Die vorliegende Erfindung betrifft ein an einem Baugerüst wegnehmbar befestigtes Drehgestell mit einer Arbeitsplatte, die drehbar auf einem Lagerzapfen gehalten ist, wobei der Lagerzapfen über das Baugerüst hinausragend angeordnet ist, wobei das Drehgestell einen vertikalen Anschlag aufweist, der am Baugerüst anliegend das Drehgestell gegen ein Verkippen sichert.
Auf dem Markt wird ein Drehgestell der eingangs genannten Art durch die Firma ELA-Vertrieb GmbH angeboten, bei dem der vertikale Anschlag ein rechteckiger Rahmen mit einer mittigen Vertikalstrebe ist, an dessen einer Schmalseite zwei U-förmige Bügel angeschweisst sind, mittels denen sich dieser Rahmen an einem Rohr des Gerüstlaufs anhängen lässt. An der mittleren Strebe des rechteckigen Rahmens ist ein Auslegearm angeschweisst, der endständig eine vertikale Lagerbuchse trägt. Die Arbeitsplatte ist gebildet aus einem weiteren rechteckigen geschweissten Rahmen mit mehreren Querstreben, wobei eine mittlere verbreiterte Querstrebe einen Lagerzapfen trägt, der in die erwähnte Lagerbuchse eingesteckt werden kann.
Dieses Drehgestell hat sich für Facharbeiter, die Aussenisolationen anbringen müssen, als sehr funktionell erwiesen, eine grössere Verbreitung hat das Drehgestell jedoch aus verschiedenen Gründen nicht gefunden. Viele Facharbeiter empfinden das Drehgestell als zu sperrig und in der Konstruktion zu schwer. Das jedoch erheblich wesentlichere Argument, welches gegen das bekannte Drehgestell spricht, ist die Befestigung, die oftmals die Verwendung des bekannten Drehgestelles nicht zulässt. Zwar lässt sich das Drehgestell dank den U-förmigen Bügeln sehr einfach am Gerüst anhängen, doch bedingt dies verschiedene Voraussetzungen, die häufig nicht zutreffen. So sind die U-förmigen Haken für eine bestimmte Rohrdicke ausgelegt.
Es besteht jedoch bei den Baugerüsten keine einheitliche Norm und insbesondere keine Norm für die Dicke des Rohres, welches als Gerüstlehne eingesetzt wird. Ist das Rohr zu dick, so lässt sich das gesamte Drehgestell nicht einhängen, ist jedoch andererseits das Rohr im Durchmesser erheblich geringer als die Weite der U-förmigen Anhängehaken, so ist das Drehgestell nur relativ wackelig gehalten. Damit wird die Arbeitsplatte als Arbeitsfläche beinahe unbrauchbar. Vielfach werden bei Baugerüsten die Gerüstlehnen durch dünne Planken realisiert. An diesen lässt sich das bekannte Gerät nicht sinnvoll und schon gar nicht sicher anhängen. Ausgeschlossen ist die Verwendung des bekannten Drehgestelles an Holzbaugerüsten, bei denen auch die Gerüstlehnen völlig unterschiedliche Dicken aufweisen.
Zudem ist der vertikale Anschlag so konzipiert, dass er zwingend eine untere und eine obere Gerüstlehne verlangt. Weist das Baugerüst jedoch nur eine Gerüstlehne auf einer Höhe auf, so lässt sich das Drehgestell nicht anhängen. Schliesslich muss der vertikale Anschlag, der wie weiter oben beschrieben aus einem rechteckigen Rahmen besteht, eine erhebliche Breite aufweisen, damit eine genügende Stabilität vorhanden ist, um auf der Arbeitsplatte auch wirklich arbeiten zu können. Diese Bedingung muss umso mehr erfüllt sein, weil auch die Arbeitsplatte selber relativ gross ist und entsprechend ein hohes Eigengewicht hat.
Das Problem der unsicheren Arbeitsfläche wurde erkannt und als eine neuere Lösung wurde ein System vorgeschlagen, bei dem die Arbeitsfläche zwar nicht mehr drehbar ist, hingegen entsprechend stabil gelagert. Bei jenem System wird die Arbeitsplatte auf einer Tragkonstruktion angeordnet, die sich mit mehreren Rohrklemmen einerseits am Gerüstlauf und andererseits an einer vertikalen Gerüststütze befestigen lässt. Obwohl eine gesicherte Arbeitsfläche hiermit erreicht wird, hat sich dieses System nicht bewährt. Der Montageaufwand ist zu gross und benötigt eigens dazu ein Werkzeug, sodass der Arbeiter zu viel Zeit benötigt, um die Arbeitsfläche immer in unmittelbarer Nähe der Arbeitsstelle zu befestigen. Wird aber die Distanz zwischen dem Arbeitsort und dem befestigten Gestell mit der Arbeitsplatte zu gross, so wird er diese Arbeitsfläche nicht mehr gebrauchen.
Hinzu kommt, dass die vertikale Gerüststange meist bei der Arbeit im Wege ist und man folglich lieber distanziert davon eine Arbeitsfläche haben möchte. Die bekannten Gestelle werden alle aussen am Gerüst befestigt. Soll die Arbeitsfläche versetzt werden, so muss bei der Montage und der Demontage das ganze Gestell über die obere Gerüstlehne gehoben werden, oder das Gestell muss aussen am Gerüst transportiert werden. Dies ist durch das Gewicht des Gestells nicht nur kraftaufwändig, sondern auch gefährlich, da das Gestell nicht im gesicherten Bereich des Gerüstes bewegt wird. Ein zusätzliches Problem ist die Platzierung des Klebstoffeimers. Bisher ist kein System bekannt, das geeignet wäre den Klebstoffeimer möglichst nahe zum Ort des Verbrauches, nämlich zum Drehteller zu bringen.
Für gewöhnlich steht der Eimer in der Nähe des Arbeitsortes ungeschützt auf der Gerüstlauffläche. Der Arbeiter muss sich für jede Portion Klebstoff, die er dem Eimer entnimmt, mühsam bücken. Auf dem Weg vom Eimer zur Platte, die bestrichen werden soll, geht nicht nur Zeit, sondern meist auch Klebstoff verloren. Neben der erhöhten Kosten für das verschwendete Material führt dieses Vertropfen auch zu lästigen Verunreinigungen am und unter dem Gerüst. Im schlimmsten Fall kann der freistehende Eimer sogar umkippen oder vom Gerüst gestossen werden.
Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein bekanntes Drehgestell so zu verbessern, dass es an jedem beliebigen Baugerüst angebracht werden kann, äusserst sicher gehalten ist und besonders leicht in der Konstruktion gefertigt sein kann. Es ist ferner eine Aufgabe, eine Lösung aufzuzeigen, die besonders preiswert und für die Tätigkeit des Verlegens von Wärmedämmplatten besonders geeignet ist. Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, das Montieren der Vorrichtung einfach und sicher zu gestalten, sowie eine Halterung für einen Klebstoffeimer bereitzustellen, die diesen sicher und in komfortabler Position zum Arbeitstisch hält.
Diese Aufgabe löst ein Drehgestell mit den Merkmalen des Patentanspruches 1.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungsformen des Erfindungsgegenstandes gehen aus den abhängigen Ansprüchen hervor und sind in der nachfolgenden Beschreibung anhand der anliegenden Zeichnungen erläutert. Es zeigt:
Fig. 1 die Seitenansicht des erfindungsgemässen Drehgestells aussen an zwei parallel verlaufenden Gerüstlehnen eines Baugerüsts befestigt und
Fig. 2 dieselbe Ansicht desselben Drehgestelles in der Seitenansicht bei einer Befestigung aussen an einer Gerüstlehne und an der Gerüstlauffläche eines Baugerüstes;
Fig. 3a einen Schnitt durch den Vertikalstab des Drehgestelles entlang der Linie A-A gemäss Fig. 2;
Fig. 3b einen Schnitt durch den Vertikalstab in seiner Ausführungsform als Doppel-C-Profilstab entlang der Linie A-A gemäss Fig. 7, wobei die Klemmeinheiten von Klemmstab und Eimertisch zur Verdeutlichung in die Schnittebene gerückt sind;
Fig. 4 einen Längsschnitt durch einen Klemmstab;
Fig. 5 eine schematische Darstellung der Verwendung desselben Drehgestells an einem Baugerüst mit Holzplanken als Gerüstlehnen und
Fig. 6 eine Aufsicht auf das Drehgestell mit Arbeitsplatte im montierten Zustand in der Aufsicht von oben und
Fig. 7 die Seitenansicht des erfindungsgemässen Drehgestells innen an zwei parallel verlaufenden Gerüstlehnen eines Baugerüsts befestigt und
Fig. 8 dieselbe Ansicht desselben Drehgestelles in der Seitenansicht bei einer Befestigung innen an einer Gerüstlehne und an einer seitlichen Schutzlatte der Gerüstlauffläche eines Baugerüstes.
In der Fig. 1 ist die Verwendung des erfindungsgemässen Drehgestelles an einem Baugerüst B dargestellt. Dieses Baugerüst B besteht aus der Gerüstlauffläche G, den Gerüstlehnen L und den Vertikalträgern V, die in den Fig. 1, 2, 7 und 8 lediglich schematisch durch eine strichpunktierte Linie angedeutet sind. Die Distanz D zwischen der Gerüstlauffläche G und der oberen Gerüstlehne oL beträgt vorschriftsgemäss ungefähr 80 cm.
Das eigentliche Drehgestell 1 besteht aus einem Vertikalstab 4, an dem am oberen Ende ein senkrecht abstehender Lagerarm 5 befestigt ist, sowie aus einer Arbeitsplatte 2, die mittels einem Lagerzapfen 3 am genannten Lagerarm 5 lösbar befestigt ist. Am Vertikalstab 4 erkennt man zwei in gegensätzlicher Richtung angeordnete Klemmstäbe 6, die am Vertikalstab 4 klemmbar gehalten sind. Die Verschiebungsdistanz des oberen Klemmstabes 6 wird durch einen verstellbaren Anschlag 8 begrenzt, während ein fest montierter Anschlag 9 am unteren Ende des Vertikalstabes 4 angebracht ist. Der untere, fest montierte Anschlag 9 sichert den unteren Klemmstab 6 gegen ein ungewolltes Hinausgleiten aus dem Vertikalstab 4. Am oberen Ende des Vertikalstabes 4 ist eine senkrecht zur Verlaufrichtung des Vertikalstabes verlaufende L-förmige Auflage 10 fest angeordnet.
In der Fig. 1 ist ein Baugerüst B dargestellt, welches zwei parallel verlaufende Gerüstlehnen L aufweist. Die Montage des erfindungsgemässen Drehgestells 1 an ein solches Baugerüst ist denkbar einfach. Man legt den Vertikalstab 4 aussen an die beiden Gerüstlehnen L an, sodass die L-förmige Auflage 10 mit ihrem oberen horizontalen Schenkel auf die obere Gerüstlehne oL anliegt. Nun schiebt man den oberen, gelösten Klemmstab 6 so weit hinauf, bis der Klemmstab 6 auf die obere Gerüstlehne oL drückt, worauf man den Klemmstab mittels der entsprechenden Klemmschraube anzieht. Nun schiebt man den unteren, gelösten Klemmstab 6 so weit hinunter, bis er auf die untere Lehne uL aufliegt, worauf man auch hier wieder die entsprechende Klemmschraube anzieht. Das Drehgestell ist nun absolut sicher an der Gerüstlehne befestigt.
Die Arbeitsplatte 2 befindet sich nun im montierten Zustand des Drehgestells 1 aussen am Baugerüst, sodass die begehbare Fläche der Gerüstlauffläche G vollkommen frei bleibt. Falls das Drehgestell häufig an wechselnden Orten am Gerüst montiert werden muss, und wenn mehr Wert auf eine sichere Montage und Demontage des Drehgestells gelegt wird und die räumlichen Verhältnisse dies gestatten, so ist es vorteilhaft, den Vertikalstab an der Innenseite des Gerüstes zu befestigen. Dazu wird die Arbeitsplatte 2 mit dem Lagerarm 5 so am Vertikalstab 4 befestigt, dass, wie in der Fig. 7 dargestellt, die L-förmige Auflage 10, die beiden Klemmstäbe 6, sowie der Lagerarm 5 alle in die selbe Richtung weisen. Das Drehgestell 1 kann nun auch bei gelösten Klemmstäben nicht vom Gerüst kippen, da sein Schwerpunkt unterhalb der oberen Gerüstlehne oL liegt.
Häufig werden Baugerüste jedoch nur mit einer einzigen Gerüstlehne L versehen. In diesem Fall kann der untere Klemmstab 6 nicht zur Klemmung der unteren Gerüstlehne verwendet werden, da diese nicht vorhanden ist. Die Befestigung des erfindungsgemässen Drehgestells 1 erfolgt jedoch auch hier beinahe analog zur vorher beschriebenen Variante. Zuerst wird wiederum der Vertikalstab 4 aussen an der Gerüstlehne L angelegt, bis der obere horizontale Schenkel der L-förmigen Auflage 10 auf der Gerüstlehne L aufliegt. Wiederum schiebt man den oberen Klemmstab 6 so weit hinauf, bis die Gerüstlehne L zwischen dem Klemmstab 6 und dem Vertikalstab 4 liegt, worauf man die Klemmschraube anzieht.
Da nunmehr die untere Gerüstlehne fehlt, schiebt man den unteren Klemmstab 6 mindestens annähernd bis zum unteren Ende des Vertikalstabes 4, sodass der Klemmstab 6 seitlich an der Gerüstlauffläche G zum Anliegen kommt.
Analog dazu erfolgt die Befestigung des Drehgestells 1 an einer einzigen Gerüstlehne L, wenn der Vertikalstab 4 wie in Fig. 8 dargestellt, innen am Gerüst angebracht wird. Ist wie in Fig. 8 dargestellt eine seitliche Schutzlatte S aussen an der Gerüstlauffläche G angebracht, so kann der untere Klemmstab 6 soweit nach unten geschoben werden, dass diese Schutzlatte als Widerlager zur Befestigung dient. Fehlt eine solche untere Klemmmöglichkeit, so wird der untere Klemmstab 6 wiederum mindestens annähernd bis an das untere Ende des Vertikalstabes 4 geschoben, sodass er mit seinem Klemmbereich 62 seitlich an der Gerüstlauffläche G zum Anliegen kommt, wie in Fig. 2 dargestellt.
Man erkennt, dass die hier beschriebene Befestigungsart des erfindungsgemässen Drehgestells praktisch auf jedes Baugerüst passt. Die Verwendung ist sowohl möglich, wenn nur eine obere Gerüstlehne oL vorgesehen ist, wie auch, wenn zwei Gerüstlehnen L vorhanden sind. Auch die Gestalt der Gerüstlehne spielt dabei keine Rolle. Dank der Verwendung der Klemmstäbe kann praktisch jeder hier überhaupt in Frage kommende Durchmesser der Gerüstlehne sicher gehalten werden. Insbesondere bei Holzbaugerüsten werden oftmals auch die Gerüstlehnen aus Holz gefertigt, dessen Durchmesser an verschiedenen Stellen unterschiedlich sind. Diese Abweichungen spielen jedoch bei der erfindungsgemässen Klemmart keine Rolle. Auch wenn beispielsweise die Gerüstlehne als Holzbrett ausgeführt ist, ist eine Halterung absolut sicher gewährleistet.
Rein schematisch ist diese Variante in der Fig. 5 dargestellt.
Um einen Klebstoffeimer K sicher und in eine für den Arbeiter ergonomisch vernünftigen Position zu bringen, können am Vertikalstab 4 einzeln oder zusammen ein Eimerhaken 11 und ein Eimertisch 12 angebracht werden. Beide befinden sich dem Arbeitstisch 2 entgegengerichtet auf der dem Arbeiter zugewandten Seite des Vertikalstabes 4. Sie können fest oder höhenverstellbar am Vertikalstab 4 angebracht sein. Gemäss einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung besteht der Eimertisch 12 aus einer Abstellfläche 123 und einer darunter angebrachten Stützschiene 122. Diese kann auf einen L-förmigen Tischhalter 121 aufgesteckt werden, der mittels der Klemmschraube 124 klemmend am Vertikalstab 4 befestigbar ist. Die Klemmung kann schnell gelöst und der Eimertisch 12 dadurch einfach vom Vertikalstab 4 entfernt werden.
Der Eimerhaken 11 und der L-förmige Tischhalter 121 weisen jeweils ein einfaches Durchgangsloch an der, am Vertikalstab 4 anliegenden, Seite auf. Sie sind mittels eines Klemmmechanismus analog zu dem der Klemmstäbe 6 befestigbar. Mittels des Eimerhakens 11 oder des Eimertisches 12 wird der Klebstoffeimer K so positioniert, dass sich ein Arbeiter beim Aufbringen des Klebstoffes erstens nicht mehr bücken muss, und zweitens kaum mehr Klebstoff vertropfen wird. Dank des kurzen Weges vom Klebstoffeimer K zur zu bestreichenden Platte tropft der Klebstoff entweder in den Eimer zurück, oder gleich auf die Wärmedämmplatte, wo er sowieso hin soll.
Der Klebstoffeimer K kann sowohl mit nur dem Haken 11 oder nur dem Eimertisch 12 am Drehgestell 1 positioniert werden. Maximale Sicherheit und Standfestigkeit des Eimers wird aber dadurch erreicht, dass beide Elemente eingesetzt werden.
Der Klebstoffeimer K verleiht durch sein Gewicht der Halterung des Drehgestells am Gerüst zusätzliche Stabilität.
Die Arbeitsplatte 2 besteht in einer Ausführungsform der Erfindung aus einer Wärmedämmplatte. Da Drehgestelle der hier interessierenden Art vorwiegend beim Anbringen von Wärmedämmplatten an Fassaden zum Einsatz kommen, sind entsprechend Wärmedämmplatten und entsprechende Schneidwerkzeuge vorhanden. Die Arbeitsplatte ist folglich als Wegwerfelement konzipiert. Dies ist auch sinnvoll, weil die Arbeitsfläche beim Aufbringen des Klebstoffes auf die Wärmedämmplatte oft verschmutzt. Eine Reinigung der Arbeitsfläche ist aufwändig. Wird jedoch die Arbeitsplatte selber aus einer Wärmedämmplatte gefertigt, so kann man sie leicht ersetzen, wenn sie einen gewissen Grad der Verunreinigung erreicht hat. Oftmals kann sogar dann noch die Arbeitsplatte wieder verwendet werden, um an der Fassade verlegt zu werden.
Die Arbeitsplatte 2 ist durchgehend mit einer rechteckigen Nut 20 versehen. Diese ist in der Breite so gestaltet, dass ein entsprechender Flachstab 21 darin Aufnahme findet. Dieser obere Flachstab 21 ist fest mit einem Lagerzapfen 3 versehen, der im Wesentlichen aus einem Gewindestab besteht, der eine untere Spitze 22 aufweist. Dank dieser Spitze 22 lässt sich der Lagerzapfen 3 problemlos durch die Wärmedämmplatte hindurch stossen. Unten an der Arbeitsplatte 2 ist ein zweiter Flachstab als Gegendruck- und Auflageelement 23 vorhanden. Dieser zweite Flachstab 23 weist eine ihn etwa zentrisch durchsetzende Bohrung auf, die so gestaltet ist, dass der Lagerzapfen 3 mindestens annähernd reibungsfrei hindurchführbar ist. Der Lagerzapfen 3 durchsetzt ferner den Lagerarm 5 und wird von unten mittels einer Schraubmutter 24 gesichert.
Zwischen dem unteren Flachstab 23 und dem Lagerarm 5 bringt man vorzugsweise einen oder mehrere Lagerringe als Gleitlager an. Dasselbe wird vernünftigerweise auch zwischen der Schraubmutter 24 und dem Lagerarm 5 vorgesehen, sodass sich die Schraubmutter 24 beim Verschwenken der Arbeitsplatte 2 nicht löst. Auf diese Weise ist die Arbeitsplatte 2 drehbar am Lagerarm 5 befestigt. Die Gleitlager können auch mit hier nicht dargestellten Mitteln am Lagerarm 5 gesichert sein, sodass bei einem Auswechseln der Arbeitsplatte 2 die Gleitlagerelemente nicht verloren gehen.
In der Fig. 3a ist ein Vertikalschnitt senkrecht zur Längsrichtung des Vertikalstabes 4 im Bereiche eines Klemmstabes 6 im Detail dargestellt. Der Vertikalstab 4 besteht aus einem C- Profilstab 40, der an einer Breitseite einen Längsschlitz aufweist. Dieser Längsschlitz 40 min bildet die \ffnung der darunter liegenden Nut. Die Nut weist eine Nuterweiterung 41 auf mit einem darunter angeordneten vertieften Nutenboden 42. In der Nuterweiterung 41 ist ein Nutenstein 43 eingelegt. Der Nutenstein 43 wird von einer Klemmschraube 47 durchsetzt und ragt durch den Längsschlitz 40 min aus dem Vertikalstab 4 nach oben hinaus und durchsetzt den auf den Vertikalstab 4 aufliegenden Klemmstab 6. Der Nutenstein 43 hat ein einfaches Durchgangsloch und wird zwischen dem Schraubenkopf 44 und einer relativ flachen Kontermutter 45 gehalten.
Die Kontermutter 45 ist dünner als die Wandstärke des C-Profilstabes 40 im Bereich des Längsschlitzes 40 min . Oben auf das Schraubengewinde 46 der Klemmschraube 47 ist eine Klemmmutter 60 aufgeschraubt. Auf diese Weise lässt sich der Klemmstab 6 an jeder beliebigen Stelle auf dem Vertikalstab 4 klemmend befestigen.
In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform weist der Vertikalstab 4 einen Doppel-C-Profilstab, wie er in der Fig. 3b dargestellt ist, auf. An einem derartig gestalteten Vertikalstab können die Klemmstäbe 6 auf einer Seite und Eimerhaken 11 und/oder Eimertisch 12 auf der anderen Seite mittels des schon beschriebenen Klemmmechanismus befestigt werden, sodass sie unabhängig voneinander verschoben werden können und sich gegenseitig nicht im Weg sind. Dies ist dann vorteilhaft, wenn das Drehgestell 1 wie in den Fig. 7 und 8 dargestellt an der Innenseite eines Gerüstes befestigt wird, und Eimertisch 12 und/oder Eimerhaken 11 montiert sind.
Beim Anbringen und Entfernen des Gestells 1 kann die Klemmung der Klemmstäbe 6 auf der den Gerüstlehnen zugewandten Seite des Vertikalstabes 4 gelöst, und die Klemmstäbe 6 können verschoben werden, ohne dass die auf der entgegengesetzten Seite befestigten Haken und/oder Eimertisch dies behindern. Analog können auch am befestigten Drehgestell 1 der Eimerhaken 11 und/oder der Eimertisch 12 über die gesamte Länge des Vertikalstabes hinweg auf eine komfortable Höhe eingestellt werden, ohne dass die Klemmstäbe 6 auf der anderen Seite des Vertikalstabes 4 dabei im Weg sind.
Die besondere Ausgestaltung des Klemmstabes 6 geht aus der Detailzeichnung gemäss der Fig. 4 hervor. Der Klemmstab 6 besteht aus einem Flachstab, der einen kurzen Auflagebereich 61 und einen langen Klemmbereich 62 aufweist. Der Auflagebereich 61 und der Klemmbereich 62 sind gegenüber einander leicht abgewinkelt. Im Auflagebereich 61 ist ein bezüglich der Breite des Klemmstabes 6 mittig angeordnetes Langloch 63 angebracht. Zwischen dem Langloch 63 und dem freien Ende des Auflagebereiches 61 ist ein Schwenkanschlag 64 in Form einer Schraube eingesetzt. Der Durchmesser des Schraubenkopfes des Schwenkanschlages 64 ist geringfügig kleiner als die Breite des Längsschlitzes 40 min im C-Profilstab 40 des Vertikalstabs 4. Ausserhalb des Bereiches des Langloches 63 befindet sich der Abbug 65, der den Klemmstab 6 in den Auflagebereich 61 und den Klemmbereich 62 unterteilt.
Auf der zum Vertikalstab hin gerichteten Fläche des Klemmstabes 6 ist im Klemmbereich 62 eine Kunststoffauflage 66 aufgeklebt. Diese Kunststoffauflage 66 dient als Antirutschbelag. Der Antirutschbelag 66 drückt bei der Verwendung des Drehgestells 1 auf die Lehne L des Baugerüstes B.
Aus der vorangegangenen Beschreibung wird klar, dass die konstruktive Einfachheit des Drehgestells zu einer besonders preiswerten und besonders leichten und somit gut transportablen Lösung führt. Dank dem einzigen Vertikalstab kombiniert mit zwei Klemmstäben 6 lässt sich das Drehgestell an unterschiedlichsten Bauformen eines Baugerüstes verwenden.
Durch die besondere Gestaltung der Arbeitsplatte 2 in der Form einer Wärmedämmplatte, die zwischen zwei kreuzweise anzuordnenden Flachstäben 21 und 23 gehalten ist, wird das Drehgestell nochmals besonders leicht und preiswert. Hinzu kommt, dass die Arbeitsplatte 2 ein Wegwerfelement darstellt und somit nicht mittransportiert werden muss. Beim Transport fällt somit die Arbeitsplatte weg, sodass kein sperriger Anteil verbleibt. Prinzipiell lässt sich das erfindungsgemässe Drehgestell 1 auch mit einer anders gestalteten Arbeitsplatte kombinieren. Dies ist dann sinnvoll, wenn das Drehgestell 1 für eine andere Tätigkeit verwendet wird als zur Anbringung von Wärmedämmplatten an Aussenfassaden.
Andererseits lässt sich der Vorteil der ebenfalls erfindungsgemässen Arbeitsplatte und deren Befestigungsart auch an bestehenden Drehgestellen realisieren. Optimal ist jedoch sicherlich die Verwendung des erfindungsgemässen Drehgestells mit der erfindungsgemässen Arbeitsplatte.
The present invention relates to a bogie removably fastened to a scaffolding with a worktop which is rotatably held on a bearing journal, the bearing journal being arranged projecting beyond the scaffolding, the bogie having a vertical stop which bears against the bogie against the scaffolding backs up.
On the market, a bogie of the type mentioned above is offered by the company ELA-Vertriebs GmbH, in which the vertical stop is a rectangular frame with a central vertical strut, on one narrow side of which two U-shaped brackets are welded, by means of which this frame is attached can be attached to a tube of the scaffold barrel. A cantilever arm is welded to the central strut of the rectangular frame and carries a vertical bearing bush at the end. The worktop is formed from a further rectangular welded frame with several cross struts, with a central widened cross strut carrying a bearing pin which can be inserted into the bearing bush mentioned.
This bogie has proven to be very functional for skilled workers who have to apply external insulation, but for various reasons the bogie has not found widespread use. Many skilled workers find the bogie too bulky and too heavy in construction. However, the much more important argument, which speaks against the known bogie, is the attachment, which often does not allow the use of the known bogie. Thanks to the U-shaped brackets, the bogie can be easily attached to the scaffolding, but this requires various prerequisites that often do not apply. The U-shaped hooks are designed for a certain tube thickness.
However, there is no uniform standard for the scaffolding and in particular no standard for the thickness of the tube which is used as a scaffold backrest. If the tube is too thick, the entire bogie cannot be hooked in, but on the other hand if the tube is considerably smaller in diameter than the width of the U-shaped hooks, the bogie is only kept relatively shaky. This almost makes the worktop unusable as a work surface. In scaffolding, the scaffolding backrests are often implemented using thin planks. The known device cannot be meaningfully attached to these, and certainly not attached securely. The use of the known bogie on wooden scaffolding, in which the scaffolding backrests also have completely different thicknesses, is excluded.
In addition, the vertical stop is designed in such a way that it requires a lower and an upper scaffold backrest. However, if the scaffolding has only one scaffold backrest at one height, the bogie cannot be attached. Finally, the vertical stop, which consists of a rectangular frame as described above, must have a considerable width so that there is sufficient stability to be able to actually work on the worktop. This condition must be fulfilled all the more because the worktop itself is relatively large and therefore has a high weight.
The problem of the unsafe work surface was recognized and a system was proposed as a newer solution, in which the work surface is no longer rotatable, but is accordingly stably supported. In this system, the worktop is arranged on a supporting structure, which can be attached to the scaffold barrel on the one hand and to a vertical scaffold support on the other using several pipe clamps. Although this provides a secure work surface, this system has not proven itself. The assembly work is too great and requires a special tool, so that the worker needs too much time to always attach the work surface in the immediate vicinity of the work place. But if the distance between the place of work and the fixed frame with the worktop becomes too large, he will no longer need this work surface.
In addition, the vertical scaffold pole is usually in the way of work and you would therefore prefer to have a work surface distant from it. The known frames are all attached to the outside of the scaffold. If the work surface is to be moved, the entire frame must be lifted over the upper scaffold backrest during assembly and disassembly, or the frame must be transported on the outside of the scaffold. Due to the weight of the frame, this is not only forceful, but also dangerous since the frame is not moved in the secured area of the scaffold. An additional problem is the placement of the adhesive bucket. So far no system is known that would be suitable to bring the adhesive bucket as close as possible to the place of consumption, namely to the turntable.
The bucket is usually left unprotected on the scaffold tread near the work site. The worker has to laboriously bend down for every portion of glue that he removes from the bucket. On the way from the bucket to the board to be painted, not only time is lost, but also mostly adhesive. In addition to the increased cost of the wasted material, this droplet also leads to annoying contamination on and under the scaffolding. In the worst case, the free-standing bucket can even tip over or be pushed off the scaffolding.
It is therefore the object of the present invention to improve a known bogie in such a way that it can be attached to any scaffolding, is extremely securely held and can be manufactured particularly easily in construction. It is also an object to show a solution which is particularly inexpensive and is particularly suitable for the activity of laying thermal insulation boards. Another object of the present invention is to make the assembly of the device simple and safe, and to provide a holder for an adhesive bucket which holds it securely and in a comfortable position in relation to the work table.
This object is achieved by a bogie with the features of claim 1.
Further advantageous embodiments of the subject matter of the invention emerge from the dependent claims and are explained in the following description with reference to the accompanying drawings. It shows:
Fig. 1 is the side view of the bogie according to the invention attached to two parallel scaffolding backrests of a scaffold and
Figure 2 shows the same view of the same bogie in side view with an attachment to the outside of a scaffold backrest and on the scaffold tread of a scaffolding.
3a shows a section through the vertical rod of the bogie along the line A-A according to FIG. 2;
3b shows a section through the vertical bar in its embodiment as a double-C profile bar along the line A-A according to FIG. 7, the clamping units of the clamping bar and bucket table being moved into the sectional plane for clarification;
4 shows a longitudinal section through a clamping bar;
Fig. 5 is a schematic representation of the use of the same bogie on a scaffolding with wooden planks as scaffolding and
Fig. 6 is a plan view of the bogie with worktop in the assembled state in the top view and
7 shows the side view of the bogie according to the invention fastened on the inside to two parallel scaffold backrests of a scaffolding and
Fig. 8 shows the same view of the same bogie in a side view when fastened internally to a scaffold backrest and to a side protective batten of the scaffold tread of a scaffolding.
1 shows the use of the bogie according to the invention on a scaffolding B. This scaffolding B consists of the scaffold running surface G, the scaffold backrests L and the vertical supports V, which are only indicated schematically in FIGS. 1, 2, 7 and 8 by a dash-dotted line. The distance D between the scaffold running surface G and the upper scaffold backrest oL is approximately 80 cm according to the regulations.
The actual bogie 1 consists of a vertical rod 4, to which a vertically protruding bearing arm 5 is fastened at the upper end, and of a worktop 2, which is detachably fastened to said bearing arm 5 by means of a journal 3. On the vertical rod 4 one can see two clamping rods 6 arranged in opposite directions, which are held clampable on the vertical rod 4. The displacement distance of the upper clamping rod 6 is limited by an adjustable stop 8, while a fixed stop 9 is attached to the lower end of the vertical rod 4. The lower, fixed stop 9 secures the lower clamping rod 6 against inadvertent sliding out of the vertical rod 4. At the upper end of the vertical rod 4, an L-shaped support 10 running perpendicular to the direction of the vertical rod is fixedly arranged.
1 shows a scaffolding B which has two scaffolding backrests L running in parallel. The assembly of the bogie 1 according to the invention on such scaffolding is very simple. The vertical rod 4 is placed on the outside of the two scaffold backrests L, so that the L-shaped support 10 rests with its upper horizontal leg on the upper scaffold backrest oL. Now you push the upper, released clamp rod 6 up until the clamp rod 6 presses on the upper scaffold back oL, whereupon the clamp rod is tightened by means of the corresponding clamp screw. Now push the lower, loosened clamp rod 6 down until it rests on the lower backrest uL, whereupon the corresponding clamp screw is tightened again. The bogie is now absolutely securely attached to the scaffold backrest.
The worktop 2 is now in the assembled state of the bogie 1 on the outside of the scaffolding, so that the accessible area of the scaffold running surface G remains completely free. If the bogie often has to be mounted on the scaffold at different locations, and if more emphasis is placed on the safe assembly and disassembly of the bogie and the spatial conditions allow it, it is advantageous to attach the vertical rod to the inside of the scaffold. For this purpose, the worktop 2 is fastened to the vertical rod 4 with the bearing arm 5 such that, as shown in FIG. 7, the L-shaped support 10, the two clamping rods 6, and the bearing arm 5 all point in the same direction. The bogie 1 can now not tip from the scaffold even when the clamping rods are released, since its center of gravity lies below the upper scaffold backrest oL.
However, scaffolding is often only provided with a single scaffold backrest L. In this case, the lower clamp rod 6 cannot be used to clamp the lower scaffold backrest, since it is not present. However, the bogie 1 according to the invention is also fastened here almost analogously to the previously described variant. First, the vertical rod 4 is again placed on the outside of the scaffold backrest L until the upper horizontal leg of the L-shaped support 10 rests on the scaffold backrest L. Again, the upper clamping rod 6 is pushed up until the scaffold backrest L lies between the clamping rod 6 and the vertical rod 4, whereupon the clamping screw is tightened.
Since the lower scaffold backrest is now missing, the lower clamping bar 6 is pushed at least approximately to the lower end of the vertical bar 4, so that the clamping bar 6 comes to bear laterally on the scaffolding running surface G.
Analogously, the bogie 1 is fastened to a single scaffold backrest L when the vertical rod 4 is attached to the inside of the scaffold, as shown in FIG. 8. If, as shown in FIG. 8, a lateral protective slat S is attached to the outside of the scaffold tread G, the lower clamping rod 6 can be pushed downwards so far that this protective slat serves as an abutment for fastening. If there is no such lower clamping option, the lower clamping rod 6 is in turn pushed at least approximately to the lower end of the vertical rod 4, so that its clamping region 62 comes to bear laterally against the scaffold running surface G, as shown in FIG. 2.
It can be seen that the type of fastening of the bogie according to the invention described here fits practically on any scaffolding. It can be used if only one upper scaffold backrest oL is provided, as well as if there are two scaffold backrests L. The shape of the scaffold back is also irrelevant. Thanks to the use of the clamping bars, practically every diameter of the scaffold backrest that can be used here can be held securely. In the case of wooden scaffolding, in particular, the scaffold backrests are often made of wood, the diameters of which differ in different places. However, these deviations play no role in the type of clamping according to the invention. Even if, for example, the scaffold back is designed as a wooden board, a bracket is absolutely guaranteed.
This variant is shown purely schematically in FIG. 5.
In order to bring an adhesive bucket K safely and in an ergonomically reasonable position for the worker, a bucket hook 11 and a bucket table 12 can be attached to the vertical rod 4 individually or together. Both are located opposite the work table 2 on the side of the vertical rod 4 facing the worker. They can be attached to the vertical rod 4 in a fixed or height-adjustable manner. According to a preferred embodiment of the invention, the bucket table 12 consists of a storage surface 123 and a support rail 122 attached underneath. This can be plugged onto an L-shaped table holder 121, which can be clamped on the vertical rod 4 by means of the clamping screw 124. The clamping can be released quickly and the bucket table 12 can be easily removed from the vertical rod 4.
The bucket hook 11 and the L-shaped table holder 121 each have a simple through hole on the side abutting the vertical rod 4. They can be fastened by means of a clamping mechanism analogous to that of the clamping bars 6. By means of the bucket hook 11 or the bucket table 12, the adhesive bucket K is positioned in such a way that a worker no longer has to bend down when applying the adhesive, and secondly hardly any adhesive will drip. Thanks to the short path from the adhesive bucket K to the board to be coated, the adhesive either drips back into the bucket or directly onto the thermal insulation board, where it should go anyway.
The adhesive bucket K can be positioned on the bogie 1 with only the hook 11 or only the bucket table 12. Maximum safety and stability of the bucket is achieved by using both elements.
Due to its weight, the adhesive bucket K gives the bogie bracket on the scaffold additional stability.
In one embodiment of the invention, the worktop 2 consists of a thermal insulation panel. Since bogies of the type of interest here are mainly used when attaching thermal insulation panels to facades, thermal insulation panels and corresponding cutting tools are available. The worktop is therefore designed as a disposable element. This also makes sense because the work surface is often dirty when the adhesive is applied to the thermal insulation board. Cleaning the work surface is complex. However, if the worktop itself is made from a thermal insulation panel, it can be easily replaced when it has reached a certain degree of contamination. Often the worktop can still be used again to be installed on the facade.
The worktop 2 is provided with a rectangular groove 20 throughout. The width of this is designed such that a corresponding flat bar 21 is accommodated therein. This upper flat bar 21 is fixedly provided with a bearing journal 3, which essentially consists of a threaded bar which has a lower tip 22. Thanks to this tip 22, the bearing journal 3 can be pushed through the thermal insulation board without any problems. At the bottom of the worktop 2 there is a second flat bar as a counterpressure and support element 23. This second flat bar 23 has an approximately centrally penetrating bore, which is designed in such a way that the bearing journal 3 can be passed through at least approximately without friction. The bearing journal 3 also passes through the bearing arm 5 and is secured from below by means of a screw nut 24.
Between the lower flat bar 23 and the bearing arm 5, one or more bearing rings are preferably attached as plain bearings. The same is reasonably provided between the screw nut 24 and the bearing arm 5, so that the screw nut 24 does not come loose when the worktop 2 is pivoted. In this way, the worktop 2 is rotatably attached to the bearing arm 5. The plain bearings can also be secured to the bearing arm 5 by means not shown here, so that the plain bearing elements are not lost when the worktop 2 is replaced.
3a shows a vertical section perpendicular to the longitudinal direction of the vertical rod 4 in the area of a clamping rod 6 in detail. The vertical rod 4 consists of a C-profile rod 40, which has a longitudinal slot on a broad side. This longitudinal slot 40 minutes forms the opening of the groove underneath. The groove has a groove extension 41 with a recessed groove bottom 42 arranged underneath. A groove block 43 is inserted in the groove extension 41. The sliding block 43 is penetrated by a clamping screw 47 and protrudes upward through the longitudinal slot for 40 minutes from the vertical rod 4 and passes through the clamping rod 6 resting on the vertical rod 4. The sliding block 43 has a simple through hole and becomes relative between the screw head 44 and one flat lock nut 45 held.
The lock nut 45 is thinner than the wall thickness of the C-profile bar 40 in the area of the longitudinal slot 40 min. A clamping nut 60 is screwed onto the screw thread 46 of the clamping screw 47. In this way, the clamping rod 6 can be clamped anywhere on the vertical rod 4.
In a further advantageous embodiment, the vertical rod 4 has a double-C profile rod, as shown in FIG. 3b. The clamping rods 6 on one side and bucket hooks 11 and / or bucket table 12 on the other side can be attached to a vertical rod of this type by means of the clamping mechanism already described, so that they can be moved independently of one another and are not in the way of one another. This is advantageous if the bogie 1 is fastened to the inside of a frame, as shown in FIGS. 7 and 8, and bucket table 12 and / or bucket hook 11 are mounted.
When attaching and removing the frame 1, the clamping of the clamping bars 6 on the side of the vertical bar 4 facing the scaffold backrests can be released, and the clamping bars 6 can be moved without the hooks and / or bucket table attached on the opposite side hindering this. Analogously, the bucket hook 11 and / or the bucket table 12 can also be set to a comfortable height over the entire length of the vertical rod on the fixed bogie 1, without the clamping rods 6 on the other side of the vertical rod 4 being in the way.
The special design of the clamping rod 6 is evident from the detailed drawing according to FIG. 4. The clamping bar 6 consists of a flat bar which has a short support area 61 and a long clamping area 62. The support area 61 and the clamping area 62 are slightly angled relative to one another. In the support area 61, an elongated hole 63 is arranged centrally with respect to the width of the clamping rod 6. A pivot stop 64 in the form of a screw is inserted between the elongated hole 63 and the free end of the support region 61. The diameter of the screw head of the swivel stop 64 is slightly smaller than the width of the longitudinal slot 40 min in the C-profile bar 40 of the vertical bar 4. Outside the area of the elongated hole 63 there is the bend 65 which places the clamping bar 6 in the support area 61 and the clamping area 62 divided.
On the surface of the clamping rod 6 facing the vertical rod, a plastic pad 66 is glued in the clamping region 62. This plastic pad 66 serves as an anti-slip covering. When using the bogie 1, the anti-slip covering 66 presses on the backrest L of the scaffolding B.
From the preceding description it is clear that the structural simplicity of the bogie leads to a particularly inexpensive and particularly light and therefore easily transportable solution. Thanks to the single vertical bar combined with two clamping bars 6, the bogie can be used on a wide variety of scaffolding designs.
Due to the special design of the worktop 2 in the form of a thermal insulation board, which is held between two flat bars 21 and 23 to be arranged crosswise, the bogie is again particularly light and inexpensive. In addition, the worktop 2 is a disposable element and therefore does not have to be transported. The worktop is no longer necessary during transport, so that no bulky portion remains. In principle, the bogie 1 according to the invention can also be combined with a differently designed worktop. This is useful if the bogie 1 is used for a different activity than for attaching thermal insulation panels to external facades.
On the other hand, the advantage of the worktop likewise according to the invention and its type of fastening can also be realized on existing bogies. However, the use of the bogie according to the invention with the worktop according to the invention is certainly optimal.