Die Erfindung betrifft einen Rollladen für asymmetrische \ffnungen, die einen unteren Rand, vertikale seitliche Ränder und einen gegenüber der Horizontalen geneigten oberen Rand aufweisen, mit einer parallel zum oberen Rand in gegenüberliegenden, je ein Lager aufnehmenden Lagerseitenwänden angeordneten Wickelwelle zum Aufwickeln hierzu parallel ausgerichteter, gelenkig miteinander in Verbindung stehender Lamellen, sowie einer Seitenführungsfläche an dem kürzeren seitlichen Rand.
Derartige Rollladen sind beispielsweise aus der DE-AS 2 646 115 und DE-PS 2 731 771 bekannt. Diese Konstruktionen verwenden, um eine saubere Wicklung der Lamellen auf der Wickelwelle zu erreichen, im Bereich des tieferliegenden Lagers ein zusätzliches Stützlager. Dieses ist so angeordnet, dass jede Lamelle beim Aufwickelvorgang bereits vor Erreichen der Unterkante der Wickelwelle in axialer Richtung verschoben wird. Aus handelsüblichen, aus Kunststoff hergestelltem Halbzeug zugeschnittene Lamellen weisen jedoch eine derart grosse gegenseitige Adhäsion auf, dass sie sich jedenfalls unter ihrem Eigengewicht nicht verschieben.
Hiervon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine sehr einfache Konstruktion anzugeben, die ein sicheres, sauberes Aufwickeln von Lamellen aus beliebigen Werkstoffen ermöglicht.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass eine Tangente an die Seitenführungsfläche an dem kürzeren seitlichen Rand den Schnittpunkt der Achse der Wickelwelle mit der inneren Stirnfläche des tieferliegenden Lagers durchsetzt und der unterhalb der Achse der Wickelwelle befindliche Bereich der Innenfläche der Lagerseitenwand mit der Seitenführungsfläche fluchtet, während der oberhalb der Achse der Wickelwelle befindliche Bereich der Innenfläche der Lagerseitenwand parallel zur unteren Stirnfläche der Wickelwelle verläuft.
Bei Anwendung der Erfindung ergibt sich nicht nur eine aus einem Minimum an Teilen bestehende Konstruktion, sondern durch die erfindungsgemäss erreichte Vermeidung einer gegenseitigen Verschiebung der Lamellen vor dem Anlauf an die Wickelwelle auch eine Minimierung der zum Aufwickeln erforderlichen Kraft und des Verschleisses an den gelenkigen Verbindungen zwischen den Lamellen.
Vorzugsweise weist zumindest das der Seitenführungsfläche des kürzeren seitlichen Randes zugewandte Ende jeder durchlaufenden Lamelle eine bogen- oder dachkantförmig vorspringende Kontur auf, die entlang der Mittellängsachse der Lamelle die grösste Erstreckung hat. Hierdurch wird einem Verkanten der Lamellen beim Auf- und Abwickeln entgegengewirkt und dadurch die Leichtgängigkeit gefördert.
Da sich Lamellen beim Aufwickeln nicht zueinander verschieben, kann vorteilhaft in sehr einfacher Weise eine Lagefixierung der sich nicht über die ganze Breite der \ffnung erstreckende Lamellen dadurch erreicht werden, dass jede dieser Lamellen einen Anschlag aufweist, der an einem Gegenanschlag der darüber angeordneten Lamelle zur Verhinderung eines Abgleitens in Richtung zum kürzeren seitlichen Rand anliegt. Vorzugsweise sind die Anschläge innerhalb der Umrisslinien der Lamellen untergebracht.
Um angesichts der Leichtgängigkeit des Aufwickelvorgangs ein Überschlagen der letzten unteren Lamelle oder Lamellen zu vermeiden, ist zweckmässig vorgesehen, dass an den den seitlichen Rändern zugewandten Seiten der untersten Lamellen je ein die jeweilige Lamelle zum unteren Rand ziehendes elastisches Element angreift. In besonders einfacher Weise lässt sich dies dadurch verwirklichen, dass jedes elastische Element aus einem seitlich der Lamellen über mehrere Umlenkrollen geführten Gummiband besteht.
Zur Minimierung der Einbaubreite ist es vorteilhaft, die Konstruktion so auszuführen, dass eine Tangente an die Seitenführungsfläche des längeren seitlichen Randes den Schnittpunkt der Achse der Wickelwelle mit der inneren Stirnfläche des höherliegenden Lagers durchsetzt und die Innenfläche der Lagerseitenwand parallel zu den Stirnflächen der Wickelwelle verläuft.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung eines Ausführungsbeispieles der Erfindung.
Auf der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Es zeigt:
Fig. 1 einen senkrechten Schnitt durch einen Rollladen und
Fig. 2 einen Schnitt entlang der Linie II-II in Fig. 1.
Der dargestellte Rollladen ist zum Einsatz in eine Gebäudeöffnung bestimmt, die seitliche vertikale Ränder, einen horizontalen unteren Rand und einen gegenüber dem unteren Rand geneigt verlaufenden oberen Rand aufweist. Die Erfindung ist jedoch auch für Rollläden zum Verschliessen von \ffnungen anwendbar, bei denen sowohl der obere Rand als auch der untere Rand um einen von 90 DEG abweichenden Winkel gegenüber den parallelen seitlichen Rändern abweichen.
Der Rollladen weist, wie Fig. 1 zeigt, ein oberes Gehäuse 1 mit einer Deckplatte 2 und Lagerseitenwänden 3, 4 auf. In der Lagerseitenwand 3 ist ein tieferliegendes Lager 5 und in der Lagerseitenwand 4 ein höherliegendes Lager 6 angeordnet. In den Lagern 5, 6 ist eine Wickelwelle 7 gelagert, deren Achse A-A um einen Winkel gegenüber der Horizontalen geneigt ist. Der Winkel entspricht dem Neigungswinkel des oberen Randes der den Rollladen aufnehmenden \ffnung. An der Wickelwelle 7 ist ein erster Satz von durchlaufenden Lamellen 8 angeschlossen, die miteinander gelenkig in Verbindung stehen. Zur Verbindung der obersten Lamelle 8 mit der Wickelwelle 7 dienen beim Ausführungsbeispiel zwei Federelemente 9, die einerseits an der Wickelwelle 7 eingehängt und andererseits an der obersten Lamelle 8 befestigt sind.
Diese Federelemente umgreifen die Welle in der in Fig. 1 dargestellten Betriebsstellung etwa halbkreisförmig. An die Lamellen 8 schliessen sich zwei Lamellen 10, 11 an, die so abgeschrägt sind, dass ihre Unterkanten miteinander fluchten und parallel zum unteren Rand der durch den Rollladen zu verschliessenden \ffnung verlaufen.
Fest mit der Lagerseitenwand 3 ist eine Seitenführungsfläche 12 verbunden, die beim Ausführungsbeispiel den Mittelsteg eines die seitlichen Ränder der Enden der Lamellen 8 übergreifenden Führungsschiene 13 bildet. Die Seitenführungsfläche 12 ist so angeordnet, dass eine an sie gelegte Tangente den Schnittpunkt der Achse A-A der Wickelwelle 7 mit der inneren Stirnfläche 14 des tieferliegenden Lagers 5 durchsetzt. Weiterhin ist die Anordnung so getroffen, dass der unterhalb der Achse A-A der Wickelwelle 7 befindliche Bereich 15 der Innenfläche der Lagerseitenwand 3 mit der Seitenführungsfläche 12 fluchtet. Der oberhalb der Achse A-A der Wickelwelle 7 befindliche Bereich 16 der Innenfläche der Lagerseitenwand 3 verläuft dagegen parallel zur unteren Stirnfläche 17 der Wickelwelle 7, die ihrerseits senkrecht zur Achse A-A steht.
An die Lagerseitenwand 4 ist ebenfalls eine Führungsschiene 18 angeschlossen, deren Mittelsteg eine weitere Seitenführungsfläche 19 bildet. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel durchsetzt eine Tangente an die Seitenführungsfläche 19 den Schnittpunkt der Achse A-A der Wickelwelle 7 mit der inneren Stirnfläche 20 des höherliegenden Lagers 6. Die Innenfläche 21 der Lagerseitenwand 4 verläuft parallel zu der oberen Stirnfläche 22 und der unteren Stirnfläche 17 der Wickelwelle 7.
Um ein Verrutschen der Lamellen 10 und 11 unter ihrem Eigengewicht in Richtung des Pfeiles a zu verhindern, ist an dieser Lamelle ein Anschlag 23 ausgebildet, der mit einem Gegenanschlag 24 der Lamelle 10 zusammenwirkt.
Dabei sind die Anschläge 23, 24, die dauernd aneinander anliegen, platzsparend innerhalb der Umrisslinien des Lamellenpakets untergebracht. Dies kann, wie beim Ausführungsbeispiel gezeigt, dadurch geschehen, dass eine abgebogene Verbindungsleiste 25, die zum Eingriff in einem Aufnahmeraum 26 der darüber angeordneten Lamelle 10 bestimmt ist, über einen kurzen vom unteren Ende der Lamelle 11 ausgehenden Bereich entfernt wird und dass der Aufnahmeraum 26 der nächst folgenden Lamelle zur Bildung des Gegenanschlages 24 teilweise, beispielsweise durch einen eingeklebten Stopfen, ausgefüllt wird. Die den Anschlag 23 bildende Endfläche der Verbindungsleiste 25 liegt dann unter dem Eigengewicht der Lamelle 11 an dem Gegenanschlag 24 an. Gleich ausgebildete Anschläge sind auch zwischen den Lamellen 8 und 10 angeordnet.
Hinter den Führungsschienen 13 und 18 ist jeweils ein an einem festen Stift 27 eingehängtes Gummiband 28 vorgesehen, das über mehrere Umlenkrollen 29 geführt ist und dessen freies Ende an der untersten Lamelle 8 bzw. der Lamelle 11 eingehängt ist. Dabei ist das Gummiband 28 der in Fig. 1 gezeigten Stellung des Rollladens locker und soweit dehnbar, dass es eine Bewegung der Lamelle 8 bzw. 11 bis zur Wickelwelle 7 zulässt.
Um die Leichtgängigkeit der Lamellen 8, 10, 11 bei einem Wickelvorgang zu fördern, weist jede Lamelle an dem der Seitenführungsfläche 12 zugewandten Ende eine etwa dachkantförmig vorspringende Kontur 30 auf. Die Kontur 30 hat ihre grösste nach auswärts gerichtete Erstreckung im Bereich der Mittellängsachse B-B der Lamelle. Anstelle einer dachkantförmigen Kontur kann auch eine bogenförmig gekrümmte Kontur Verwendung finden. Beim Ausführungsbeispiel weist auch das der Seitenführungsfläche 19 zugewandte Ende der Lamellen eine entsprechende Kontur 31 auf. Gegenüber Lamellen, deren Enden parallel zu den Seitenführungsflächen verlaufen, wird hierdurch die Gefahr eines ungewollten Verkantens der Lamellen weitgehend beseitigt.
Wird aus der in Fig. 1 gezeigten Lage der Lamellen die Wickelwelle 7 mittels des nicht gezeigten Antriebsmotors oder manuell in Aufwickelrichtung gedreht, so bewegen sich die Lamellen 8, 10, 11 in Richtung des Pfeiles b. Dabei gleiten die Konturen 30 an der Seitenführungsfläche 12 bzw. an dem Bereich 15 der Innenfläche unter dem Eigengewicht der jeweiligen Lamelle. Erreicht die oberste Lamelle 8 mit ihrer Vorderkante eine senkrecht zur Bewegungsrichtung durch die Achse A-A der Wickelwelle 7 gelegte Ebene, so wird sie anschliessend von der Wickelwelle 7 in Richtung des Pfeiles c mitgenommen, wobei ihre Kontur 30 an der Innenfläche 16 der Lagerseitenwand 3 weiterläuft. In entsprechender Weise werden die weiteren Lamellen 8 aufgewickelt.
Durch die mit den Gegenanschlägen 24 zusammenwirkenden Anschläge 23 wird für jede Lamelle 10, 11, die keine an der Seitenführungsfläche 12 anliegende Kontur 30 hat, erreicht, dass sich diese Lamellen ebenfalls ohne Verschiebung gegenüber den vorhergehenden Lamellen auf die Wickelwelle 7 aufwickeln lassen. Es hat sich gezeigt, dass bei einer derartigen Konstruktion sich praktisch keine Verschiebungen der Lamellen beim Aufwickeln in Längsrichtung feststellen lassen und daher Rollladen mit Lamellen aus Werkstoffen, die eine grosse gegenseitige Adhäsion oder Reibung aufweisen, sich leicht und störungsfrei aufwickeln lassen.
The invention relates to a roller shutter for asymmetrical openings, which have a lower edge, vertical lateral edges and an upper edge that is inclined with respect to the horizontal, with a winding shaft arranged parallel to the upper edge in opposite bearing side walls, each receiving a bearing, for winding parallel aligned winding, slats connected to one another in an articulated manner, and a side guide surface on the shorter side edge.
Such roller shutters are known for example from DE-AS 2 646 115 and DE-PS 2 731 771. Use these constructions to achieve a clean winding of the lamellas on the winding shaft, in the area of the lower bearing an additional support bearing. This is arranged in such a way that each lamella is moved in the axial direction during the winding-up process before the lower edge of the winding shaft is reached. However, lamellas cut from commercially available semi-finished products made of plastic have such a high degree of mutual adhesion that they do not move under their own weight.
Proceeding from this, the invention has for its object to provide a very simple construction that enables safe, clean winding of slats made of any materials.
This object is achieved according to the invention in that a tangent to the lateral guide surface at the shorter lateral edge passes through the intersection of the axis of the winding shaft with the inner end face of the lower-lying bearing and the area of the inner surface of the bearing side wall located below the axis of the winding shaft is flush with the lateral guide surface, while the area of the inner surface of the bearing side wall located above the axis of the winding shaft runs parallel to the lower end face of the winding shaft.
When using the invention, there is not only a construction consisting of a minimum of parts, but also the minimization of the force required for winding and the wear and tear on the articulated connections between the lamellae, which are achieved according to the invention, in order to prevent mutual displacement of the lamellae the slats.
Preferably, at least the end of each continuous lamella facing the side guide surface of the shorter lateral edge has an arc-shaped or roof-edge protruding contour that has the greatest extent along the central longitudinal axis of the lamella. This counteracts tilting of the slats during winding and unwinding, thereby promoting ease of movement.
Since lamellae do not shift relative to each other during winding, the lamellae, which do not extend over the entire width of the opening, can advantageously be fixed in a very simple manner in that each of these lamellae has a stop which is connected to a counter-stop of the lamella arranged above it Prevents slipping in the direction of the shorter side edge. The stops are preferably accommodated within the contour lines of the slats.
In order to prevent the last lower lamella or lamella from overturning in view of the smooth running of the winding process, it is expediently provided that an elastic element which pulls the respective lamella towards the lower edge acts on the sides of the lowermost lamella facing the lateral edges. This can be achieved in a particularly simple manner in that each elastic element consists of a rubber band guided to the side of the slats over several deflection rollers.
To minimize the installation width, it is advantageous to carry out the construction in such a way that a tangent to the side guide surface of the longer lateral edge passes through the intersection of the axis of the winding shaft with the inner end face of the higher-lying bearing and the inner surface of the bearing side wall runs parallel to the end faces of the winding shaft.
Further features and advantages of the invention result from the description of an embodiment of the invention.
In the drawing, an embodiment of the invention is shown. It shows:
Fig. 1 shows a vertical section through a roller shutter and
FIG. 2 shows a section along the line II-II in FIG. 1.
The roller shutter shown is intended for use in a building opening which has lateral vertical edges, a horizontal lower edge and an upper edge which is inclined with respect to the lower edge. However, the invention can also be used for roller shutters for closing openings in which both the upper edge and the lower edge deviate from the parallel lateral edges by an angle deviating from 90 °.
As shown in FIG. 1, the roller shutter has an upper housing 1 with a cover plate 2 and bearing side walls 3, 4. A lower-lying bearing 5 is arranged in the bearing side wall 3 and a higher-lying bearing 6 is arranged in the bearing side wall 4. In the bearings 5, 6, a winding shaft 7 is mounted, the axis A-A of which is inclined at an angle to the horizontal. The angle corresponds to the angle of inclination of the upper edge of the opening receiving the roller shutter. A first set of continuous lamellae 8, which are connected to one another in an articulated manner, is connected to the winding shaft 7. In the exemplary embodiment, two spring elements 9 are used to connect the uppermost lamella 8 to the winding shaft 7.
These spring elements encompass the shaft in the operating position shown in FIG. 1 approximately semi-circular. The lamellae 8 are followed by two lamellae 10, 11 which are chamfered in such a way that their lower edges are aligned with one another and run parallel to the lower edge of the opening to be closed by the roller shutter.
Fixed to the bearing side wall 3 is a side guide surface 12 which, in the exemplary embodiment, forms the central web of a guide rail 13 which overlaps the lateral edges of the ends of the slats 8. The side guide surface 12 is arranged such that a tangent placed on it passes through the intersection of the axis A-A of the winding shaft 7 with the inner end face 14 of the lower-lying bearing 5. Furthermore, the arrangement is such that the area 15 of the inner surface of the bearing side wall 3 located below the axis A-A of the winding shaft 7 is aligned with the side guide surface 12. The area 16 of the inner surface of the bearing side wall 3 located above the axis A-A of the winding shaft 7, on the other hand, runs parallel to the lower end face 17 of the winding shaft 7, which in turn is perpendicular to the axis A-A.
A guide rail 18 is also connected to the bearing side wall 4, the central web of which forms a further side guide surface 19. In the illustrated embodiment, a tangent to the side guide surface 19 passes through the intersection of the axis A-A of the winding shaft 7 with the inner end surface 20 of the higher-lying bearing 6. The inner surface 21 of the bearing side wall 4 runs parallel to the upper end surface 22 and the lower end surface 17 of the winding shaft 7.
In order to prevent slats 10 and 11 from slipping under their own weight in the direction of arrow a, a stop 23 is formed on this slat, which interacts with a counter-stop 24 of the slat 10.
The stops 23, 24, which are in constant abutment against one another, are accommodated in a space-saving manner within the contours of the disk pack. As shown in the exemplary embodiment, this can be done by removing a bent connecting bar 25, which is intended to engage in a receiving space 26 of the lamella 10 arranged above it, over a short area starting from the lower end of the lamella 11, and that the receiving space 26 the next following lamella to form the counter-stop 24 is partially filled, for example by a glued-in stopper. The end face of the connecting bar 25 forming the stop 23 then lies against the counter stop 24 under the dead weight of the lamella 11. Identically designed stops are also arranged between the slats 8 and 10.
Behind the guide rails 13 and 18, a rubber band 28 is attached to a fixed pin 27, which is guided over a plurality of deflection rollers 29 and the free end of which is hooked onto the lowermost lamella 8 or lamella 11. The rubber band 28 of the position of the roller shutter shown in FIG. 1 is loose and stretchable to the extent that it allows the slats 8 and 11 to move as far as the winding shaft 7.
In order to promote the smooth running of the slats 8, 10, 11 during a winding process, each slat has an approximately roof-shaped protruding contour 30 at the end facing the side guide surface 12. The contour 30 has its largest outward extension in the region of the central longitudinal axis B-B of the lamella. Instead of a roof-shaped contour, an arc-shaped contour can also be used. In the exemplary embodiment, the end of the slats facing the side guide surface 19 also has a corresponding contour 31. Compared to slats, the ends of which run parallel to the side guide surfaces, this largely eliminates the risk of the slats accidentally tilting.
If the winding shaft 7 is rotated from the position of the slats shown in FIG. 1 by means of the drive motor (not shown) or manually in the winding direction, the slats 8, 10, 11 move in the direction of arrow b. The contours 30 slide on the lateral guide surface 12 or on the region 15 of the inner surface under the weight of the respective lamella. When the top edge 8 of the top lamella 8 reaches a plane perpendicular to the direction of movement through the axis A-A of the winding shaft 7, it is then taken along by the winding shaft 7 in the direction of arrow c, its contour 30 continuing on the inner surface 16 of the bearing side wall 3. The further slats 8 are wound up in a corresponding manner.
The stops 23, which interact with the counter-stops 24, ensure that for each lamella 10, 11 which does not have a contour 30 resting on the lateral guide surface 12, these lamellae can also be wound onto the winding shaft 7 without displacement relative to the previous lamellae. It has been shown that with such a construction, practically no displacements of the slats during winding in the longitudinal direction can be determined, and therefore roller shutters with slats made of materials that have a high degree of mutual adhesion or friction can be wound up easily and without problems.