Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen Doppelboden, der seitlich durch mindestens zwei gegenüberliegende, fixe Abschlusselemente begrenzt ist, wie er im Oberbegriff des unabhängigen Patentanspruchs 1 definiert ist.
Bei bekannten Doppelbodenkonstruktionen werden Bodenplatten quadratisch oder rechtecksförmig aneinandergefügt und durch Füsse in einem Abstand von einem Unterboden gehalten. Die Füsse sind so angeordnet, dass die vier Eckbereiche der Unterseite jeder Bodenplatte je auf einem Fuss aufliegen. Ein einzelner Fuss stützt eine, zwei oder vier Bodenplatten, je nachdem ob er in einer Ecke, am Rand oder im Mittelbereich des Doppelbodens angeordnet ist.
Ein Nachteil dieser Doppelbodenkonstruktionen ist, dass die Verteilung der Füsse über den Boden durch die Form und Grösse der Bodenplatten vorgegeben ist. Es ist nicht möglich, einen einzelnen Fuss, zum Beispiel wegen Bodenunebenheiten, versetzt anzuordnen. Dadurch fällt Mehrarbeit für örtliches Ausgleichen des Unterbodens vor der Montage der Füsse an. Da die Abstände zwischen den einzelnen Füssen vorgegeben sind, ist auch die Nutzung des Raumes zwischen Unterboden und Bodenplatten eingeschränkt. So ist zum Beispiel die Querschnittsfläche eines allfälligen Lüftungskanals beschränkt, was die Montage eines zweiten Lüftungskanals, mit den damit verbundenen Kosten, notwendig machen kann.
Ein weiterer Nachteil ist, dass jede Bodenplatte von vier Füssen gestützt wird. Da diese in der Praxis nie genau gleich hoch sind, ist die Bodenplatte nicht absolut stabil gelagert.
Bei den herkömmlichen Doppelbodenkonstruktionen werden die Füsse normalerweise durch Anleimen an den Unterboden befestigt. Dies hat den Nachteil, dass bei der Montage Geruchsemissionen entstehen können. Es besteht auch die Gefahr, dass Füsse beim Einziehen von Kabeln, Montieren von Lüftungskanälen etc. verschoben oder abgedrückt werden. Um dem abzuhelfen, können die Füsse verstrebt werden, was allerdings zusätzliche Kosten verursacht.
Ein weiterer Nachteil ist, dass beim Erstellen eines herkömmlichen Doppelbodens zuerst eine aufwendige Rastereinteilung zur Verteilung der Füsse vorgenommen werden muss.
Zudem werden beim Entfernen einer einzelnen Bodenplatte aus einer herkömmlichen Doppelbodenkonstruktion die angrenzenden Bodenplatten durch den durch die anderen Bodenplatten ausgeübten Druck trotz der Füsse leicht verschoben und ein Einsetzen einer neuen Bodenplatte ist kaum oder überhaupt nicht mehr möglich. Deswegen kann eine beschädigte Bodenplatte oft nur unter grossem Aufwand, zum Beispiel Abstützen der angrenzenden Bodenplatten zur Kompensation des Drucks der anderen Bodenplatten, ersetzt werden.
Die Erfindung hat daher zur Aufgabe, einen Doppelboden der eingangs beschriebenen Art zu schaffen, der die erwähnten Nachteile herkömmlicher Doppelbodenkonstruktionen nicht aufweist. Der erfindungsgemässe Doppelboden soll bei gleichen Kosten stabiler sein oder bei gleicher Stabilität kostengünstiger sein und er soll einfacher und schneller montiert werden können als die erwähnten bekannten Doppelbodenkonstruktionen.
Diese Aufgabe wird durch den erfindungsgemässen Doppelboden gelöst, wie er im unabhängigen Patentanspruch 1 definiert ist. Bevorzugte Ausführungsvarianten ergeben sich aus den abhängigen Patentansprüchen 2 bis 20. Das Wesen der Erfindung besteht darin, dass Bodenplatten durch sich von Abschlusselement zu Abschlusselement erstreckende Profile oder Profilverbindungen, die sich über Füsse auf einen Unterboden abstützen, in einem Abstand vom Unterboden gehalten werden. Die Bodenplatten sind so geformt und aneinandergefügt, dass ihre Kanten in einer Richtung sich von Abschlusselement zu Abschlusselement erstreckende, parallele Geraden bilden. Die Profile stützen die Bodenplatten im Bereich dieser Geraden.
Dank der Erfindung ist es möglich, die Füsse entlang der genannten parallelen Geraden, der Längsrichtung der Profile, in variablen Abständen anzuordnen. Dadurch kann auf ein örtliches Ausgleichen des Unterbodens verzichtet werden. Der Abstand zwischen zwei benachbarten Füssen hängt nur in einer Richtung von der Grösse der Bodenplatten ab. Daher kann der Raum zwischen Unterboden und Bodenplatten flexibler genutzt werden und es ist möglich, Lüftungskanäle mit grösseren Querschnittsflächen als bei herkömmlichen Doppelbodenkonstruktionen zu montieren.
Zur Erstellung des Doppelbodens ist es nicht notwendig, zuerst eine aufwendige Rastereinteilung für die Positionierung der Füsse vorzunehmen. Nur die Abstände zwischen parallelen Profilen oder Profilverbindungen müssen eingehalten werden. Die Doppelbodenkonstruktion kann bahnenweise erfolgen, sodass zum Beispiel bei Umbauten nicht das ganze Inventar aus dem Raum entfernt werden muss. Eine nachträgliche Erweiterung des Doppelbodens ist problemlos möglich.
Da die Bodenplatten auf Profilen oder Profilverbindungen aufliegen, die sich von Abschlusselement zu Abschlusselement erstrecken und mehrere Füsse haben und damit stabil montiert sind, können einzelne Bodenplatten oder sogar gan ze Bodenplattenbahnen entfernt werden, ohne dass sich die verbleibenden Bodenplatten verschieben. Beschädigte Bodenplatten können somit problemlos ersetzt werden.
Im Folgenden wird eine Ausführungsform eines erfindungsgemässen Doppelbodens unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen detaillierter beschrieben. Dabei zeigen:
Fig. 1 eine Perspektivansicht eines Teils eines erfindungsgemässen Doppelbodens;
Fig. 2 einen Sockel, der Teil eines Fusses ist, in perspektivischer Draufsicht;
Fig. 3 ein erstes Profil, ein Teil eines zweiten Profils und ein Verbindungselement zur Verbindung der beiden Profile in perspektivischer Draufsicht;
Fig. 4 drei Ausführungsvarianten eines Teils eines Profils im Querschnitt und
Fig. 5 ein zur Anordnung entlang einer Seitenwand geeignetes Profil in perspektivischer Draufsicht.
Figuren 1 und 2
Der dargestellte Doppelboden enthält Bodenplatten 1, die quadratische 12 oder rechtecksförmige 13 Ober- und Unterseiten haben. Die Bodenplatten 1 haben von oben her gesehen nach innen geneigte Seitenflächen 11, damit gewährleistet ist, dass sich die oberen Kanten benachbarter Bodenplatten 1 berühren, aber keinen wesentlichen Druck aufeinander ausüben. Es können dieselben Bodenplatten verwendet werden wie bei herkömmlichen Doppelbodenkonstruktionen, deren Bodenplatten üblicherweise eine Oberfläche von 600 mm x 600 mm aufweisen.
Die Unterseite jeder Bodenplatte 1 liegt im Bereich zweier gegenüberliegender Kanten auf parallel angeordneten Profilen auf, die verschiedene Formen aufweisen, je nachdem ob sie entlang einer Wand 10 (Endprofile 3) oder im Mittelbereich des Doppelbodens (Trägerprofile 2) angeordnet sind. Sowohl die Endprofile 3 als auch die Trägerprofile 2 haben einen unteren Teil 14, 15, der im Querschnitt eine nach unten offene, allgemeine U-Form aufweist. Die Profile 2, 3 stützen sich über Füsse 4 auf einen Unterboden 5 ab.
Die Füsse 4 enthalten einen Sockel 7 mit einem auf eine Kreisscheibe 17 aufgeschweissten, zylinderförmigen Teil 16 mit sechseckigem Querschnitt. Der Sockel 7 ist mittels eines Gewindebolzens 8 am Unterboden 5 befestigt. Bei der Montage des Sockels 7 wird zuerst ein Gewindebolzen 8 direkt in den normalerweise aus Beton erstellten Unterboden 5 eingeschossen. Der Sockel 7, dessen Kreisscheibe 17 eine mit einem Gewinde versehene Bohrung aufweist, die komplementär zum Gewindebolzen 8 ist, wird dann mittels eines Gabelschlüssels auf den Gewindebolzen 8 aufgeschraubt. Der zylinderförmige Teil 16 weist eine mit einem Gewinde versehene Bohrung 18 auf, in die eine teilweise mit einem Gewinde versehene Stange 6 eingeschraubt ist.
Die Höhe des ganzen Fusses 4 kann durch ein mehr oder weniger tiefes Einschrauben der Stange 6 in den zylinderförmigen Teil 16 in einem gewissen Ausmass, üblicherweise genügen 40 mm, reguliert werden. Eine Kontermutter 9 dient der Blockierung dieser Verschraubung.
Die Stangen 6 ragen in den unteren Teil 14, 15 der Profile 2, 3 hinein und stützen diese. Dank des U-förmigen Querschnitts dieser unteren Teile 14, 15 können die Füsse 4 in Längsrichtung der Profile 2, 3 in variablen Abständen angeordnet werden.
Falls gewünscht, können zwischen Profilen 2, 3 und Bodenplatten 1, Profilen 2, 3 und Füssen 4 oder Füssen 4 und Unterboden 5 Schalldämpfungselemente angeordnet werden. Diese bestehen beispielsweise aus Gummi- oder Silikonstreifen oder aus Gummiplatten.
Für die weitere Beschreibung gilt folgende Festlegung. Sind in einer Figur zum Zweck zeichnerischer Eindeutigkeit Bezugsziffern enthalten, aber im unmittelbar zugehörigen Beschreibungstext nicht erläutert, so wird auf deren Erwähnung in vorangehenden Figurenbeschreibungen Bezug genommen.
Figur 3
In der dargestellten Ausführungsform weist die nach oben gerichtete Seite der Trägerprofile 2, 20 eine sich in Längsrichtung erstreckende Rippe 19 mit einem trapezförmigen Querschnitt auf. Diese dient als seitlicher Anschlag für die aufliegenden Bodenplatten und ermöglicht eine problemlose Ersetzung einer einzelnen Bodenplatte oder von ganzen Bodenplattenbahnen.
Um sich von Abschlusselement zu Abschlusselement erstreckende Stützelemente zu erhalten, werden üblicherweise mehrere Profile 2, 20 so miteinander verbunden, dass sie sich in Längsrichtung gegenseitig verlängern. Dies erfolgt im vorliegenden Fall mit Hilfe eines Verbindungselementes 26, das nach innen ragende Flanschen mit ausgeprägten Positionierungszungen 27, 28 aufweist. Die Enden 22, 23, 24, 25 der Schenkel der U-förmigen unteren Profilteile 14, 21 sind um 90 DEG abgewinkelt, und das Verbindungselement 26 ist klammerförmig ausgebildet, sodass es auf diese Enden 22, 23, 24, 25 aufgeschoben werden kann.
Bei der Montage wird das Verbindungselement 26 auf das erste Profil 2 aufgeschoben, das zweite Profil 20 wird an das erste Profil 2 angesetzt und das Verbindungselement 26 wird in Richtung des zweiten Profils 20 verschoben, sodass ein Teil des Verbindungselements 26 teilweise die Enden 22, 23 des unteren Teils 14 des ersten Profils 2 und ein anderer Teil teilweise die Enden 24, 25 des unteren Teils 21 des zweiten Profils 20 umfasst. Durch die Positionierungszungen 27, 28 wird das Verbindungselement 26 blockiert.
Figur 4
Die sich in Längsrichtung erstreckende Rippe kann verschiedene Formen aufweisen. Der Querschnitt kann zum Beispiel die Form eines Trapezes (Rippe 19, 190), eines abgerundeten Trapezes (Rippe 191) oder eines Halbkreises (Rippe 192) haben.
Figur 5
Das dargestellte Endprofil 29 hat ebenfalls einen unteren Teil 30 mit einem U-förmigen Querschnitt und um 90 DEG abgewinkelten Enden 31, 32. Sein oberer Teil 33 weist einen L-förmigen Querschnitt auf. Er dient als Auflagefläche und als seitlicher Anschlag für Bodenplatten. Solche Endprofile 29 werden am Rande des Doppelbodens angeordnet.
Zu dem vorbeschriebenen Doppelboden sind weitere konstruktive Variationen realisierbar. Hier ausdrücklich erwähnt seien noch:
- Verschiedene andere Bodenplatten-, Profil- und Fussformen sind denkbar, mit welchen die Aufgabe der Erfindung ebenfalls gelöst wird.
- Das Verbindungselement 26 kann anders ausgeformt sein. Es kann zum Beispiel aus einem Stab bestehen, der von den Profilen teilweise umfasst wird. Es kann auch aus einer Platte bestehen, die seitlich oder von unten an die Pro file angebracht wird. Die Blockierung kann auf andere Weise als mit Positionierungszungen erfolgen.
- Die Befestigung der Füsse am Unterboden kann auf beliebige Weise, auch mittels Anleimen vorgenommen werden.
- Die Höhenregulierung der Füsse kann auf andere bekannte Arten erfolgen.
The present invention relates to a raised floor, which is laterally delimited by at least two opposite, fixed end elements, as defined in the preamble of independent claim 1.
In known double floor constructions, floor slabs are joined together in a square or rectangular shape and held at a distance from an underbody by feet. The feet are arranged so that the four corner areas on the underside of each base plate each rest on one foot. A single foot supports one, two or four floor plates, depending on whether it is arranged in a corner, on the edge or in the central area of the raised floor.
A disadvantage of these double floor constructions is that the distribution of the feet over the floor is determined by the shape and size of the floor slabs. It is not possible to offset a single foot, for example due to uneven floors. This results in additional work for local leveling of the sub-floor before installing the feet. Since the distances between the individual feet are specified, the use of the space between the sub-floor and floor slabs is also restricted. For example, the cross-sectional area of a possible ventilation duct is limited, which may make it necessary to install a second ventilation duct, with the associated costs.
Another disadvantage is that each base plate is supported by four feet. Since these are never exactly the same height in practice, the base plate is not absolutely stable.
With conventional raised floor constructions, the feet are usually attached to the sub-floor by gluing. This has the disadvantage that odor emissions can arise during assembly. There is also the risk of feet being pushed or pulled off when cables are pulled in, ventilation ducts are installed, etc. To remedy this, the feet can be braced, but this entails additional costs.
Another disadvantage is that when creating a conventional raised floor, a complex grid division must first be made to distribute the feet.
In addition, when a single floor slab is removed from a conventional double floor construction, the adjacent floor slabs are slightly displaced by the pressure exerted by the other floor slabs despite the feet, and a new floor slab can hardly be inserted or is no longer possible. For this reason, a damaged floor plate can often only be replaced with great effort, for example supporting the adjacent floor plates to compensate for the pressure of the other floor plates.
The object of the invention is therefore to create a raised floor of the type described at the outset which does not have the disadvantages mentioned of conventional raised floor constructions. The double floor according to the invention should be more stable at the same cost or less expensive with the same stability, and it should be easier and faster to install than the known double floor constructions mentioned.
This object is achieved by the raised floor according to the invention, as defined in independent claim 1. Preferred embodiment variants result from the dependent patent claims 2 to 20. The essence of the invention consists in that base plates are held at a distance from the sub-floor by profiles or profile connections which extend from the end-to-end element and which are supported by feet on a sub-floor. The base plates are shaped and joined together so that their edges form parallel straight lines extending in one direction from end element to end element. The profiles support the floor slabs in the area of this straight line.
Thanks to the invention, it is possible to arrange the feet at variable intervals along the said parallel straight line, the longitudinal direction of the profiles. This means that there is no need for local sub-floor leveling. The distance between two neighboring feet only depends in one direction on the size of the base plates. Therefore, the space between the sub-floor and floor slabs can be used more flexibly and it is possible to install ventilation ducts with larger cross-sectional areas than with conventional double floor constructions.
To create the raised floor, it is not necessary to first make a complex grid division for the positioning of the feet. Only the distances between parallel profiles or profile connections have to be observed. The double floor construction can be carried out in strips so that, for example, the entire inventory does not have to be removed from the room during renovations. Subsequent expansion of the raised floor is possible without any problems.
Since the base plates rest on profiles or profile connections that extend from the end element to the end element and have multiple feet and are therefore stably mounted, individual base plates or even entire base plate sheets can be removed without the remaining base plates shifting. Damaged floor slabs can therefore be easily replaced.
An embodiment of a raised floor according to the invention is described in more detail below with reference to the accompanying drawings. Show:
Figure 1 is a perspective view of part of a double floor according to the invention.
2 shows a base, which is part of a foot, in a perspective top view;
3 shows a first profile, part of a second profile and a connecting element for connecting the two profiles in a perspective top view;
Fig. 4 shows three variants of a part of a profile in cross section and
5 shows a profile suitable for arrangement along a side wall in a perspective top view.
Figures 1 and 2
The double floor shown contains floor panels 1, which have square 12 or rectangular 13 top and bottom sides. The base plates 1 have side surfaces 11 which are inclined inwards from above, in order to ensure that the upper edges of adjacent base plates 1 touch, but do not exert any significant pressure on one another. The same floor slabs can be used as in conventional double floor constructions, the floor slabs of which usually have a surface of 600 mm × 600 mm.
The underside of each base plate 1 lies in the area of two opposite edges on profiles arranged in parallel, which have different shapes, depending on whether they are arranged along a wall 10 (end profiles 3) or in the central region of the raised floor (support profiles 2). Both the end profiles 3 and the carrier profiles 2 have a lower part 14, 15 which has a general U-shape which is open at the bottom in cross section. The profiles 2, 3 are supported by feet 4 on an underbody 5.
The feet 4 contain a base 7 with a cylindrical part 16 with a hexagonal cross section welded onto a circular disc 17. The base 7 is fastened to the underbody 5 by means of a threaded bolt 8. When installing the base 7, a threaded bolt 8 is first shot directly into the underbody 5, which is normally made of concrete. The base 7, the circular disk 17 of which has a threaded bore which is complementary to the threaded bolt 8, is then screwed onto the threaded bolt 8 by means of a wrench. The cylindrical part 16 has a threaded bore 18 into which a partially threaded rod 6 is screwed.
The height of the entire foot 4 can be regulated to a certain extent, usually by 40 mm, by screwing the rod 6 more or less deeply into the cylindrical part 16. A lock nut 9 is used to block this screw connection.
The rods 6 protrude into the lower part 14, 15 of the profiles 2, 3 and support them. Thanks to the U-shaped cross section of these lower parts 14, 15, the feet 4 can be arranged at variable intervals in the longitudinal direction of the profiles 2, 3.
If desired, soundproofing elements can be arranged between profiles 2, 3 and base plates 1, profiles 2, 3 and feet 4 or feet 4 and underbody 5. These consist, for example, of rubber or silicone strips or of rubber plates.
The following definition applies to the further description. If reference numerals are included in a figure for the sake of clarity in the drawing, but are not explained in the directly associated description text, reference is made to their mention in the previous description of the figures.
Figure 3
In the embodiment shown, the upward-facing side of the carrier profiles 2, 20 has a rib 19 which extends in the longitudinal direction and has a trapezoidal cross section. This serves as a side stop for the overlying floor slabs and enables easy replacement of a single floor slab or entire floor slab sheets.
In order to obtain support elements extending from the end element to the end element, a plurality of profiles 2, 20 are usually connected to one another in such a way that they extend in the longitudinal direction from one another. In the present case, this is done with the aid of a connecting element 26 which has inwardly projecting flanges with pronounced positioning tongues 27, 28. The ends 22, 23, 24, 25 of the legs of the U-shaped lower profile parts 14, 21 are angled by 90 °, and the connecting element 26 is designed in the form of a clamp so that it can be pushed onto these ends 22, 23, 24, 25.
During assembly, the connecting element 26 is pushed onto the first profile 2, the second profile 20 is attached to the first profile 2, and the connecting element 26 is displaced in the direction of the second profile 20, so that part of the connecting element 26 partially ends 22, 23 of the lower part 14 of the first profile 2 and another part partially includes the ends 24, 25 of the lower part 21 of the second profile 20. The connecting element 26 is blocked by the positioning tongues 27, 28.
Figure 4
The longitudinally extending rib can have various shapes. The cross section can have the shape of a trapezoid (rib 19, 190), a rounded trapezoid (rib 191) or a semicircle (rib 192), for example.
Figure 5
The end profile 29 shown also has a lower part 30 with a U-shaped cross section and ends 31, 32 angled by 90 °. Its upper part 33 has an L-shaped cross section. It serves as a support surface and as a side stop for base plates. Such end profiles 29 are arranged on the edge of the raised floor.
Additional design variations can be implemented for the raised floor described above. Here are also explicitly mentioned:
- Various other base plate, profile and foot shapes are conceivable, with which the object of the invention is also achieved.
- The connecting element 26 can be shaped differently. For example, it can consist of a rod that is partially covered by the profiles. It can also consist of a plate that is attached to the side or from below of the pro file. The blocking can be done in a different way than with positioning tongues.
- The feet can be attached to the sub-floor in any way, including gluing.
- The height adjustment of the feet can be done in other known ways.