Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Verankerung eines Spannstabes in einer bewehrten Betonmasse, mit einer zur Auflage und Befestigung auf der Bewehrung vorgesehen Halterplatte, wobei an der Halterplatte ein Führungsteil für den die Halterplatte durchdringenden und in dieser in einem vorbestimmten Neigungswinkel zur Auflageebene der Halterplatte festlegbaren Spannstab angeordnet ist.
Einhäuptige Betonwände werden mithilfe von Stützböcken hergestellt. Der bis zum vollständigen Aushärten der Betonmasse von den Stützböcken aufzunehmende Betondruck wird über Spannstäbe in den Boden eingeleitet.
Bei der Verankerung von Stützböcken in Bodenplatten oder Fundamenten ist der lage- und richtungsstabile Einbau der Verankerungsteile von wesentlicher Bedeutung. Insbesondere muss streng darauf geachtet werden, dass der üblicherweise mit einem Verankerungselement bestückte Spannstab in einem Winkel von 45 DEG zur Ebene der Bodenplatte bzw. des Fundamentes eingebaut wird.
Bei einer bekannten Verankerungsvorrichtung wird der Spannstab über eine auf der oberen Bewehrungslage festgebundene Halterplatte zum Einbetonieren fixiert. Zur Einhaltung des genannten Einbauwinkels von 45 DEG weist die Halterplatte einen entsprechend abgewinkelten v-förmigen Mittelteil auf. In einen der beiden Schenkelteile des v-förmigen Mittelteils ist eine den Schenkelteil durchsetzende Hülse zur Durchführung des Spannstabes eingesetzt. Dieses Führungsteil ermöglicht einen lage- und richtungsstabilen Einbau des Spannstabes. Der Nachteil dieser Verankerungsvorrichtung liegt darin, dass zusätzlich zur Halterplatte eine separate Führungshülse für den Spannstab bereitgestellt werden muss, was sich vor allem auf die Erhöhung der Gestehungskosten für die Verankerungsvorrichtung auswirkt.
Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zu Grunde, eine Vorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, die kostengünstig in der Herstellung ist und bei einfacher Handhabung einen lage- und richtungsstabilen Einbau eines Spannstabes ermöglicht.
Zur erfindungsgemässen Lösung der Aufgabe führt, dass das Führungsteil in der zur Einstellung des gewünschten Neigungswinkels erforderlichen Richtung unmittelbar aus der Halterplatte herausgeformt ist.
Durch die erfindungsgemässe Verbindung des Führungsteils und der Halterplatte zu einem einstückigen Befestigungselement für den Spannstab kann auf die v-förmige Ausbildung der Halterplatte verzichtet werden, da das Führungsteil in einem beliebigen Winkel aus der Halterplatte herausgeformt werden kann. Bei einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung bildet daher die Halterplatte eine Ebene, mit der das Führungsteil einen Winkel von 45 DEG einschliesst.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung besteht das Führungsteil aus durch radial angeordnete Einschnitte gebildeten und aus der Halterplatte herausgebogenen Segmenten. Das Führungsteil kann aber auch ohne Einschnitte, beispielsweise durch Tiefziehen, direkt aus der Halterplatte herausgeformt sein.
Der innere Durchmesser des Führungsteils kann so bemessen sein, dass ein darin eingesetzter Spannstab klemmend gehalten und ohne grossen Kraftaufwand verschiebbar ist. Bei einer anderen Ausführungsart weist das Führungs teil beispielsweise ein Innengewinde zum Einschrauben eines mit einem Gewinde versehenen Spannstabes auf.
Bei einer besonders zweckmässigen Ausgestaltung der erfindungsgemässen Vorrichtung ist ein zur Aufnahme eines Spannstabes vorgesehenes Schutzrohr in das Führungsteil eingesetzt und in diesem kraftschlüssig gehalten. Durch die Verwendung des Schutzrohres kann das Einsetzen eines Spannstabes nach erfolgtem Einbetonieren erfolgen. Dadurch wird die Unfallgefahr auf Baustellen infolge der nach dem Stand der Technik direkt einbetonierten und demzufolge frei aufragenden Spannstäbe erheblich reduziert. Zudem entfällt das umständliche Abtrennen der Spannstäbe mittels einer Trennscheibe nach dem Einbetonieren, da diese bei Verwendung des Schutzrohres einfach herausgedreht und wieder verwendet werden können.
Zum Schutz gegen das Eindringen von noch flüssiger Betonmasse ist dem freien Ende des Schutzrohres bevorzugt eine Verschlusskappe aufgesetzt, wobei bei einer besonders bevorzugten Variante im Innern der Verschlusskappe ein nach innen gerichteter und einem in den Gewindeteil eingesetzten und das Schutzrohr sowie die aufgesetzte Verschlusskappe durchdringenden Spannstab anliegender Dichtungsring angeordnet ist. Wird das Verankerungselement ohne in den Gewindeteil eingesetzten Spann- oder Ankerstab einbetoniert, d.h. wird der Ankerstab erst nach erfolgtem Einbetonieren in das Verankerungselement eingeschraubt, so kann zum Verschliessen der \ffnung am freien Ende der aufgesetzten Verschlusskappe ein Verschlusszapfen eingesetzt werden.
Weitere zur Verwendung mit dem erfindungsgemässen Verankerungselement bevorzugte Verschlusskappen sind beispielsweise der DE-U-9 314 656 zu entnehmen.
Grundsätzlich können für die Herstellung der Halterplatte beliebige Werkstoffe eingesetzt werden, welche die Anforderungen bezüglich Verformbarkeit, mechanischer Festigkeit sowie Korrosionsbeständigkeit erfüllen. Ein bevorzugter Werkstoff ist Stahl, jedoch sind auch Ausführungen in beispielsweise Kunststoff denkbar.
Bei einer besonders zweckmässigen Ausführungsform der erfindungsgemässen Verankerungsvorrichtung mit einem Schutzrohr entspricht der Innendurchmesser des integral aus der Halterplatte herausgeformten Führungsteils dem Aussendurchmesser der standardisierten und auf Baustellen üblicherweise verwendeten Distanzrohre. In gleicher Weise ist der Aussendurchmesser des hülsenförmigen Verankerungselementes im Bereich seiner Steckverbindung mit dem Schutzrohr dem Innendurchmesser der standardisierten Distanzrohre angepasst. Dies hat den Vorteil, dass ein Standard-Distanzrohr beim erfindungsgemässen Verankerungselement ohne weiteres als Schutzrohr verwendet werden kann.
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnung; diese zeigt schematisch in
Fig. 1 eine Seitenansicht einer Verankerungsvorrichtung nach dem Stand der Technik;
Fig. 2 die Draufsicht auf eine erfindungsgemässe Halterplatte;
Fig. 3 eine Seitenansicht der Halterplatte von Fig. 2 mit ausgeformtem Führungsteil;
Fig. 4 eine Seitenansicht einer erfindungsgemässen Verankerungsvorrichtung.
Bei der in Fig. 1 dargestelllten Verankerungsvorrichtung nach dem Stand der Technik ist ein Spannstab 10 mit einem endständig an diesem festgelegten Anker 11 an einer streifenförmigen Halterplatte 12 festgelegt. Diese Halterplatte 12 weist zwei miteinander fluchtende und miteinander über einen v-förmigen Mittelteil 14 verbundene Endstreifen 16 auf. In einer \ffnung in einem der beiden Schenkel des v-förmigen Mittelteils 14 ist eine Kunststoffhülse als Führungsteil 22 eingesetzt. Der Ankerstab 10 ist im Führungsteil 22 klemmend und längsverschiebbar gehalten. Der v-förmige Mittelteil 14 ist so gestaltet, dass der in das Führungsteil 22 eingesetzte Spannstab 10 in Einbaulage den geforderten Winkel von 45 DEG aufweist.
Die Positionierung des Spannstabes 10 erfolgt vor dem Aufgiessen der Betonmasse durch Festbinden der Halterplatte 12 auf der oberen Bewehrungslage 18 einer Armierung. Das Festbinden der Halterplatte 12 erfolgt üblicherweise über in den Endstreifen 16 vorhandene Schlitze bzw. Bohrungen 20.
Nach dem Aufgiessen und Aushärten der Betonmasse 24 wird eine Wandschalung erstellt und über Stützböcke abgestützt. Die Stützböcke werden hierbei in bekannter Weise über den aus der Betonmasse 24 herausragenden Spannstab 10 verankert. Hierbei ist es von besonderer Bedeutung, dass der Spannstab in einem Winkel von 45 DEG zum Fundament eingebaut ist, da der bei der Herstellung der Wand auftretende Betondruck über die Verankerung in die Bodenplatte bzw. in das Fundament eingeleitet werden muss. Nach der Herstellung der Wand wird der Spannstab 10 mittels einer Trennscheibe ebenerdig abgetrennt.
Die in Fig. 2 gezeigte Halterplatte 12 ist als ebener Streifen ausgebildet und besteht beispielsweise aus Stahlblech. Ausgehend von der Umfangslinie 26 eines Kreises sind beispielsweise mittels einer Stanzvorrichtung erzeugte Einschnitte 28 unter Bildung von dreieckförmigen Segmenten 30 angeordnet.
Wie in Fig. 3 gezeigt, werden die Segmente 30 mittels eines Werkzeuges, z.B. eines Bolzens 32, so aus der Ebene E der Halterplatte 12 herausgeformt, dass die Segmente 30 nach der Ausformung das Führungsteil 22 bilden, dessen Achse x mit der Ebene E der Halterplatte 12 einen Winkel alpha von 45 DEG bildet. Selbstverständlich ist der in Fig. 3 gezeigte Verformungsvorgang vereinfacht dargestellt. In der Praxis erfolgt die präzise Herstellung des Führungsteils 22 in einer Gegenform, sodass im Bedarfsfall beispielsweise auch ein Innengewinde in das Führungsteil eingeformt werden kann.
Bei dem in Fig. 4 dargestellten Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemässen Verankerungsvorrichtung ist ein Schutzrohr 34 aus Kunststoff in das durch die aus der Halterplatte 12 herausgeformten Segmente 30 gebildete Führungsteil 22 eingesetzt. Ein Verankerungselement 36 mit einem Gewindeteil 38 und einem Verankerungsteil 40 ist einends in das Schutzrohr 34 eingesteckt. Der Spannstab 10 durchsetzt das Schutzrohr 34 und ist mit dem Gewindeteil 38 des Verankerungselementes 36 verschraubt. Dem freien Ende des Schutzrohres 34 ist eine Verschlusskappe 42 aufgesetzt. Von der Innenwandung der Verschlusskappe 42 ragt ein integral angeformter flexibler und nach innen verjüngend ausgebildeter Dichtungsring 44 ab, dessen lichte Weite etwa dem Kerndurchmesser des eingesetzten Spannstabes 10 entspricht.
Wird das Verankerungselement 36 ohne eingesetzten Spannstab 10 einbetoniert, so kann an der Verschlusskappe 42 ein die \ffnung für den später einzusetzenden Spannstab 10 verschliessender Verschlusszapfen 46 als Deckel vorgesehen sein.
Die Positionierung des Verankerungselementes 36 erfolgt vor dem Aufgiessen der Betonmasse durch Festbinden der Halterplatte 12 auf der oberen Bewehrungslage 18 einer Armierung. Die Halterplatte 12 kann über in dieser angebrachte Schlitze oder Bohrungen 20 festgebunden werden.
Da die Achse x des Führungsteils 22 mit der Ebene E der Halterplatte 12 einen Winkel von 45 DEG bildet, beträgt der Neigungswinkel alpha des Schutzrohres 34 zum Fundament bei fachgerechter Anordnung der Halterplatte ebenfalls 45 DEG . Nach der Herstellung der Wand wird der Spannstab 10 aus dem Verankerungselement 36 herausgedreht und kann wieder verwendet werden. Das in der Betonmasse 24 zurückbleibende Schutzrohr 34 wird sodann ebenerdig abgeschnitten.
The invention relates to a device for anchoring a tie rod in a reinforced concrete mass, with a holder plate provided for support and fastening on the reinforcement, a guide part for the tie rod penetrating the holder plate and being fixable in the holder plate at a predetermined angle to the support plane of the holder plate is arranged.
Single-sided concrete walls are made using trestles. The concrete pressure to be absorbed by the trestles until the concrete mass has fully hardened is introduced into the ground via tension rods.
When anchoring trestles in floor slabs or foundations, the positionally and directionally stable installation of the anchoring parts is essential. In particular, care must be taken to ensure that the tie rod, which is usually fitted with an anchoring element, is installed at an angle of 45 ° to the level of the base plate or the foundation.
In a known anchoring device, the tie rod is fixed by means of a holding plate which is tied to the upper reinforcement layer for concreting. In order to maintain the aforementioned installation angle of 45 °, the holder plate has a correspondingly angled v-shaped central part. In one of the two leg parts of the v-shaped middle part, a sleeve which passes through the leg part is inserted for carrying out the tensioning rod. This guide part enables the tension rod to be installed in a stable position and direction. The disadvantage of this anchoring device is that, in addition to the holder plate, a separate guide sleeve for the tie rod must be provided, which has an effect above all on increasing the production costs for the anchoring device.
The invention is therefore based on the object to provide a device of the type mentioned, which is inexpensive to manufacture and, with simple handling, enables a positionally and directionally stable installation of a tie rod.
In order to achieve the object according to the invention, the guide part is formed directly out of the holder plate in the direction required for setting the desired angle of inclination.
The inventive connection of the guide part and the holder plate to form a one-piece fastening element for the tensioning rod means that the V-shaped design of the holder plate can be dispensed with, since the guide part can be shaped out of the holder plate at any angle. In a preferred embodiment of the device according to the invention, the holder plate therefore forms a plane with which the guide part encloses an angle of 45 °.
In a preferred embodiment of the device according to the invention, the guide part consists of segments formed by radially arranged incisions and bent out of the holder plate. However, the guide part can also be formed directly from the holder plate without incisions, for example by deep drawing.
The inner diameter of the guide part can be dimensioned such that a tension rod inserted therein is held in a clamped manner and can be moved without great effort. In another embodiment, the guide part has, for example, an internal thread for screwing in a threaded tie rod.
In a particularly expedient embodiment of the device according to the invention, a protective tube provided for receiving a tensioning rod is inserted into the guide part and held there in a force-fitting manner. By using the protective tube, a tie rod can be inserted after concreting. As a result, the risk of accidents on construction sites is considerably reduced as a result of the tension rods which are directly concreted in according to the prior art and consequently freely towering. In addition, the cumbersome separation of the tie rods by means of a cutting disc after concreting is no longer necessary, since these can simply be unscrewed and reused when the protective tube is used.
To protect against the penetration of still liquid concrete mass, a sealing cap is preferably placed on the free end of the protective tube, in which case a particularly preferred variant has an inward-facing tension rod inserted in the inside of the threaded part and inserted into the threaded part and penetrating the protective tube and the attached sealing cap Sealing ring is arranged. If the anchoring element is concreted in without a tension or anchor rod inserted into the threaded part, i.e. If the anchor rod is only screwed into the anchoring element after it has been concreted in, a locking pin can be used to close the opening at the free end of the attached sealing cap.
Further sealing caps preferred for use with the anchoring element according to the invention can be found, for example, in DE-U-9 314 656.
In principle, any materials that meet the requirements with regard to deformability, mechanical strength and corrosion resistance can be used for the production of the holder plate. Steel is a preferred material, but designs in plastic, for example, are also conceivable.
In a particularly expedient embodiment of the anchoring device according to the invention with a protective tube, the inner diameter of the guide part integrally molded from the holder plate corresponds to the outer diameter of the standardized spacer tubes that are usually used on construction sites. In the same way, the outside diameter of the sleeve-shaped anchoring element in the region of its plug connection with the protective tube is adapted to the inside diameter of the standardized spacer tubes. This has the advantage that a standard spacer tube can easily be used as a protective tube in the anchoring element according to the invention.
Further advantages, features and details of the invention result from the following description of preferred exemplary embodiments and from the drawing; this shows schematically in
Figure 1 is a side view of an anchoring device according to the prior art.
2 shows the top view of a holder plate according to the invention;
Fig. 3 is a side view of the holder plate of Fig. 2 with the guide part molded;
Fig. 4 is a side view of an anchoring device according to the invention.
In the anchoring device according to the prior art shown in FIG. 1, a tie rod 10 with an anchor 11 fixed to it at the end is fixed to a strip-shaped holder plate 12. This holder plate 12 has two end strips 16 aligned with one another and connected to one another via a V-shaped central part 14. A plastic sleeve is used as a guide part 22 in an opening in one of the two legs of the v-shaped central part 14. The anchor rod 10 is held in the guide part 22 in a clamping and longitudinally displaceable manner. The v-shaped middle part 14 is designed in such a way that the tension rod 10 inserted into the guide part 22 has the required angle of 45 ° in the installed position.
The tensioning rod 10 is positioned before the concrete mass is poured on by tying the holder plate 12 to the upper reinforcement layer 18 of a reinforcement. The holder plate 12 is usually tied via slots or bores 20 provided in the end strips 16.
After pouring and hardening of the concrete mass 24, a wall formwork is created and supported by trestles. The trestles are anchored in a known manner via the tie rod 10 protruding from the concrete mass 24. It is particularly important here that the tie rod is installed at an angle of 45 ° to the foundation, since the concrete pressure that occurs during the manufacture of the wall must be introduced into the floor slab or into the foundation via the anchorage. After the production of the wall, the tie rod 10 is separated at ground level using a cutting disc.
The holder plate 12 shown in FIG. 2 is designed as a flat strip and consists, for example, of sheet steel. Starting from the circumferential line 26 of a circle, incisions 28 are formed, for example by means of a punching device, to form triangular segments 30.
As shown in Fig. 3, the segments 30 are cut using a tool, e.g. a bolt 32, shaped out of the plane E of the holder plate 12 in such a way that the segments 30 form the guide part 22, the axis x of which forms an angle alpha of 45 ° with the plane E of the holder plate 12. The deformation process shown in FIG. 3 is of course shown in simplified form. In practice, the precise production of the guide part 22 takes place in a counter mold, so that, if necessary, an internal thread can also be formed in the guide part, for example.
In the embodiment of an anchoring device according to the invention shown in FIG. 4, a protective tube 34 made of plastic is inserted into the guide part 22 formed by the segments 30 formed out of the holder plate 12. An anchoring element 36 with a threaded part 38 and an anchoring part 40 is inserted into the protective tube 34 at one end. The tie rod 10 passes through the protective tube 34 and is screwed to the threaded part 38 of the anchoring element 36. A closure cap 42 is placed on the free end of the protective tube 34. An integrally formed, flexible and inwardly tapering sealing ring 44 protrudes from the inner wall of the closure cap 42, the clear width of which corresponds approximately to the core diameter of the tension rod 10 used.
If the anchoring element 36 is concreted in without the tension rod 10 inserted, a closure pin 46, which closes the opening for the tension rod 10 to be used later, can be provided as a cover on the closure cap 42.
The anchoring element 36 is positioned before the concrete mass is poured on, by tying the holder plate 12 to the upper reinforcement layer 18 of a reinforcement. The holder plate 12 can be tied via slots or bores 20 made therein.
Since the axis x of the guide part 22 forms an angle of 45 ° with the plane E of the holder plate 12, the angle of inclination alpha of the protective tube 34 to the foundation is also 45 ° when the holder plate is properly arranged. After the wall has been produced, the tie rod 10 is unscrewed from the anchoring element 36 and can be used again. The protective tube 34 remaining in the concrete mass 24 is then cut off at ground level.