Stand der Technik
Die Erfindung geht aus von einem Elektrokombihammer für wahlweisen Einsatz als Bohr- oder Meisselhammer der im Oberbegriff des Anspruchs 1 definierten Gattung.
Bei solchen Kombi- oder Kombinationshämmern ist der bügelartige Handgriff an das Gehäuse einstückig angeformt und die Schaltklinke an der dem Gehäuse zugekehrten Innenseite des Handgriffs platziert. Beim Umgreifen des Handgriffs kommt damit automatisch der Zeigefinger der Schalthand auf der Schaltklinke zu liegen. Durch Eindrücken der Schaltklinke wird der elektrische Ein-/Ausschalter geschlossen und damit der Kombihammer in Betrieb gesetzt, und mit Loslassen der Schaltklinke öffnet der Ein-/Ausschalter selbsttätig, und der Kombihammer wird stillgesetzt.
Zur Vorwahl des Bohrbetriebs, bei welchem ein in den Werkzeughalter des Kombihammers eingesetzter Schlagbohrer schlagdrehend angetrieben wird, oder des Meisselbetriebs, bei welchem ein in den Werkzeughalter eingesetzter Meissel ausschliesslich schlagend angetrieben wird, ist der am Gehäuse angeordnete Schaltknebel manuell zu betätigen, der über ein entsprechendes Schaltwerk den auf den Werkzeughalter wirkenden Drehantrieb ein- bzw. auskuppelt.
Bei Elektrohandwerkzeugen, wie elektrische Kreis-, Stich-, Kettensägen und elektrischen Bohr- oder Schlagbohrmaschinen, ist es bekannt, die Schaltklinke bei eingeschaltetem Ein-/Ausschalter mittels eines Arretierknopfes in der Schliessstellung des Ein-/Ausschalters zu verriegeln. Der Arretierknopf steht seitlich am Handgriff vor und kann bei eingedrückter Schaltklinke mittels des Daumens der Schalthand seitlich eingeschoben werden. Durch diesen Arretierknopf ist ein Dauerbetrieb des Elektrohandwerkzeugs ohne die Notwendigkeit, die Schaltklinke gedrückt zu halten, möglich. Mit erneutem Druck auf die Schaltklinke wird der Arretierknopf wieder aus seiner Verriegelung ausgehoben, und mit Loslassen der Schaltklinke öffnet der Ein-/Ausschalter.
Vorteile der Erfindung
Der erfindungsgemässe Elektrokombihammer mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 hat den Vorteil, dass der Kombihammer beim Schlagbohren (Bohrbetrieb) nur mit einer unfallsicheren, nicht rastenden Ein-/Ausschaltung betrieben werden kann und beim Umstellen auf reines Schlagen mit einem Meissel (Meisselbetrieb) automatisch auf eine rastende Ein-/Ausschaltung umgestellt wird. Damit ist sowohl aus sicherheitstechnischer als auch aus arbeitstechnischer Sicht ein optimales Arbeiten mit dem Kombihammer in beiden Betriebsarten möglich. Im Meisselbetrieb wird der Benutzer entlastet, da seine Schalthand, die sehr oft umgreifen muss, nicht mehr zusätzlich mit dem Halten der Schaltklinke belastet ist, was im Allgemeinen zu einer vorschnellen Ermüdung führt.
Beim Schlagbohren hingegen, bei welchem ein ständiges Umgreifen der Schalthand entfällt, steht der sicherheitstechnische Aspekt im Vordergrund, der ein Arbeiten nur mit eingedrückt gehaltener Schaltklinke zulässt, sodass jederzeit mit Loslassen der Schaltklinke die Rotation des Schlagbohrers abrupt gestoppt wird. Dieser Automatismus führt insbesondere bei schweren und mittelschweren Kombihämmern zu einem wesentlich verbesserten Bedienungskomfort, da mit solchen Kombihämmern wesentlich mehr gemeisselt als gebohrt wird. Untersuchungen haben ergeben, dass auf den Meisselbetrieb 70% der Betriebsdauer entfällt.
Durch die in den weiteren Ansprüchen aufgeführten Massnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen des im Anspruch 1 angegebenen Elektrokombihammers möglich.
Gemäss der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung besteht die Rastung aus mindestens zwei miteinander korrespondierenden Rastelementen, von denen das eine an der Schaltklinke und das andere an einem im Gehäuse verlagerbaren Träger angeordnet ist, durch dessen von dem Schaltknebel bewirkten Verlagerung das zugeordnete Rastelement in den Schaltweg des der Schaltklinke zugeordneten Rastelements ein- und ausschwenkbar ist. Dabei ist vorteilhaft der Träger als Schwenkhebel ausgebildet, der im Gehäuse schwenkbar gelagert ist und einen Ausleger aufweist, an dessen freiem Ende das Rastelement angeordnet ist. Der Schwenkhebel wird von dem Schaltknebel so beaufschlagt, dass er in der einen Schaltposition des Schaltknebels seine eine Schwenkendstellung und in der anderen Schaltposition des Schaltknebels seine andere Schwenkendstellung einnimmt.
Durch entsprechende Anordnung der Schwenkachse des Schwenkhebels und entsprechende Bemessung des Auslegers kann die räumliche Entfernung zwischen Schaltknebel und Schaltklinke im Maschinengehäuse problemlos überbrückt und an die im Maschinengehäuse gegebenen individuellen Platzverhältnisse in einfacher Weise angepasst werden.
Der Schwenkhebel kann gleichzeitig dazu benutzt werden, um beim Umschalten vom Bohr- auf Meisselbetrieb und umgekehrt in der einen oder anderen Betriebsart gewünschte Zusatzfunktionen zu aktivieren, wenn gemäss einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung der Schwenkhebel als zweiarmiger Hebel ausgeführt wird, an dessen einem Hebelarm Ausleger und die Drehstellung des Schaltknebels abtastende Abtastnasen angeordnet sind, an dessen anderem Hebelarm die Zusatzmittel zum Auslösen der Zusatzfunktion vorgesehen werden. Bevorzugt weisen die Zusatzmittel einen am Hebelarm angeordneten Permanentmagneten und einen am Gehäuse angeordneten, mit einer Regelelektronik verbundenen Hallsensor auf.
Die Schwenkbewegung des Schwenkhebels beim Umschalten des Schaltknebels von Bohr- auf Meisselbetrieb und umgekehrt, wird von dem Hallsensor erfasst und der Regelelektronik gemeldet, die entsprechend die Zusatzfunktion aktiviert oder deaktiviert.
Gemäss einer weiteren Ausführungsform der Erfindung liegt der Schaltknebel in einer Mulde im Gehäuse ein, ohne über die Gehäusekontur vorzustehen. Damit ist die Gefahr einer versehentlichen Bedienung des Schaltknebels, was zu Fehlfunktionen des Kombihammers führen würde, wirksam verhindert.
Zeichnung
Die Erfindung ist anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen jeweils in schematischer Darstellung:
Fig. 1 eine Seitenansicht eines Elektrokombihammers,
Fig. 2 ausschnittweise eine Draufsicht des Elektrokombihammers gemäss Pfeil II in Fig. 1,
Fig. 3 eine Unteransicht eines Schaltknebels zur Betriebsartenumschaltung bei eingestellter Betriebsart "Bohren",
Fig. 4 und 5 jeweils in Seitenansicht die räumliche Zuordnung von Schaltknebel und Schaltklinke im Elektrokombihammer gemäss Fig. 1 in der Betriebsart "Bohren", und zwar bei unbetätigter Schaltklinke (Fig. 4) und gedrückter Schaltklinke (Fig. 5),
Fig. 6 eine Unteransicht des Schaltknebels zur Betriebsartenumschaltung bei eingestellter Betriebsart "Meisseln",
Fig.
7 und 8 jeweils in Seitenansicht die räumliche Zuordnung von Schaltknebel und Schaltklinke im Elektrokombihammer gemäss Fig. 1 in der Betriebsart "Meisseln", und zwar bei unbetätigter Schaltklinke (Fig. 7) und gedrückter Schaltklinke (Fig. 8).
Beschreibung des Ausführungsbeispiels
Der in Fig. 1 schematisch in Seitenansicht zu sehende Elektrokombihammer oder Elektrokombinationshammer kann wahlweise als Bohrhammer oder als Meisselhammer betrieben werden. Er weist ein Gehäuse 10 auf, aus dem eine hohle Arbeitsspindel 11 mit einem Werkzeughalter 12 vorsteht. Der Werkzeughalter 12 dient zur Aufnahme eines Schlagbohrers oder eines Meissels. Als Antrieb dient ein hier nicht zu sehender Elektromotor mit Getriebe. Im Bohrbetrieb wird der Werkzeughalter 12 mit Schlagbohrer in Drehung versetzt und gleichzeitig der Schlagbohrer über einen Döpper in Axialrichtung schlagend angetrieben. Im Meisselbetrieb wird der Drehantrieb des Werkzeughalters 12 abgekuppelt und der im Werkzeughalter 12 gehaltene Meissel ausschliesslich in Axialrichtung schlagend angetrieben.
Zur Betriebsartenumschaltung dient ein Schaltknebel 13, der nahe des von dem Werkzeughalter 12 abgekehrten Endes des Gehäuses 10 auf dessen Oberseite in der Mulde 101 im Gehäuse 10 angeordnet ist, ohne über die Gehäusekontur hinauszuragen (Fig. 1 und 2). Der Schaltknebel 13 sitzt drehfest auf einer im Gehäuse 10 gelagerten Drehachse 14 (Fig. 4 und 5). An dem von dem Werkzeughalter 12 abgekehrten Ende des Gehäuses 10 ist ein bügelförmiger Handgriff 15 einstückig an das Gehäuse 10 angeformt. Auf der dem Gehäuse 10 zugekehrten Innenseite des Handgriffs 15 ist eine Schaltklinke 16 zum Betätigen eines elektrischen Ein-/Ausschalters 17 für den Elektromotor angeordnet.
Wie aus Fig. 4 und 5 bzw. 7 und 8 zu erkennen ist, ist die Schaltklinke 16 als eine um eine Schwenkachse 29 schwenkbar am Handgriff 15 festgelegte Schaltwippe 18 mit zwei Wippenarmen 181, 182 ausgebildet, an deren unterem Wippenarm 182 ein Schaltstift 19 des Ein-/Ausschalters 17 unter der Kraft einer Schaltfeder 20 anliegt. Die Schaltfeder 20 hält über den Schaltstift 19 die Schaltwippe 18 in der in Fig. 4 und 7 zu sehenden Grundstellung, in welcher der Ein-/Ausschalter 17 geöffnet ist. Durch Drücken der Schaltwippe 18, z.B. mit dem Zeigefinger der um den Handgriff 15 gelegten Schalthand in Pfeilrichtung 21 in Fig. 5 wird die Schaltwippe 18 im Uhrzeigersinn geschwenkt, wodurch der untere Wippenarm 182 den Schaltstift 19 unter Zusammendrücken der Schaltfeder 20 in den elektrischen Kontakt im Ein-/Ausschalter 17 einschiebt und damit den Ein-/Ausschalter 17 schliesst.
Der elektrische Antrieb des Elektrokombihammers ist damit eingeschaltet, und zwar so lange, bis durch Freigeben der Schaltwippe 18 die Schaltfeder 20 den Schaltstift 19 wieder aus dem Ein-/Ausschalter 17 ausschiebt und dabei die Schaltwippe 18 entgegen Uhrzeigersinn in Fig. 5 schwenkt. Der Schaltklinke 16 bzw. der Schaltwippe 18 ist eine Rastung 22 aus zwei miteinander korrespondierenden Rastelementen 221, 222 zugeordnet, die unter bestimmten Voraussetzungen die Schaltklinke 16 am Ende ihres den Ein-/Ausschalter 17 schliessenden Einschaltwegs verriegelt, sodass bei geschlossen bleibendem Ein-/Ausschalter 17 die Schaltklinke 16 losgelassen werden kann, und durch erneutes Betätigen der Schaltklinke 16 die Schaltklinke 16 wieder entsperrt wird.
Das eine Rastelement 221 ist dabei an der Schaltklinke 16 und das andere Rastelement 222 an einem im Gehäuse 10 verlagerbar festgelegten Träger 23 angeordnet. Der Träger 23 ist so mit dem Schaltknebel 13 gekoppelt, dass sein Rastelement 222 in der den Meisselbetrieb einstellenden Schaltposition M des Schaltknebels 13 im Schaltweg des an der Schaltklinke 16 angeordneten Rastelements 221 liegt (Fig. 6 bis 8) und in der den Bohrbetrieb einstellenden Schaltposition B des Schaltknebels 13 aus diesem Schaltweg entfernt ist (Fig. 3 bis 5):
Im Einzelnen ist hierzu der Träger 23 als Schwenkhebel 24 mit einer im Gehäuse 10 gehaltenen Schwenkachse 25 ausgebildet und trägt am freien Ende eines Auslegers 241 das Rastelement 222, das hier als Rastmulde 26 ausgebildet ist. An dem um die Drehachse 14 drehbaren Schaltknebel 13 ist ein innerhalb des Gehäuses 10 liegender Exzenternocken 27 angeformt. Der Schwenkhebel 24 liegt unter der Kraft einer Andruckfeder 28 mit einer Abtastnase 242 am Umfang des Exzenternockens 27 an. Das von der Schaltklinke 16 getragene Rastelement 221 ist als Rastfeder 30 ausgebildet, die an dem Wippenarm 181 der Schaltwippe 18 angeordnet ist und an ihrem freien Ende einen Höcker 301 trägt, der annähernd formschlüssig in die Rastmulde 26 am Schwenkhebel 24 einzugreifen vermag, wie dies in Fig. 8 zu sehen ist.
Der Exzenternocken 27 am Schaltknebel 13 ist nunmehr so ausgebildet, dass der mit seiner Abtastnase 242 stets an dem Exzenternocken 27 anliegenden Schwenkhebel 24 in der Betriebsartposition B des Schaltknebels 13 (Fig. 3), die in Fig. 4 und 5 dargestellte Schwenkendstellung einnimmt, in welcher der Ausleger 241 mit Rastmulde 26 von der Schaltwippe 18 abgeschwenkt ist, und somit die Rastmulde 26 aus dem Schwenkweg der Rastfeder 30 beim Betätigen der Schaltwippe 18 ausgeschwenkt ist. Beim Überführen des Schaltknebels 13 in die Betriebsartposition M (Fig. 6) wird über den Exzenternocken 27 der Schwenkhebel 24 in seine in Fig. 7 und 8 dargestellte andere Schwenkendstellung überführt, in welcher der Ausleger 241 zur Schaltwippe 18 hin vorgeschwenkt wird. Bei unbetätigter Schaltwippe 18 (Fig. 7) liegt der Ausleger 241 damit etwas oberhalb der Rastfeder 30 der Schaltwippe 18.
Wird nunmehr, wie in Fig. 8 dargestellt ist, die Schaltwippe 18 durch Druck in Pfeilrichtung 21 auf ihren Wippenarm 181 im Uhrzeigersinn geschwenkt, so läuft die Rastfeder 30 gegen den Ausleger 241, und der Höcker 301 der Rastfeder 30 greift formschlüssig in die Rastmulde 26 ein. Wird die Schaltwippe 18 freigegeben, so kann die Schaltfeder 20 wegen der Rastung zwischen Rastmulde 26 und Höcker 301 die Schaltwippe 18 nicht zurückkippen. Der Ein-/Ausschalter 17 bleibt geschlossen, und im Meisselbetrieb kann die Schalthand mehrfach umgesetzt werden, ohne dass die Notwendigkeit besteht, die Schaltwippe 18 betätigt zu halten. Soll der Antrieb abgeschaltet werden, so ist mit dem Finger der Schalthand auf den unteren Wippenarm 182 eine Kraft in Pfeilrichtung 31 auszuüben.
Dadurch wird der Höcker 301 der Rastfeder 30 aus der Rastmulde 26 herausgedrückt, und die Schaltwippe 18 wird von der Schaltfeder 20 unter \ffnen des Ein-/Ausschalters 17 zurückgeschwenkt, um schliesslich die in Fig. 7 dargestellte Grundstellung wieder einzunehmen. Das Entriegeln kann leichtgängiger gestaltet werden, wenn die Rastfeder 30 an Stelle des Höckers 301 eine Rolle trägt, die in die Rastmulde 26 eingreift. Durch die nunmehr vorhandene Rollreibung ist die erforderliche Kraft in Richtung Pfeil 31 zum Lösen der Verriegelung geringer.
Wie in Fig. 7 und 8 noch zusätzlich angedeutet ist, können mit der Umschaltung des Schaltknebels 13 aus seiner Betriebsartposition B in seine Betriebsartposition M und umgekehrt noch Zusatzfunktionen im Bohrhammer aktiviert bzw. deaktiviert werden. Hierzu ist der Schwenkhebel 24 als zweiarmiger Hebel ausgebildet, an dessen oberem Hebelarm, wie beschrieben, der Ausleger 241 und die Abtastnase 242 angeordnet sind sowie die Andruckfeder 28 angreift und an dessen unterem Hebelarm ein Permanentmagnet 32 befestigt ist, der mit einem im Gehäuse 10 angeordneten Hallsensor 33 zusammenwirkt. Wie nicht weiter dargestellt ist, ist der Hallsensor 33 mit einer Regelelektronik verbunden.
Beim Umschalten des Schaltknebels 13 wird - wie beschrieben - der Schwenkhebel 24 aus seiner in Fig. 4 und 5 dargestellten Schwenkendstellung in die in Fig. 7 und 8 dargestellte Schwenkendstellung überführt und umgekehrt. Dabei nähert sich der Permanentmagnet 32 dem Hallsensor 33 bzw. schwenkt umgekehrt von diesem wieder ab. Die Schwenkbewegung des Permanentmagneten 32 führt im Hallsensor 33 zu einer Änderung von dessen Ausgangsspannung, die über die Regelelektronik in die gewünschte Aktivierung oder Deaktivierung einer Zusatzfunktion umgesetzt wird.
Die Erfindung ist nicht auf das dargestellte Ausführungsbeispiel beschränkt. So kann der Höcker 301 auch am Ausleger 241 des Schwenkhebels 24 und die Rastmulde 26 entsprechend an der Rastfeder 30 ausgebildet sein. Auch in diesem Fall kann eine Rolle am Ausleger 241 im Bereich der Raststelle vorgesehen sein, die den Höcker 301 bildet.
Der Handgriff 15 kann z.B. für die Zwecke der Schwingungsdämpfung gegenüber dem Gehäuse 10 schwenkbar bzw. verschiebbar sein. In diesem Falle ist darauf zu achten, dass die Raststelle 22 im beweglichen Handgriff 15 untergebracht ist, damit sich in der Einraststellung keine Relativverschiebung zwischen den Rastelementen 221, 222 ergibt. Die Relativbewegung des Handgriffs 15 lässt sich dann z.B. durch einen mehrgliedrigen Schwenkhebel 24 ausgleichen.
State of the art
The invention relates to an electric combination hammer for optional use as a hammer drill or chisel hammer of the type defined in the preamble of claim 1.
In the case of such combination or combination hammers, the bow-like handle is integrally formed on the housing and the pawl is placed on the inside of the handle facing the housing. When you grasp the handle, the index finger of the switching hand automatically rests on the pawl. Pressing in the pawl closes the electrical on / off switch and the combihammer is put into operation, and when the pawl is released the on / off switch opens automatically and the combihammer is stopped.
To pre-select the drilling operation in which a hammer drill inserted into the tool holder of the combi hammer is driven in a rotational rotation, or the chisel operation in which a chisel inserted in the tool holder is driven exclusively in an impact manner, the switch toggle arranged on the housing must be operated manually using a corresponding one Derailleur engages or disengages the rotary drive acting on the tool holder.
In the case of electric hand tools, such as electric circular, jigsaws, chainsaws and electric drilling or impact drills, it is known to lock the pawl in the closed position of the on / off switch when the on / off switch is switched on by means of a locking button. The locking button protrudes on the side of the handle and can be inserted laterally using the thumb when the switching pawl is pressed in. This locking button enables continuous operation of the electric hand tool without the need to keep the pawl pressed. Pressing the pawl again releases the locking button from its lock, and the on / off switch opens when the pawl is released.
Advantages of the invention
The electric combi hammer according to the invention with the characterizing features of claim 1 has the advantage that the combi hammer can only be operated during impact drilling (drilling operation) with an accident-proof, non-latching on / off switch and automatically when switching to pure hitting with a chisel (chisel operation) a latching on / off switch is switched. This enables optimal working with the combihammer in both operating modes, both from a safety and a technical point of view. In chisel operation, the user is relieved, since his switching hand, which has to be gripped very often, is no longer additionally burdened with holding the switching pawl, which generally leads to premature fatigue.
In hammer drilling, on the other hand, in which there is no need to constantly grasp the switching hand, the focus is on the safety aspect, which allows work to be carried out only with the ratchet held in, so that the rotation of the hammer drill is stopped abruptly at any time when the ratchet is released. This automation leads to significantly improved ease of use, especially with heavy and medium-weight combination hammers, since with such combination hammers, much more is chiseled than drilled. Studies have shown that chisel operation accounts for 70% of the operating time.
The measures listed in the further claims allow advantageous developments and improvements of the electric combination hammer specified in claim 1.
According to the preferred embodiment of the invention, the latching consists of at least two mutually corresponding latching elements, one of which is arranged on the pawl and the other on a carrier which can be displaced in the housing, by means of the displacement caused by the switching knob, the associated latching element in the switching path of the Switch pawl associated locking element is pivoted in and out. The carrier is advantageously designed as a pivot lever, which is pivotally mounted in the housing and has an extension arm, at the free end of which the latching element is arranged. The pivot lever is acted upon by the shift knob so that it assumes its one pivot end position in one shift position of the shift knob and its other pivot end position in the other shift position of the shift knob.
By arranging the swivel axis of the swivel lever appropriately and dimensioning the boom, the spatial distance between the switching toggle and the pawl in the machine housing can be bridged without problems and adapted to the individual space conditions in the machine housing in a simple manner.
The swivel lever can also be used to activate additional functions when switching from drilling to chisel operation and vice versa in one or the other operating mode if, according to an advantageous embodiment of the invention, the swivel lever is designed as a two-armed lever, on one lever arm of which arm and the rotary position of the switching toggle scanning lugs are arranged, on the other lever arm, the additional means for triggering the additional function are provided. The additional means preferably have a permanent magnet arranged on the lever arm and a Hall sensor arranged on the housing and connected to control electronics.
The pivoting movement of the pivoting lever when the switch toggle is switched from drilling to chisel operation and vice versa is detected by the Hall sensor and reported to the control electronics, which accordingly activate or deactivate the additional function.
According to a further embodiment of the invention, the switch toggle lies in a recess in the housing without projecting beyond the housing contour. This effectively prevents the risk of inadvertent operation of the switching knob, which would lead to the malfunction of the combi hammer.
drawing
The invention is explained in more detail in the following description with reference to an embodiment shown in the drawing. Each shows in a schematic representation:
1 is a side view of an electric combination hammer,
2 shows a detail of a top view of the electric combination hammer according to arrow II in FIG. 1,
3 is a bottom view of a switching knob for switching the operating mode when the "drilling" operating mode is set,
4 and 5 each in side view the spatial assignment of the toggle and pawl in the electric combi hammer according to FIG. 1 in the "drilling" operating mode, namely when the pawl is not actuated (FIG. 4) and the pawl is pressed (FIG. 5),
6 is a bottom view of the switching knob for switching the operating mode when the "chisel" operating mode is set,
FIG.
7 and 8, each in side view, the spatial assignment of the toggle and pawl in the electric combi hammer according to FIG. 1 in the "chisel" operating mode, namely when the pawl is not actuated (FIG. 7) and the pawl is pressed (FIG. 8).
Description of the embodiment
The electric combi hammer or electro combination hammer shown schematically in side view in FIG. 1 can be operated either as a hammer drill or as a chisel hammer. It has a housing 10 from which a hollow work spindle 11 with a tool holder 12 protrudes. The tool holder 12 serves to receive an impact drill or a chisel. An electric motor with a gear, not visible here, serves as the drive. In drilling operation, the tool holder 12 is rotated with a percussion drill and at the same time the percussion drill is driven in an axial direction by means of a striker. In the chisel mode, the rotary drive of the tool holder 12 is uncoupled and the chisel held in the tool holder 12 is driven exclusively in the axial direction.
A switch toggle 13 is used for switching the operating mode and is arranged near the end of the housing 10 facing away from the tool holder 12 on its upper side in the depression 101 in the housing 10 without projecting beyond the housing contour (FIGS. 1 and 2). The switch toggle 13 sits in a rotationally fixed manner on an axis of rotation 14 mounted in the housing 10 (FIGS. 4 and 5). At the end of the housing 10 facing away from the tool holder 12, a bow-shaped handle 15 is integrally formed on the housing 10. On the inside of the handle 15 facing the housing 10 there is a pawl 16 for actuating an electrical on / off switch 17 for the electric motor.
As can be seen from FIGS. 4 and 5 or 7 and 8, the pawl 16 is designed as a rocker switch 18 fixed on the handle 15 and pivotable about a pivot axis 29 with two rocker arms 181, 182, on the lower rocker arm 182 of which a switch pin 19 of the On / off switch 17 bears under the force of a switch spring 20. The switching spring 20 holds the switching rocker 18 via the switching pin 19 in the basic position shown in FIGS. 4 and 7, in which the on / off switch 17 is open. By pressing the rocker switch 18, e.g. 5, the rocker switch 18 is pivoted in a clockwise direction, whereby the lower rocker arm 182 pushes the switching pin 19 into the electrical contact in the on / off switch 17 while compressing the switching spring 20 so that the on / off switch 17 closes.
The electric drive of the electric combination hammer is thus switched on, until the switching spring 20 pushes the switching pin 19 out of the on / off switch 17 again by releasing the switching rocker 18 and thereby pivots the switching rocker 18 counterclockwise in FIG. 5. The pawl 16 or the rocker switch 18 is assigned a detent 22 composed of two mutually corresponding detent elements 221, 222 which, under certain conditions, locks the pawl 16 at the end of its switch-on path closing the on / off switch 17, so that the on / off switch remains closed 17 the pawl 16 can be released, and the pawl 16 is unlocked again by actuating the pawl 16 again.
One latching element 221 is arranged on the pawl 16 and the other latching element 222 on a carrier 23 which is fixed in the housing 10 so as to be displaceable. The carrier 23 is coupled to the shift knob 13 such that its latching element 222 in the shift position M of the shift knob 13 which sets the chisel operation lies in the shift path of the latching element 221 arranged on the latching pawl 16 (FIGS. 6 to 8) and in the shift position which adjusts the drilling operation B of the switching knob 13 is removed from this switching path (FIGS. 3 to 5):
Specifically, the carrier 23 is designed as a pivot lever 24 with a pivot axis 25 held in the housing 10 and carries the catch element 222 at the free end of a bracket 241, which is designed here as a catch recess 26. An eccentric cam 27 located within the housing 10 is integrally formed on the switching toggle 13 which can be rotated about the axis of rotation 14. The pivot lever 24 is under the force of a pressure spring 28 with a scanning lug 242 on the circumference of the eccentric cam 27. The detent element 221 carried by the pawl 16 is designed as a detent spring 30, which is arranged on the rocker arm 181 of the rocker switch 18 and has a hump 301 at its free end, which can engage in an approximately form-fitting manner in the detent depression 26 on the pivot lever 24, as shown in FIG Fig. 8 can be seen.
The eccentric cam 27 on the switching knob 13 is now designed in such a way that the pivoting lever 24, which is always in contact with the eccentric cam 27 with its scanning lug 242, in operating mode position B of the switching knob 13 (FIG. 3), which assumes the pivoting end position shown in FIGS. 4 and 5, in FIG which the boom 241 with the recessed recess 26 is pivoted away from the rocker switch 18, and thus the recessed recess 26 is pivoted out of the swivel path of the detent spring 30 when the rocker switch 18 is actuated. When the switching knob 13 is transferred to the operating mode position M (FIG. 6), the pivoting lever 24 is transferred via the eccentric cam 27 to its other pivoting end position shown in FIGS. 7 and 8, in which the arm 241 is pivoted forward towards the rocker switch 18. When the rocker switch 18 is not actuated (FIG. 7), the arm 241 is thus somewhat above the detent spring 30 of the rocker switch 18.
If, as is shown in FIG. 8, the rocker switch 18 is pivoted clockwise by pressure in the direction of arrow 21 on its rocker arm 181, the detent spring 30 runs against the arm 241 and the cusp 301 of the detent spring 30 engages in the detent recess 26 in a form-fitting manner on. If the rocker switch 18 is released, the switching spring 20 cannot tilt the rocker switch 18 back because of the latching between the latching recess 26 and the hump 301. The on / off switch 17 remains closed, and in chisel mode the switching hand can be implemented several times without the need to keep the rocker switch 18 actuated. If the drive is to be switched off, the switching hand must be exerted on the lower rocker arm 182 with a finger in the direction of the arrow 31.
As a result, the hump 301 of the detent spring 30 is pushed out of the detent depression 26, and the switching rocker 18 is pivoted back by the switching spring 20 while opening the on / off switch 17, in order to finally return to the basic position shown in FIG. 7. Unlocking can be made easier if the detent spring 30 instead of the cusp 301 carries a roller which engages in the detent depression 26. Due to the now existing rolling friction, the force required in the direction of arrow 31 to release the lock is lower.
As is additionally indicated in FIGS. 7 and 8, additional functions in the rotary hammer can be activated or deactivated by switching the switching knob 13 from its operating mode position B to its operating mode position M and vice versa. For this purpose, the pivot lever 24 is designed as a two-armed lever, on the upper lever arm, as described, the arm 241 and the scanning lug 242 are arranged and the pressure spring 28 engages and on the lower lever arm a permanent magnet 32 is attached, which is arranged in the housing 10 Hall sensor 33 cooperates. As is not shown further, the Hall sensor 33 is connected to control electronics.
When switching the toggle 13, as described, the swivel lever 24 is transferred from its swivel end position shown in FIGS. 4 and 5 to the swivel end position shown in FIGS. 7 and 8 and vice versa. The permanent magnet 32 approaches the Hall sensor 33 or, conversely, swivels away from it again. The pivoting movement of the permanent magnet 32 leads in the Hall sensor 33 to a change in its output voltage, which is implemented via the control electronics in the desired activation or deactivation of an additional function.
The invention is not restricted to the exemplary embodiment shown. For example, the hump 301 can also be formed on the arm 241 of the pivoting lever 24 and the detent depression 26 correspondingly on the detent spring 30. In this case too, a roller can be provided on the arm 241 in the area of the rest area, which forms the hump 301.
The handle 15 can e.g. be pivotable or displaceable relative to the housing 10 for the purpose of vibration damping. In this case, care must be taken that the latching point 22 is accommodated in the movable handle 15, so that there is no relative displacement between the latching elements 221, 222 in the latched position. The relative movement of the handle 15 can then e.g. compensate by a multi-link pivot lever 24.