster sind an sich bekannt. Ihre Herstellung erfolgt dadurch, dass der Grundkörper aus Beton in der zum Formen dieses Grundkörpers verwendeten Form auf die die Oberseite des Pflastersteines bildende Platte aufgebracht wird, und zwar dadurch, dass in die Form auch die Platte eingelegt wird. Nachteilig hierbei ist, dass ein Entformen der jeweiligen Form erst dann möglich ist, wenn der Beton des Grundkörpers soweit abgebunden ist, dass die Stabilität des Grundkörper-Rohlings zur Aufnahme der Gewichtskraft der Platte ausreicht, sodass mit ein und derselben Form nur eine verhältnismässig geringe Anzahl von Pflastersteinen je Zeiteinheit gefertigt werden kann.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren aufzuzeigen, mit der die Fertigung von Mehrschicht-Pflastersteinen in besonders wirtschaftlicher Weise erfolgen kann.
Zur Lösung dieser Aufgabe ist ein Verfahren entsprechend dem Patentanspruch 1 ausgebildet.
Bei dem erfindungsgemässen Verfahren erfolgt lediglich das Formen des Grundkörpers in der Beton-Form. Der Grundkörper bzw. der Grundkörper-Rohling werden hierbei so gefertigt, dass der Beton relativ trocken ist und daher ein unmittelbares Entformen des jeweiligen Rohlings auf einer Form- bzw. Transporthilfe, nämlich auf einer Platte oder einem Brett, möglich ist. Nach dem Entformen werden auf die auf der Form- bzw. Transporthilfe angeordneten Rohlinge die Platten aufgebracht, wobei zuvor diese Platten und/oder die Rohlinge an den zu verbindenden Flächen mit dem hydrophilen Kleber versehen werden.
Bei dem erfindungsgemässen Verfahren ist es möglich, die die Oberfläche der Pflastersteine bildenden Platten unmittelbar nach dem Formen der Rohlinge auf die noch nicht abgebundenen Rohlinge aufzubringen. Dies ist durch den geringen Wasseranteil des für die Herstellung der Rohlinge verwendeten Betons möglich. Der geringere Wasseranteil führt zwar zu einer Verringerung der Festigkeit des Grundkörpers nach dem Abbinden des Betons. Dadurch, dass aber die belastete Oberseite des Pflastersteines von der Platte aus Naturstein, beispielsweise von der Granitplatte, gebildet ist, kann dieser Nachteil der verminderten Festigkeit in Kauf genommen werden, da überhöhte partielle Flächenbelastungen durch die verwendete Platte im Grundkörper vermieden sind.
Bei dem erfindungsgemässen Verfahren wird die Platte mithilfe eines hydrophilen Klebers mit dem Grundkörper verbunden. Ein hydrophiler Kleber im Sinne der Erfindung ist ein Kleber, der auch bei noch feuchtem Beton eine zuverlässige Klebeverbindung zwischen dem Grundkörper und der Platte gewährleistet.
Bei dem erfindungsgemässen Verfahren erfolgt das Abbinden des Betons und Aushärten des Klebers parallel. Dies hat den Vorteil, dass der jeweilige Rohling nach dem Aufbringen der Platte aus Naturstein in einem Raum, beispielsweise in eine Trockenkammer, abgestellt werden kann, in der dann gemeinsam die Reaktion für den Zement und Kleber abläuft. Hierdurch ergibt sich eine sehr vereinfachte Handhabung, da jeder Pflasterstein nur einmal für die gemeinsame Reaktion von Beton und Kleber zwischengelagert bzw. parkettiert werden muss und nicht zweimal zunächst für das Abbinden des Betons und dann nochmals nach dem Aufbringen der Platten für das Aushärten des Klebers. Das erfindungsgemässe Verfahren lässt sich durch die gemeinsame Reaktion für den Zement und Kleber auch Platz sparend durchführen.
Der jeweilige Rohling wird vorzugsweise mit einer Vorsatzschicht gefertigt, die aus einem feineren Beton besteht als der übrige Grundkörper. Auch diese Vorsatzschicht besitzt an einen niedrigen Wasser-Zement-Faktor beispielsweise in der Grössenordnung von 0,4 bis 0,42, vorzugsweise 0,41.
Bei dem erfindungsgemässen Verfahren wird die Platte aus dem Naturstein auf den Rohling aufgelegt. Hierdurch ist eine verbesserte Zwischenlagerung für die gemeinsame Reaktion von Zement und Kleber möglich, da der Rohling durch die für seine Herstellung verwendete Form exakte Flächen aufweist und damit einen besseren Stand besitzt, während die Oberfläche der Naturplatte u.U. dem gewünschten Erscheinungsbild entsprechend rau und uneben ist.
Der jeweilige Rohling kann so hergestellt werden, dass in den Formraum zunächst die die Vorsatzschicht bildende Betonmischung und anschliessend der den übrigen Teil des Grundkörpers bildende Beton eingebracht wird. Beim Entformen wird der jeweilige Rohling dann gewendet. Durch eine Stempelplattenheizung kann die Standfestigkeit des jeweiligen Rohlings noch verbessert werden.
Bei dem erfindungsgemässen Verfahren ist es also nicht notwendig, die Rohlinge in der Beton-Form zu belassen, um ein unerwünschtes Verformen der Rohlinge durch das Massengewicht der Platten zu vermeiden.
Bevorzugt sind die Grundkörper bei dem erfindungsgemässen Pflasterstein so ausgeführt, dass sie an ihrer der jeweiligen Platte benachbarten Oberseite eine Vorsatzschicht aus einem Beton besitzen, der im Vergleich zum Beton des restlichen Grundkörpers sehr viel feiner ist, d.h. der Beton der Vorsatzschicht enthält in Mischung mit dem hydraulischen Binder (Zement) feinkörnigere Partikel als der Beton des übrigen Grundkörpers.
Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche. Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Figuren an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert. Es zeigt:
Fig. 1 in vereinfachter Darstellung und im Schnitt ein mit dem Verfahren nach der Erfindung hergestellter Pflasterstein;
Fig. 2 und 3 in vereinfachter Darstellung eine Vorrichtung zum Herstellen der Pflastersteine der Fig. 1, und zwar in Draufsicht sowie in Seitenansicht.
In den Figuren ist 1 ein Pflasterstein zum Herstellen von hochwertigen, hoch belastbaren, d.h. insbesondere auch befahrbaren Flächen. Der Pflasterstein besteht aus einem Grundkörper 2, der mit seiner Unterseite 2 min min min die Unterseite des Pflastersteines 1 bildet und bei der dargestellten Ausführungsform quaderförmig aus Beton hergestellt ist, und zwar in der Form, dass dieser Grundkörper im Wesentlichen aus grobem Beton besteht und im oberen Bereich mit einer Vorsatzschicht 2 min min aus feinem Beton hergestellt ist. Bei der dargestellten Ausführungsform beträgt die Dicke der Vorsatzschicht 2 min min etwa 10 bis 20% der entsprechenden Höhe des Grundkörpers 2. Auf der Oberseite des Grundkörpers 2 ist als Aufbau eine Platte 3 aus Naturstein befestigt.
Die Platte 3 besitzt eine Dicke, die kleiner ist als die entsprechende Dicke des Grundkörpers 2 und einen Zuschnitt, der in Draufsicht gleich den Abmessungen des Grundkörpers 2 ist, sodass die Platte 3 mit ihren Umfangsflächen bündig mit den entsprechenden Seitenflächen des Grundkörpers 2 liegt. Die Verbindung zwischen der Platte 3 und dem Grundkörper 2 ist durch Kleben, d.h. durch die Klebschicht 4, hergestellt, die auf die Oberseite der Vorsatzschicht 2 min min aufgebracht ist und aus einem hydrophilen Zweikomponenten-Kleber besteht, d.h. aus einem Kleber, insbesondere Zweikomponenten-Kleber, der auch noch bei feuchtem Beton abbindet.
Als hydrophiler Kleber eignet sich beispielsweise ein Kleber auf Epoxy-Harz-Basis, der im Handel unter der Bezeichnung "Viscacid" erhältlich ist oder aber auch die im Handel unter der Bezeichnung "Cotto Sicherheitskleber" bzw. "Adesilex PG 1" erhältlichen Kleber.
Für die Herstellung des Grundkörpers (ausserhalb der Vorsatzschicht 2 min min ) wird ein Beton verwendet, der je Kubikmeter bei einem Wasser-Zement-Faktor von nur 0,36/m<3> 305 kg Zement und 108 kg eines Füllers sowie Rest Zuschlagstoff in Form von Sand, Splitt und Kies enthält. Der Füller ist eine Steinkohle-Flugasche. Der Füller aus Sand, Splitt und Kies (Rundkorn) besitzt dann jeweils bezogen auf 100 Gewichtsprozent Füller folgende Zusammensetzung:
21,6 Gewichtsprozent Sand mit Körnung 0-2 mm,
26,4 Gewichtsprozent Sand mit Körnung 0-4 mm,
24,4 Gewichtsprozent Splitt mit Körnung 2-8 mm,
18,2 Gewichtsprozent Splitt mit Körnung 5-8 mm
und
10,4 Gewichtsprozent Rundkorn mit Körnung 2-5 mm.
Für die Vorsatzschicht 2 min min wird ein Beton verwendet, der bei einem Wasser-Zement-Faktor von 0,41 je m<3> Beton, 455 kg Zement und Restzuschlag aus Feinsand, Sand und Splitt, insbesondere Granit-Splitt enthält. Dieser Zuschlag weist dann bezogen auf jeweils 100 Gewichtsprozent Zuschlag folgende Zusammensetzung auf:
12,7 Gewichtsprozent Feinsand mit Körnung 0,1-0,7 mm,
54,5 Gewichtsprozent Sand mit Körnung 0,2 mm,
14,5 Gewichtsprozent Sand mit Körnung 0-4 mm,
18,3 Gewichtsprozent Splitt (Granit) mit Körnung 1-3 mm.
Die Platte 3 ist beispielsweise eine Platte aus Granit oder Marmor.
Die Herstellung der Pflastersteine 1 erfolgt grundsätzlich in der aus den Fig. 2 und 3 ersichtlichen Weise, d.h. in jeweils einer Form 7, wie sie auch für die Herstellung anderer Steine aus Beton verwendet werden kann, werden zunächst die Grundkörper 2 mit der Vorsatzschicht 2 min min gefertigt und als Rohlinge 2a in einem vorgegebenen Raster nebeneinander jeweils auf Transportbretter 5 aufgelegt, und zwar derart, dass diese Grundkörper-Rohlinge 2a, mit der die spätere Unterseite 2 min min min des Pflastersteins bildenden Seite auf dem jeweiligen Brett 5 aufliegen und die Vorsatzschicht 2 min min oben liegend vorgesehen ist und die horizontale Oberseite des jeweiligen Grundkörper-Rohlings 2a bildet.
Bei der dargestellten Ausführungsform werden die Grundkörper- Rohlinge auf die Bretter 5 derart aufgesetzt, dass auf jedem Brett die Rohlinge 2a zwei Reihen mit je drei Rohlingen bilden.
Unmittelbar nach dem Formen der Rohlinge an einer Aufgabestation, an der auch die Formen 7 vorgesehen sind, auf die auf einem Transporteur 6 befindlichen Bretter aufgebracht, und zwar bei noch nicht abgebundenem Beton der Rohlinge. Mit dem Transporteur werden die Rohlinge dann an eine Station 8 für den Auftrag des Klebers bewegt. In dieser Station 8 wird die Schicht 4 aus dem hydrophilen Kleber auf die Vorsatzschicht 2 min min jedes Rohlings 2a aufgebracht. An einer weiteren Station 9 werden dann die Platten 3 auf die noch nicht abgebundenen Rohlinge 2a aufgesetzt.
Die Station 9 weist hierfür eine geeignete Einrichtung 10 zum Händeln der Platten 3 auf, beispielsweise eine Einrichtung mit Greifern, z.B. auch Vakuumgreifern, usw. An der Entnahmestation 11 des Transporteurs 6 werden dann die Bretter 5 mit den Rohlingen 2a entnommen und an einen Lagerplatz (z.B. Trockenraum) transportiert, wo das Abbinden des Betons und das Aushärten des Klebers gleichzeitig erfolgen. Die Rohlinge 2a mit den Platten 3 verbleiben hierfür auf dem jeweiligen Brett oder Transportträger 5.
Nach dem Abbinden des Betons und des Klebers erfolgt dann das Verpacken der fertig gestellten Pflastersteine 1 für den Transport an den Verwendungsort.
Für das Aushärten des Betons und das Abbinden des Klebers ist nur eine einzige Zwischenlagerung und nur ein einmaliges Parkettieren notwendig. Eine parallele Lagerung von Rohlingen ohne die Platten 3 nur für das Aushärten des Betons und von Rohlingen mit abgebundenem Beton nur für das Abbinden des Klebers ist nicht erforderlich, sodass bei gleicher Produktionsleistung (z.B. Anzahl der hergestellten Pflastersteine pro Tag) das erfindungsgemässe Verfahren lediglich einen sehr geringen Platzbedarf für die Zwischenlagerung benötigt, also Platz sparend durchgeführt werden kann.
Die Erfindung wurde voranstehend an einem Ausführungsbeispiel beschrieben. Es versteht sich, dass zahlreiche Änderungen sowie Abwandlungen möglich sind, ohne dass dadurch der der Erfindung zu Grunde liegende Gedanke verlassen wird.
The invention relates to a method according to the preamble of claim 1.
Multi-layer paving stones for high-quality paving are known per se. They are produced by applying the base body made of concrete in the form used to form this base body to the plate forming the top of the paving stone, namely by inserting the plate into the mold. The disadvantage here is that the respective shape can only be removed from the mold when the concrete of the base body has set so far that the stability of the base body blank is sufficient to absorb the weight of the plate, so that with the same shape only a relatively small number of paving stones can be manufactured per unit of time.
The object of the invention is to demonstrate a method with which the production of multilayer paving stones can be carried out in a particularly economical manner.
A method according to claim 1 is designed to achieve this object.
In the method according to the invention, only the base body is shaped in the concrete form. The basic body or the basic body blank are manufactured in such a way that the concrete is relatively dry and therefore a direct demolding of the respective blank is possible on a form or transport aid, namely on a plate or board. After removal from the mold, the plates are applied to the blanks arranged on the molding or transport aid, these plates and / or the blanks being previously provided with the hydrophilic adhesive on the surfaces to be connected.
In the method according to the invention it is possible to apply the slabs forming the surface of the paving stones to the blanks which have not yet set immediately after the blanks have been formed. This is possible due to the low water content of the concrete used to manufacture the blanks. The lower water content leads to a reduction in the strength of the base body after the concrete has set. However, because the loaded top of the paving stone is formed by the natural stone slab, for example the granite slab, this disadvantage of reduced strength can be accepted, since excessive partial surface loads caused by the slab used in the base body are avoided.
In the method according to the invention, the plate is connected to the base body using a hydrophilic adhesive. A hydrophilic adhesive in the sense of the invention is an adhesive which ensures a reliable adhesive connection between the base body and the plate even when the concrete is still wet.
In the method according to the invention, the setting of the concrete and curing of the adhesive take place in parallel. This has the advantage that, after the slab of natural stone has been applied, the respective blank can be placed in a room, for example in a drying chamber, in which the reaction for the cement and adhesive then takes place together. This results in a very simplified handling, since each paving stone only has to be temporarily stored or parquetted once for the joint reaction of concrete and adhesive and not twice first for the setting of the concrete and then again after the plates have been applied for the hardening of the adhesive. The process according to the invention can also be carried out in a space-saving manner by the joint reaction for the cement and adhesive.
The respective blank is preferably made with a facing layer, which consists of a finer concrete than the rest of the base body. This facing layer also has a low water-cement factor, for example in the order of magnitude of 0.4 to 0.42, preferably 0.41.
In the method according to the invention, the slab of natural stone is placed on the blank. This enables an improved intermediate storage for the joint reaction of cement and adhesive, since the blank has exact surfaces due to the shape used for its production and thus has a better stand, while the surface of the natural slab may. is rough and uneven according to the desired appearance.
The respective blank can be produced in such a way that the concrete mixture forming the facing layer and then the concrete forming the remaining part of the base body are introduced into the molding space. The respective blank is then turned over during demolding. The stability of the respective blank can be further improved by a stamp plate heater.
In the method according to the invention, it is therefore not necessary to leave the blanks in the concrete form in order to avoid undesired deformation of the blanks due to the mass weight of the plates.
The basic bodies in the paving stone according to the invention are preferably designed in such a way that they have a facing layer made of a concrete on their upper side adjacent to the respective slab, which is much finer than the concrete of the remaining basic body, i.e. The concrete of the facing layer, in combination with the hydraulic binder (cement), contains fine-grained particles than the concrete of the rest of the base body.
Developments of the invention are the subject of the dependent claims. The invention is explained in more detail below with reference to the figures using an exemplary embodiment. It shows:
1 shows a simplified representation and in section of a paving stone produced by the method according to the invention;
2 and 3 in a simplified representation a device for producing the paving stones of FIG. 1, namely in plan view and in side view.
In the figures 1 is a paving stone for the production of high quality, highly resilient, i.e. especially passable areas. The paving stone consists of a base body 2, which forms the underside of the paving stone 1 with its underside 2 min min min and, in the embodiment shown, is cuboidal made of concrete, in the form that this base body consists essentially of coarse concrete and in upper area with a facing layer made of fine concrete for 2 min. In the embodiment shown, the thickness of the facing layer is 2 minutes to about 10 to 20% of the corresponding height of the base body 2. A plate 3 made of natural stone is attached to the top of the base body 2 as a structure.
The plate 3 has a thickness that is smaller than the corresponding thickness of the base body 2 and a blank that is equal to the dimensions of the base body 2 in plan view, so that the plate 3 lies with its peripheral surfaces flush with the corresponding side surfaces of the base body 2. The connection between the plate 3 and the base body 2 is by gluing, i.e. by the adhesive layer 4, which is applied to the top of the facing layer for 2 minutes and consists of a hydrophilic two-component adhesive, i.e. from an adhesive, in particular two-component adhesive, which also sets when the concrete is wet.
An example of a suitable hydrophilic adhesive is an adhesive based on epoxy resin, which is commercially available under the name "Viscacid" or else the adhesive available commercially under the name "Cotto Sicherheitskleber" or "Adesilex PG 1".
For the production of the base body (outside the facing layer 2 min min) a concrete is used, which per cubic meter with a water-cement factor of only 0.36 / m <3> 305 kg cement and 108 kg a filler as well as the rest of the aggregate Contains form of sand, grit and gravel. The filler is a hard coal fly ash. The filler made of sand, grit and gravel (round grain) then has the following composition, based on 100 percent by weight filler:
21.6 weight percent sand with grain size 0-2 mm,
26.4% by weight sand with grain size 0-4 mm,
24.4 percent by weight grit with a grain size of 2-8 mm,
18.2% by weight grit with a grain size of 5-8 mm
and
10.4% by weight of round grain with a grain size of 2-5 mm.
A concrete is used for the facing layer of 2 minutes, which, with a water-cement factor of 0.41 per m 3 of concrete, contains 455 kg of cement and residual aggregate of fine sand, sand and grit, in particular granite grit. This surcharge then has the following composition based on a surcharge of 100 percent by weight:
12.7 percent by weight fine sand with grain size 0.1-0.7 mm,
54.5% by weight sand with a grain size of 0.2 mm,
14.5% by weight sand with a grain size of 0-4 mm,
18.3 percent by weight grit (granite) with a grain size of 1-3 mm.
The plate 3 is, for example, a plate made of granite or marble.
The paving stones 1 are basically produced in the manner shown in FIGS. 2 and 3, i.e. in a form 7, as can also be used for the production of other stones from concrete, the base body 2 with the facing layer is first made for 2 minutes and placed as blanks 2a next to each other on transport boards 5 in a predetermined grid, in such a way that these basic body blanks 2a, with the side which later forms the underside 2 min min of the paving stone, rest on the respective board 5 and the facing layer is provided on top for 2 min and forms the horizontal upper side of the respective basic body blank 2a.
In the illustrated embodiment, the basic body blanks are placed on the boards 5 in such a way that the blanks 2a form two rows with three blanks on each board.
Immediately after the blanks have been formed at a feed station, at which the molds 7 are also provided, are applied to the boards located on a conveyor 6, specifically with the concrete of the blanks not yet set. With the transporter, the blanks are then moved to a station 8 for the application of the adhesive. In this station 8, the layer 4 of the hydrophilic adhesive is applied to the front layer 2 min of each blank 2a. At a further station 9, the plates 3 are then placed on the blanks 2a which have not yet set.
For this purpose, the station 9 has a suitable device 10 for handling the plates 3, for example a device with grippers, e.g. also vacuum grippers, etc. At the removal station 11 of the conveyor 6, the boards 5 with the blanks 2a are then removed and transported to a storage location (e.g. drying room), where the setting of the concrete and the curing of the adhesive take place simultaneously. For this purpose, the blanks 2a with the plates 3 remain on the respective board or transport carrier 5.
After the concrete and the adhesive have set, the finished paving stones 1 are then packed for transport to the place of use.
For the hardening of the concrete and the setting of the adhesive, only a single intermediate storage and only a single tiling is necessary. A parallel storage of blanks without the plates 3 only for the hardening of the concrete and of blanks with set concrete only for the setting of the adhesive is not necessary, so that with the same production output (e.g. number of paving stones produced per day), the method according to the invention is only a very requires little space for intermediate storage, so it can be carried out to save space.
The invention has been described above using an exemplary embodiment. It goes without saying that numerous changes and modifications are possible without departing from the concept on which the invention is based.