Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum kontinuierlichen Behandeln einer Warenbahn, bei dem in einem Behandlungsabschnitt eine Behandlungsflotte auf die Warenbahn aufgetragen wird. Ferner betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens mit einem Behandlungsabteil, in dem erste Sprühdüsen, die auf die Warenbahn gerichtet sind, angeordnet sind.
Verfahren und Vorrichtungen dieser Art, wie sie beispielsweise aus EP 0 352 591 B1 bekannt sind, werden zum Behandeln einer Textilware, insbesondere zum Veredeln einer Textilware, verwendet. Hierbei ist man bestrebt, diese Behandlung einstufig ablaufen zu lassen, d.h. die Warenbahn soll nur einmal von der Kaule abgewickelt, dann behandelt und schliesslich auf eine neue Kaule aufgewickelt werden. Für bestimmte Waren wurde dieses Ziel durch Anwendung einer Aerosol/Heissdampf-Sprühauftragstechnologie auch erreicht, wie sie beispielsweise in der oben genannten EP 0 352 591 B1 oder auch der DE 4 331 275 C1 beschrieben sind. Damit kann man in einem einstufigen Verfahren Rohware in Fertigware veredeln. Diese Vorgehensweise wird auch "Trocken- in-Nass-Verfahren" genannt. Die Rohware gelangt nämlich in trockenem Zustand in den Behandlungsabschnitt.
Allerdings führt das Verfahren nicht immer zum gewünschten Erfolg. In bestimmten Anwendungsgebieten lässt sich beobachten, dass die Schlichte, die der Warenbahn anhaftet, in dem einstufigen Verfahren nicht in zufriedenstellender Weise entfernt wird. Bei derartigen Fällen muss man ein zweistufiges Verfahren anwenden. Hier wird die Rohware zunächst separat mit einem Überschuss an Entschlichtungsmitteln getränkt, dann abgequetscht und schliesslich über mehrere Stunden, in der Regel 4 bis 24 Stunden oder über Nacht, aufgedockt stehen gelassen, damit das Entschlichtungsmittel zur Wirkung kommen kann. Wenn die Ware über Nacht verweilen muss, ist sie erst am nächsten Tag zur Weiterbehandlung bereit. Hierbei muss die Warenbahn dann zunächst ausgewaschen werden, bevor sie dem Behandlungsabschnitt zugeführt werden kann. Eine derartige Vorgehensweise ist als "Nass-in-Nass-Verfahren" bekannt.
Bei diesem Verfahren ist nachteilig, dass die Behandlung unterbrochen werden muss. Die Warenbahn muss mindestens zweimal ab- und aufgerollt werden, was einen zusätzlichen Aufwand erfordert. Die Einwirkung des Entschlichtungsmittels, vielfach Natriumpersulphat, auf die Warenbahn lässt sich nicht immer mit der gewünschten Zuverlässigkeit kontrollieren.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, die Behandlung der Warenbahn zu verbessern.
Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass in einem dem Behandlungsabschnitt vorgeschalteten Entschlichtungsabschnitt die Warenbahn mit einem in Form eines Dampfes oder Aerosols mit erhöhter Temperatur vorliegenden Entschlichtungsmittel beaufschlagt wird, dann gedämpft und schliesslich ausgewaschen wird, bevor die Behandlungsflotte aufgetragen wird.
Durch den Einbau des zusätzlichen Entschlichtungsschrittes kann man dann nach wie vor ein einstufiges Verfahren durchführen, wenn man bei der Entschlichtung ein Entschlichtungsmittel verwendet, das in Form eines Aerosols oder Dampfes aufgetragen wird, und wenn sichergestellt ist, dass das Entschlichtungsmittel beim Auftreffen auf die Warenbahn eine erhöhte Temperatur aufweist. Hierbei wirken zwei Komponenten zusammen. Zum einen ist das Aerosol bzw. der Dampf in der Lage, tiefer in das Faserhaufwerk und die Kapillaren der Warenbahn einzudringen. Zum anderen kann es dort seine chemischen und thermischen Wirkungen simultan entfalten. Insbesondere bei hart geschlagenen Waren bzw. Waren, die aus hart gedrehten Garnen bestehen, hat sich diese Art der Entschlichtung als sehr vorteilhaft erwiesen.
Eine Unterbrechung des Verfahrens und ein Einwirken des Entschlichtungsmittels über Nacht kann dann entfallen. Vielmehr reichen relativ kurze Einwirkzeiten nach dem Auftrag des Entschlichtungsmittels auf diese Weise aus, um das gewünschte Ergebnis zu erzielen. Das Auftragen von Flotte in Form von Aerosol, auch mit höherer Temperatur und mit höheren Drücken, war an sich bekannt, siehe DE 4 331 275 C1. Dies hat aber bislang in einstufigen Verfahren nicht zu dem gewünschten Ergebnis geführt. Erst durch die Anordnung eines getrennten Entschlichtungsabschnittes, bei dem man sich vollständig auf das Entschlichten konzentrieren kann, ist es möglich, auch in einem einzigen Durchlauf sowohl das Entschlichten als auch das weitere Behandeln der Bahn durchzuführen.
Hierbei ist besonders bevorzugt, dass als Entschlichtungsmittel Wasser bzw. ein oxidatives oder ein enzymhaltiges Fluid verwendet wird. Durch den Auftrag dieses Fluids in Form eines Dampfes oder Aerosols kann das Entschlichtungsmittel, insbesondere das Enzym, tief in die Ware eindringen und dort seine Wirkung entfalten. Gleichzeitig wird durch die erhöhte Temperatur seine Aktivität verbessert, sodass auf diese Weise ein sehr schneller Abbau der Schlichte, die vielfach einen grossen Anteil von Stärke oder Stärkederivaten enthält, realisiert werden kann.
Insbesondere ist hierbei zu bevorzugen, dass als Enzym ein Hochtemperatur-Enzym verwendet wird, dessen Arbeitstemperatur im Bereich von 90 DEG bis 125 DEG C liegt. Hochtemperaturenzyme dieser Art können die Stärke so rasch abbauen, dass trotz ihrer Kurzlebigkeit eine einwandfreie Entschlichtung gelingt. Es ist sogar möglich, Entschlichtungen bei 125 DEG C durchzuführen. In den meisten Fällen wird es jedoch ausreichen, eine Temperatur von 100 DEG C zu verwenden. Diese Temperatur lässt sich leicht, beispielsweise mit Hilfe von Wasserdampf, erreichen, mit dem das Enzym gemischt ist und der in der Warenbahn kondensiert.
Vorzugsweise wird die Warenbahn vor dem Auftrag des Entschlichtungsmittels erhitzt, insbesondere einem heissen Dampf ausgesetzt. Damit nimmt die Warenbahn bereits eine erhöhte Temperatur an, sodass die Temperatur des heissen Entschlichtungsmittels beim Auftrag im Wesentlichen beibehalten werden kann. Insbesondere bei der Verwendung von Hochtemperaturenzymen kann die Aktivität der Enzyme hier auf dem gewünschten Niveau gehalten werden.
Hierbei ist insbesondere bevorzugt, dass die Warenbahn vor dem Auftrag des Entschlichtungsmittels mit Dampfstrahlen beaufschlagt wird. Diese Dampfstrahlen sind in der Lage, tief in die Warenbahn einzudringen und die Warenbahn dementsprechend durchgängig zu erwärmen. Bei nachfolgendem Auftrag des Entschlichtungsmittels finden die Enzyme dann Bedingungen vor, in denen sie ihre Aktivitäten voll entfalten können. Der Abbau der Stärke bzw. der Stärkederivate geht dann relativ schnell vor sich.
Vorzugsweise enthält das Entschlichtungsmittel Wasser und Enzym in einem Verhältnis, das auf die Warenbahn mit ihrer Schlichte abgestimmt ist. Ein Problem bei der Verwendung von enzymhaltigen Entschlichtungsmitteln liegt darin, dass die Verhältnisse zwischen Wasser und Enzym "stimmen" müssen. Wird beispielsweise zu viel Wasser verwendet, liegt nur eine unzureichende Menge an Enzymen vor, sodass der Schlichteabbau nicht mit der notwendigen Geschwindigkeit vonstatten geht. Derartige Verhältnisse können beispielsweise dann vorliegen, wenn das Beaufschlagen der Warenbahn nicht, wie im vorliegenden Fall, durch Dampf oder Aerosol, sondern durch Tauchen in eine enzymhaltige Flüssigkeit aufgebracht wird.
Umgekehrt würde ein Überangebot von Enzym im Verhältnis zum Wasser keine Verbesserung der Wirkung bringen, weil das notwendige Transportmedium Wasser nicht im ausreichenden Masse zur Verfügung steht. Durch die Verwendung des Dampfes oder des Aerosols lässt sich nun sehr genau das Verhältnis von Wasser und Enzym auf die Schlichte der Warenbahn abstimmen, sodass genau die Menge an Enzym auf die Warenbahn aufgetragen wird, die notwendig ist, um die Schlichte abzubauen. Das Verhältnis lässt sich stufenlos verändern, sodass der gewünschte Verhältnis-Wert relativ genau eingestellt werden kann.
Mit Vorteil wird die Warenbahn hinter dem Behandlungsabschnitt mit Waschflotten nachgewaschen, wobei die Waschflotte in den Entschlichtungsabschnitt zurückgeführt und dort zum Auswaschen verwendet wird. Üblicherweise durchläuft die Warenbahn hinter dem Behandlungsabschnitt noch einen Dämpfer oder eine andere Nachbehandlungseinrichtung, in der die im Behandlungsabschnitt aufgetragene Behandlungsflotte Zeit zum Einwirken bekommt. Danach wird die Warenbahn nachgewaschen. Insbesondere bei der Verwendung eines enzymhaltigen Entschlichtungsmittels kann es vorkommen, dass die Warenbahn beim Verlassen der Entschlichtungsvorrichtung noch Enzymreste mit sich trägt. Wenn in dem Behandlungsabschnitt eine Flotte aufgetragen wird, die die Enzyme zerstört, beispielsweise Peroxidfluid, werden die Enzyme zwar beseitigt.
Die Flotte wird jedoch teilweise zweckentfremdet, kann also nicht mehr in vollem Umfang ihrem bestimmungsgemässen Zweck dienen, beispielsweise dem Bleichen. Im Übrigen geht diese Enzymzerstörung vielfach mit einem Ausgasen von Reaktionsprodukten einher, was den Behandlungsprozess, beispielsweise den Bleichprozess, zusätzlich behindert. Wenn man nun Waschflotte vom Nachwaschen zum Auswaschen in den Entschlichtungsabschnitt verwendet, ist in der Waschflotte noch die im Behandlungsabschnitt aufgetragene Behandlungsflotte enthalten, zumindest teilweise und in einer Verdünnung. Diese Reste der Behandlungsflotte werden dann in dem Waschabteil des Entschlichtungsabschnitts auf die Warenbahn aufgetragen und können dort die noch vorhandenen Enzyme zerstören oder entfernen.
Auch findet ein eventuelles Ausgasen dann hier statt, wo es, anders als während eines Bleichprozesses oder einer anderen Behandlung, nicht so stark stört.
Vorteilhafterweise wird zwischen dem Auftrag des Entschlichtungsmittels und dem Auswaschen eine Verweilzeit von weniger als 120 Sekunden, insbesondere von weniger als 40 Sekunden eingehalten. Diese kurze Zeit reicht aus, um die enzymatischen Aktivitäten soweit gedeihen zu lassen, dass die Schlichte abgebaut ist. Da die Warenbahn zwischen dem Auftrag des Entschlichtungsmittels und dem Auswaschen gedämpft wird, steht auch die hohe Umgebungstemperatur zur Verfügung, die für einen raschen Abbau der Schlichte durch die Enzyme günstig ist. Es liegt auf der Hand, dass bei derartig kurzen Verweilzeiten ein kontinuierlicher Prozess praktisch nicht unterbrochen werden muss. Vielmehr kann die Warenbahn über Umlenkrollen in Schleifen geführt werden, sodass auch bei höheren Warenbahn-Geschwindigkeiten die notwendige Verweilzeit in einem Dämpfungsabteil eingehalten werden kann.
Vorzugsweise wird vor dem Auswaschen Flüssigkeit mechanisch aus der Warenbahn entfernt. Das mechanische Entfernen erfolgt beispielsweise durch Abquetschen oder Absaugen oder einer Kombination davon. Damit entfernt man mechanisch einen Teil des Entschlichtungsmittels zusammen mit der Schlichte aus der Warenbahn. Der Schritt des Auswaschens kann dann bei ansonsten unveränderten Bedingungen ein besseres Ergebnis zeigen, oder man kann das Auswaschen verkürzen.
Besonders vorteilhaft ist aber, dass die entfernte, z.B. abgesaugte oder abgequetschte Flüssigkeit zumindest teilweise zurückgeführt und zusammen mit dem Entschlichtungsmitteln auf die Warenbahn aufgetragen wird. Hierdurch kann man den Verbrauch an Entschlichtungsmittel verringern. Man hält einen Kreislauf aufrecht, bei dem die abgequetschte oder abgesaugte Flüssigkeit zumindest im Nebenstrom wieder zum Auftrag des Entschlichtungsmittels zurückgeführt wird. Zwar steigt dann über kurz oder lang die Schlichtekonzentration im Entschlichtungsmittel. Dies ist aber relativ unkritisch. Notwendig ist nur die Aufrechterhaltung eines gewissen Konzentrationsgefälles zwischen dem Entschlichtungsmittel und der Ware. Auf diese Weise lässt sich sehr wirtschaftlich arbeiten.
Auch ist von Vorteil, dass die entfernte Flüssigkeit zumindest teilweise einer Schlichterückgewinnung unterworfen wird. Da die Schlichte nur ein Hilfsmittel bei der Produktion der Warenbahn ist, kann sie in begrenztem Umfang immer wieder verwendet werden. Dies steigert die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens. Insbesondere im Zusammenhang mit dem Rückführen der abgequetschten oder abgesaugten Flüssigkeit zu dem Auftrag des Entschlichtungsmittels ergeben sich hier vorteilhafte Effekte, weil bei dieser Vorgehensweise die Konzentration der Schlichte in der abgequetschten oder abgesaugten Flüssigkeit steigt. Dadurch wird die Rückgewinnung der Schlichte erleichtert.
Die Aufgabe wird durch eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens mit einem Behandlungsabteil, in dem erste Sprühdüsen, die auf die Warenbahn gerichtet sind, angeordnet sind, dadurch gelöst, dass dem Behandlungsabteil eine Entschlichtungsstrecke vorgeschaltet ist, die ein Auftragsabteil mit zweiten Sprühdüsen, ein Dämpfungsabteil und ein Waschabteil aufweist.
Wie oben im Zusammenhang mit dem Verfahren erläutert, wird durch die vorgeschaltete Entschlichtungsstrecke eine relativ kurze oder schnelle Entschlichtung möglich, sodass nach wie vor eine kontinuierliche Warenbehandlung möglich ist. Dennoch kann dann eine entschlichtete Warenbahn in das Behandlungsabteil zur weiteren Behandlung eingeführt werden. Auf diese Weise lässt sich eine Warenbahn von der Rohware bis zur Fertigware in einer Stufe veredeln.
Hierbei ist besonders bevorzugt, dass die zweiten Sprühdüsen als Zweistoffdüsen mit äusserer Mischung ausgebildet sind, die mit Entschlichtungsmittel und Dampf versorgt sind. Die Mischung zwischen Entschlichtungsmittel und Dampf erfolgt damit in der Zweistoffdüse, sodass das Entschlichtungsmittel genügend Zeit hat, um vor dem Auftreffen auf die Warenbahn auf die notwendige Arbeitstemperatur erwärmt zu werden.
Vorzugsweise ist dem Behandlungsabteil ein Nachwaschabteil nachgeschaltet, das über eine Waschflottenleitung mit dem Waschabteil der Entschlichtungsstrecke verbunden ist. Wie oben im Zusammenhang mit dem Verfahren ausgeführt, kann man daher Waschflotte aus dem Nachwaschabteil, in der noch Behandlungsflotte enthalten ist, zum Auswaschen der Warenbahn am Ende der Entschlichtungsstrecke verwenden. Insbesondere dann, wenn in der Entschlichtungsstrecke ein enzymhaltiges Entschlichtungsmittel verwendet wird, dient diese Waschflotte dann zum Zerstören oder Entfernen der noch in der Warenbahn befindlichen Enzyme. Die Behandlung im Behandlungsabschnitt kann dann frei von Störungen durch Enzymabbau oder ähnlichem erfolgen. Die Waschflotte kann insbesondere auch im Teilstrom aus dem Nachwaschabteil entnommen werden.
Sie wird zweckmässigerweise am Anfang des Nachwaschabteils entnommen, weil hier die Behandlungsflottenkonzentration in der Waschflotte am grössten ist.
Bevorzugterweise ist zwischen dem Dämpfungsabteil und dem Waschabteil eine Flüssigkeitsentfernungseinrichtung angeordnet. Mit Hilfe der Flüssigkeitsentfernungseinrichtung, die beispielsweise als Absaugeinrichtung oder Abquetscheinrichtung ausgebildet sein kann, wird Flüs sigkeit aus der Warenbahn entfernt, und zwar mit mechanischen Mitteln. Diese entfernte, also abgequetschte oder abgesaugte Flüssigkeit besteht aus Entschlichtungsmittel und Schlichte. Insbesondere dann, wenn Wasser als Entschlichtungsmittel verwendet wird, kann man die Schlichte aus dieser Flüssigkeit relativ leicht wieder entfernen.
Hierzu ist die Flüssigkeitsentfernungseinrichtung bevorzugterweise mit einer Schlichterückgewinnungseinrichtung verbunden. Am Ausgang dieser Schlichterückgewinnungseinrichtung steht dann Schlichte, gegebenenfalls in einer wässrigen Lösung, zur Verfügung, die dann beispielsweise in einer Weberei wieder verwendet werden kann.
Vorteilhafterweise ist die Flüssigkeitsentfernungseinrichtung mit einer Rückführeinrichtung verbunden, die entfernte Flüssigkeit den zweiten Auftragsdüsen zuführt. Die abgequetschte, abgesaugte oder anders entfernte Flüssigkeit enthält immer noch einen grossen Teil Entschlichtungsmittel, das auf diese Weise in einem Nebenstrom-Kreislauf erneut zur Beaufschlagung der Warenbahn verwendet werden kann. Die noch in der Flüssigkeit enthaltene Schlichte stört nicht weiter, solange ein vorbestimmtes Konzentrationsgefälle (Schlichte/Entschlichtungsmittel) zwischen dem Auftrag und der Warenbahn aufrecht erhalten wird.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels in Verbindung mit der Zeichnung beschrieben. Hierin zeigen:
Fig. 1 eine Vorrichtung nach dem Stand der Technik,
Fig. 2 eine Vorrichtung mit einer neuen Entschlichtungsstrecke und
Fig. 3 eine detailliertere Darstellung der Entschlichtungsstrecke.
Eine herkömmliche Vorrichtung zur Behandlung einer Warenbahn 1 ist in Fig. 1 dargestellt. Die Warenbahn 1, die hier mit einer durchgezogenen Linie dargestellt ist, wird von einer trockenen Kaule 2 abgewickelt und einer Flottenauftragsvorrichtung 3 zugeführt. Die Flottenauftragsvorrichtung 3 kann beispielsweise so ausgebildet sein, wie dies aus EP 0 252 591 B1 oder DE 4 331 275 C1 bekannt ist. Auf diese beiden Druckschriften wird wegen näherer Einzelheiten verwiesen.
Der Flottenauftragsvorrichtung 3 ist ein Dämpfer 4 nachgeschaltet, in dem die Warenbahn 1 einer Dampfatmosphäre ausgesetzt wird. An den Dämpfer 4 schliesst sich eine Auswaschvorrichtung 5 an, die von einer Aufrollung 6 gefolgt ist, auf die die Warenbahn, gegebenenfalls getrocknet, auf eine Kaule 7 aufgewickelt wird.
Mit dieser bekannten Vorrichtung lässt sich ein einstufiges Verfahren durchführen, mit dem unter gewissen Umständen die Ware 1, die als Rohware auf der Kaule 2 aufgewickelt ist, in einem einzigen Durchgang in Fertigware umgewandelt werden kann, die dann auf die Kaule 7 aufgewickelt wird. Da die Warenbahn 1 von einer trockenen Kaule 2 abgenommen und dann unmittelbar in die Flottenauftragsvorrichtung 3 eingeführt wird, spricht man hierbei auch von einem Trocken-in-Nass-Verfahren.
Bei gewissen Waren führt dieses einstufige Trocken-in-Nass-Verfahren allerdings im Hinblick auf die Entschlichtung nicht zu vollkommen befriedigenden Resultaten. Hierbei handelt es sich insbesondere um Waren, die hart geschlagen sind bzw. deren Garne hart gedreht sind. Die Schlichteentfernung bzw. der Schlichteabbau geht hier nur sehr langsam vor sich. Die Schlichte wird hierbei nicht ausreichend aus der Warenbahn 1 entfernt.
Um auch bei diesen Waren eine zufriedenstellende Behandlung sicherstellen zu können, wird die Rohware bisher zunächst mit einem Überschuss an Entschlichtungsmitteln getränkt, dann abgequetscht und schliesslich über Nacht aufgedockt stehengelassen, damit das Entschlichtungsmittel zur Wirkung kommen kann. Übliche Einwirkungszeiten liegen im Bereich zwischen 4 und 24 Stunden. Erst am nächsten Tage ist die Ware in der Regel zur Weiterbehandlung bereit. Diese Weiterbehandlung beginnt mit einem Auswaschen der Warenbahn in einem Waschabteil 8. Um dies zu verdeutlichen, ist eine Warenbahn 11 strichpunktiert dargestellt. In dem Waschabteil 8 wird die Warenbahn 1 min mit Waschflüssigkeit 9 ausgewaschen und dann in die Flottenauftragsvorrichtung 3 eingeführt. Ein derartiger Prozess ist als Nass-in-Nass-Verfahren bekannt.
Der Name rührt daher, dass die Ware 1 min hier nicht in trockenem, sondern in nassem Zustand in die Flottenauftragsvorrichtung 3 einläuft. Nachteilig hierbei ist die Unterbrechung der Behandlung und der relativ grosse apparative Aufbau, der durch das Waschabteil 8 bedingt ist.
Man kann nun das Waschabteil 8 durch eine Entschlichtungsstrecke 10 ersetzen, wie dies in Fig. 2 dargestellt ist. Im Übrigen entspricht der Aufbau der Vorrichtung nach Fig. 2 dem der Fig. 1. Gleiche Teile sind daher mit gleichen Bezugszeichen versehen. Der nähere Aufbau der Entschlichtungsstrecke 10 ist aus Fig. 3 ersichtlich. Die Warenbahn 1 durchläuft hierbei eine Eingangswalzenanordnung 11, bevor sie in ein Auftragsabteil 12 eingeführt wird. Im Auftragsabteil 12 wird sie über mehrere Umlenkwalzen 13 so an Auftragsdüsen 14, 15 vorbeigeführt, dass beide Seiten der Materialbahn 1 von den Auftragsdüsen 14, 15 beaufschlagt werden können. Die Auftragsdüsen 14, 15 sind hier als Zweistoffdüsen mit äusserer Mischung ausgebildet. Sie werden mit Entschlichtungsmittel und mit Dampf versorgt.
Sie sind daher in der Lage, ein Aerosol 16, 17 mit erhöhter Temperatur und erhöhtem Druck auf die Warenbahn 1 zu blasen. Die Temperatur liegt hierbei im Bereich von 100 DEG C. Sie kann auch höher liegen, wenn der den Auftragsdüsen 14, 15 zugeführte Dampf unter einem höheren Druck steht. Hierbei wird erreicht, dass der Dampf auf der Warenbahn 1 kondensiert und dort unmittelbar zu einer Temperaturerhöhung führt. Gleichzeitig kann der Dampf und mit ihm das in Form von sehr fein verteilten Tröpfchen vorliegende Entschlichtungsmittel in die Warenbahn 1 eindringen.
Das Entschlichtungsmittel enthält Enzyme, und zwar Hochtemperatur-Enzyme, deren Arbeitstemperatur im Bereich von 100 DEG C liegt. Derartige Enzyme haben unter Umständen zwar nur eine relativ geringe Lebensdauer. Sie sind aber in der Lage, die Schlichte der Warenbahn 1 äusserst rasch abzubauen. In der Regel werden hier nur wenige 10 Sekunden benötigt.
Um die Bedingungen noch günstiger zu gestalten, können vor dem ersten Auftrag des Entschlichtungsmittels, d.h. in Laufrichtung der Warenbahn 1 vor der ersten Auftragsdüse, Dampfsprühdüsen 18, 19 vorgesehen sein, die jeweils einen Dampfstrahl 20 auf die Warenbahn richten. Gleichzeitig können diese Dampfsprühdüsen 18, 19 das Innere des Auftragsabteils 12 mit Dampf füllen, sodass die Warenbahn nicht nur vor dem ersten Auftragen des Entschlichtungsmittels auf die Dampftemperatur aufgeheizt wird, sondern auch im weiteren Verlauf in dieser Dampftemperatur verweilen kann.
An das Auftragsabteil 12 angeschlossen ist ein Verweilabteil 21, durch das die Warenbahn 1 über mehrere Umlenkrollen 22 geführt wird. Das Verweilabteil 21 ist ebenfalls mit Dampf gefüllt, der über Einspeiseöffnungen 23 zugeführt werden kann. In dem Verweilabteil 21 haben die Enzyme genügend Zeit zu wirken und die Schlichte abzubauen. Durch den Dampf wird die hierfür notwendige Temperatur aufrecht erhalten.
An das Verweilabteil 21 schliesst sich eine Flüssigkeitsentfernungseinrichtung 26 an, die beispielsweise aus einem Paar Abquetschwalzen 27, 28 besteht, zwischen denen die Warenbahn 1 hindurchgeführt wird. Unterhalb der Abquetschwalzen 27, 28 ist eine Auffangeinrichtung 29 angeordnet, die die mit Hilfe der Abquetschwalzen 27, 28 aus der Warenbahn 1 abgequetschten Flüssigkeit auffängt und über eine Leitung 30 zu einer Verteileinrichtung 31 leitet. Alternativ dazu kann die Walze 28 als Saugwalze ausgebildet sein, die Flüssigkeit aus der Warenbahn 1 absaugt und der Verteileinrichtung 31 zuführt. Auch die als Saugwalze ausgebildete Walze 28 kann mit Abquetschwalzen 27 zusammenwirken. Die Abquetschwalze 27 kann bei einer Saugwalze aber auch weggelassen werden. Die Absaugung kann auch mit anderen, bekannten Mitteln bewirkt werden.
Andere Mittel zum mechanischen Entfernen der Flüssigkeit aus der Warenbahn 1 können ebenfalls verwendet werden.
Die Verteileinrichtung 31 leitet einen Teil der abgequetschten Flüssigkeit zu einer Schlichterückgewinnungseinrichtung 32, die eine wässrige Lösung in einen Tank 33 abgibt. Diese wässrige Lösung im Tank 33 besteht beispielsweise aus 10% Schlichte.
Ein anderer Teil der Flüssigkeit wird mit Hilfe der Verteileinrichtung 31 über eine gestrichelt dargestellte Leitung 34 den Auftragsdüsen 14, 15 zugeführt. Dementsprechend muss man weniger frisches Entschlichtungsmittel den Auftragsdüsen 14, 15 zuführen, sodass Entschlichtungsmittel gespart wird. Zwar enthält die rückgeführte Flüssigkeit noch einen gewissen Bestandteil an Schlichte. Dies ist jedoch unkritisch, solange man ein gewisses Gefälle bei der Schlichtekonzentration aufrecht erhält.
Diese Vorgehensweise hat darüber hinaus den Vorteil, dass sich die Konzentration der Schlichte in der in der Flüssigkeitsentfernungseinrichtung 26 abgequetschten oder abgesaugten Flüssigkeit erhöht, was wiederum die Rückgewinnung der Schlichte vereinfacht.
Für die Rückgewinnung ist es von Vorteil, wenn als Entschlichtungsmittel nur Wasser verwendet wird. Hierbei lässt sich die Schlichte beispielsweise durch Eindampfen relativ problemlos wieder zurückgewinnen. Das Rückgewinnen ist aber nicht auf Wasser als Entschlichtungsmittel beschränkt.
Legt man beispielsweise eine mittlere synthetische Schlichtebeladung von etwa 70 g Schlichte pro kg Ware zugrunde, kann man in der Flüssigkeitsentfernungseinrichtung 26 unter gewissen Umständen bis zu 70% der Schlichte zurückgewinnen. Bereits eine Rückgewinnung von 50% wäre ein wirtschaftlich zufriedenstellendes Ergebnis.
An die Flüssigkeitsentfernungseinrichtung 26 schliesst sich eine Waschtrommel 24 an. Dort ist also ein Waschabteil angeordnet. Daran kann sich eine nur schematisch dargestellte Absaug- und Abquetschvorrichtung 25 an schliessen. Von deren Ausgang aus wird die Warenbahn 1 der Flottenauftragsvorrichtung 3 zugeführt.
Die Zeit, die die Warenbahn 1 benötigt, um das Verweilabteil 21 zu durchlaufen, beträgt weniger als 120 Sekunden, sie kann auch weniger als 40 Sekunden betragen, sodass für das Einwirken der enzymhaltigen Entschlichtungsflüssigkeit auf die Warenbahn 1 eben auch nur diese Zeit zur Verfügung steht. Nach dem Verlassen des Verweilabteils 21 wird das Entschlichtungsmittel mit Hilfe der Waschtrommel 24 ausgewaschen. Die Waschtrommel 24 und die Absaug- und Abquetschvorrichtung 25 sind an sich bekannt. Auf sie muss daher nicht näher eingegangen werden.
Die Auswaschvorrichtung 5, die man auch als Nachwaschabteil bezeichnen kann, weist mehrere Waschabteile 37 auf, die kaskadenförmig hintereinander angeordnet sind. Die Warenbahn 1 wird also zunächst durch eine Waschflotte geführt, in der die grösste Konzentration von Behandlungsflotte enthalten ist. Die Behandlungsflotte wurde zuvor in der Flottenauftragsvorrichtung 3 aufgetragen. Sie besteht beispielsweise beim Bleichen aus Peroxidfluid.
Aus dem Waschabteil 37 am Anfang der Auswaschvorrichtung 5 wird die Waschflotte über eine Leitung 36 dem Waschabteil 24 der Entschlichtungstricke 10, genauer gesagt dort befindlichen Flottenauftragsdüsen 35, zugeführt. Hierbei kann das in der Waschflotte noch enthaltene Peroxid verwendet werden, um die noch in der Warenbahn 1 befindlichen Enzyme zu zerstören. Eventuell auftretendes Ausgasen stört hier weniger als in der Behandlungsstation 3. Zweckmässigerweise ist hierbei die Leitung 36 als Teilstromleitung ausgebildet, d.h. sie übernimmt nicht die gesamte Waschflotte aus dem Waschabteil 37.
Der grosse Vorteil einer derartigen Entschlichtung ist darin zu sehen, dass sie sehr schnell vonstatten geht, sodass man sie sozusagen im Rahmen des einstufigen Behandlungsverfahrens einbauen kann.
Darüber hinaus kann man das Verhältnis zwischen den Enzymen und dem Wasser oder einer anderen Transportflüssigkeit, die als Entschlichtungsmittel 14, 15 der Warenbahn 1 zugeführt werden, so einstellen, dass mit einer relativ hohen Genauigkeit die Menge an Enzymen auf die Warenbahn gelangt, die zum Abbau der Schlichte notwendig ist. Sowohl ein Überschuss an Enzymen, der das Verfahren verteuern würde, als auch ein Überschuss an Wasser, der zu einer ungenügenden Arbeitsweise des Verfahrens führen würde, können vermieden werden.
Auch wenn die Enzyme die Schlichte nicht vollständig abbauen, reicht es vielfach doch aus, wenn man die Stärke der Schlichte bis zur Bildung von Dextrinen abbaut. Die Ware 1 muss dann in der Waschtrommel 24 nur mit der nötigen Leistung gewaschen werden.
Die Entschlichtungsstrecke 10 ist als Modul aufgebaut. Sie kann in bestehenden Anlagen nachgerüstet werden, baut jedoch erheblich kürzer als ein herkömmliches Waschabteil 2.
The invention relates to a method for the continuous treatment of a web, in which a treatment liquor is applied to the web in a treatment section. The invention further relates to a device for carrying out this method with a treatment compartment in which first spray nozzles, which are directed onto the material web, are arranged.
Methods and devices of this type, as are known, for example, from EP 0 352 591 B1, are used for treating a textile product, in particular for finishing a textile product. The aim here is to have this treatment run in one step, i.e. the material web should only be unwound from the pillar once, then treated and finally wound up on a new pillar. For certain goods, this goal was also achieved by using an aerosol / hot steam spray application technology, as described, for example, in EP 0 352 591 B1 mentioned above or DE 4 331 275 C1. It can be used to refine raw goods into finished goods in a one-step process. This procedure is also called "dry-on-wet process". The raw goods arrive in the treatment section in a dry state.
However, the process does not always lead to the desired success. In certain areas of application, it can be observed that the size that adheres to the material web is not satisfactorily removed in the one-step process. In such cases, a two-step process must be used. Here, the raw material is first soaked separately with an excess of desizing agents, then squeezed and finally left to stand for several hours, usually 4 to 24 hours or overnight, so that the desizing agent can take effect. If the goods have to stay overnight, they are only ready for further processing the next day. The web must then first be washed out before it can be fed to the treatment section. Such a procedure is known as a "wet-on-wet method".
This method has the disadvantage that the treatment must be interrupted. The web has to be unrolled and rolled up at least twice, which requires additional effort. The influence of the desizing agent, often sodium persulfate, on the web cannot always be checked with the desired reliability.
The invention is based on the object of improving the treatment of the web.
This object is achieved in a method of the type mentioned at the outset in that in a desizing section upstream of the treatment section, the material web is acted upon with a desizing agent in the form of a vapor or aerosol at an elevated temperature, then steamed and finally washed out before the treatment liquor is applied .
By installing the additional desizing step, a one-step process can still be carried out if a desizing agent is used for desizing, which is applied in the form of an aerosol or vapor, and if it is ensured that the desizing agent strikes the web when it hits it has elevated temperature. Two components work together. On the one hand, the aerosol or steam is able to penetrate deeper into the fiber pile and the capillaries of the web. On the other hand, it can develop its chemical and thermal effects simultaneously. This type of desizing has proven to be very advantageous, in particular in the case of hard-beaten goods or goods which consist of hard-twisted yarns.
An interruption of the process and an action of the desizing agent overnight can then be omitted. Rather, relatively short exposure times after application of the desizing agent are sufficient in this way to achieve the desired result. The application of liquor in the form of aerosol, even at a higher temperature and at higher pressures, was known per se, see DE 4 331 275 C1. So far, however, this has not led to the desired result in one-step processes. Only by arranging a separate desizing section, in which one can concentrate entirely on desizing, is it possible to carry out both the desizing and the further treatment of the web in a single pass.
It is particularly preferred here that water or an oxidative or an enzyme-containing fluid is used as the desizing agent. By applying this fluid in the form of a vapor or aerosol, the desizing agent, in particular the enzyme, can penetrate deeply into the goods and develop its effect there. At the same time, its activity is improved by the increased temperature, so that in this way the size, which often contains a large proportion of starch or starch derivatives, can be broken down very quickly.
It is particularly preferable here that a high-temperature enzyme is used as the enzyme, the working temperature of which is in the range from 90 ° to 125 ° C. High-temperature enzymes of this type can break down the starch so quickly that, despite their short life, they can be desized perfectly. It is even possible to carry out desizing at 125 ° C. In most cases, however, it will be sufficient to use a temperature of 100 ° C. This temperature can be easily reached, for example with the help of water vapor, with which the enzyme is mixed and which condenses in the web.
Before the desizing agent is applied, the web is preferably heated, in particular exposed to a hot steam. As a result, the material web is already at an elevated temperature, so that the temperature of the hot desizing agent can essentially be maintained during the application. Especially when using high temperature enzymes, the activity of the enzymes can be kept at the desired level.
It is particularly preferred here that the material web is subjected to steam jets before the desizing agent is applied. These steam jets are able to penetrate deeply into the web and accordingly heat the web consistently. When the desizing agent is subsequently applied, the enzymes then find conditions in which they can fully develop their activities. The starch or starch derivatives are then broken down relatively quickly.
The desizing agent preferably contains water and enzyme in a ratio which is matched to the material web with its size. A problem with the use of enzyme-containing desizing agents is that the ratio between water and enzyme has to be "correct". If, for example, too much water is used, there is only an insufficient amount of enzymes, so that the size reduction does not proceed at the necessary speed. Such conditions can exist, for example, when the material web is not applied by steam or aerosol, as in the present case, but by immersion in an enzyme-containing liquid.
Conversely, an oversupply of enzyme in relation to water would not improve the effect, because the necessary transport medium water is not available to a sufficient extent. By using the steam or aerosol, the ratio of water and enzyme can now be matched very precisely to the size of the web, so that exactly the amount of enzyme that is necessary to break down the size is applied to the web. The ratio can be changed continuously so that the desired ratio value can be set relatively precisely.
The fabric web is advantageously washed with washing liquors behind the treatment section, the washing liquor being returned to the desizing section and used there for washing out. Usually, the fabric web passes behind the treatment section through a damper or another post-treatment device in which the treatment liquor applied in the treatment section is given time to act. Then the web is washed. In particular when using an enzyme-containing desizing agent, it can happen that the web still carries enzyme residues with it when it leaves the desizing device. If a liquor which destroys the enzymes, for example peroxide fluid, is applied in the treatment section, the enzymes are indeed removed.
However, the fleet is sometimes misused, so it can no longer fully serve its intended purpose, for example bleaching. Incidentally, this enzyme destruction is often accompanied by outgassing of reaction products, which additionally hinders the treatment process, for example the bleaching process. If one now uses washing liquor from post-washing for washing into the desizing section, the washing liquor still contains the treatment liquor applied in the treatment section, at least partially and in a dilution. These residues of the treatment liquor are then applied to the fabric web in the washing section of the desizing section and can destroy or remove the enzymes still present there.
A possible outgassing also takes place here, where, unlike during a bleaching process or another treatment, it does not interfere as much.
A residence time of less than 120 seconds, in particular less than 40 seconds, is advantageously maintained between the application of the desizing agent and the washing out. This short time is sufficient to allow the enzymatic activities to flourish until the size is broken down. Since the material web is dampened between the application of the desizing agent and the washing out, the high ambient temperature is also available, which is favorable for a rapid degradation of the size by the enzymes. It is obvious that with such short dwell times, a continuous process practically does not have to be interrupted. Rather, the web can be guided in loops over deflection rollers, so that the necessary dwell time in a damping compartment can be maintained even at higher web speeds.
Before washing, liquid is preferably mechanically removed from the web. The mechanical removal takes place, for example, by squeezing or suctioning or a combination thereof. This mechanically removes part of the desizing agent together with the size from the web. The step of washing out can then give a better result under otherwise unchanged conditions, or the washing out can be shortened.
However, it is particularly advantageous that the remote, e.g. aspirated or squeezed liquid is at least partially returned and applied to the web together with the desizing agent. This can reduce the consumption of desizing agents. A cycle is maintained in which the squeezed or sucked-off liquid is returned at least in the secondary flow to the application of the desizing agent. Sooner or later the size concentration in the desizing agent increases. But this is relatively uncritical. It is only necessary to maintain a certain concentration gradient between the desizing agent and the goods. In this way you can work very economically.
It is also advantageous that the liquid removed is at least partially subjected to size recovery. Since the size is only an aid in the production of the web, it can be used again and again to a limited extent. This increases the economics of the process. In particular in connection with the return of the squeezed or sucked-off liquid to the application of the desizing agent, advantageous effects result here, because with this procedure the concentration of the size in the squeezed or sucked-off liquid increases. This facilitates the recovery of the size.
The object is achieved by a device for carrying out the method with a treatment compartment, in which first spray nozzles, which are directed towards the web, are arranged in that the treatment compartment is preceded by a desizing section, which has an order compartment with second spray nozzles, a damping compartment and has a washing compartment.
As explained above in connection with the method, the upstream desizing route enables a relatively short or rapid desizing, so that continuous goods handling is still possible. Nevertheless, a desized web of material can then be introduced into the treatment compartment for further treatment. In this way, a web of goods can be finished in one step, from the raw material to the finished product.
It is particularly preferred here that the second spray nozzles are designed as two-substance nozzles with an outer mixture, which are supplied with desizing agents and steam. The mixture between desizing agent and steam thus takes place in the two-substance nozzle, so that the desizing agent has enough time to be heated to the necessary working temperature before it hits the web.
The treatment compartment is preferably followed by a post-washing compartment, which is connected to the washing compartment of the desizing section via a wash liquor line. As explained above in connection with the method, washing liquor from the post-washing compartment, which still contains treatment liquor, can therefore be used to wash out the material web at the end of the desizing section. In particular when an enzyme-containing desizing agent is used in the desizing section, this washing liquor is then used to destroy or remove the enzymes which are still in the web. The treatment in the treatment section can then be carried out free of disturbances due to enzyme degradation or the like. The washing liquor can also be removed from the post-washing compartment, in particular in the partial stream.
It is expediently removed at the beginning of the post-washing compartment because the treatment liquor concentration in the washing liquor is greatest here.
A liquid removal device is preferably arranged between the damping compartment and the washing compartment. With the help of the liquid removal device, which can be designed, for example, as a suction device or squeezing device, liquid is removed from the material web, by mechanical means. This liquid, that is to say squeezed or sucked off, consists of desizing agent and size. Particularly when water is used as a desizing agent, the size can be removed from this liquid relatively easily.
For this purpose, the liquid removal device is preferably connected to a size recovery device. At the outlet of this size recovery device, size is then available, optionally in an aqueous solution, which can then be used again in a weaving mill, for example.
The liquid removal device is advantageously connected to a return device which supplies removed liquid to the second application nozzles. The squeezed, sucked off or otherwise removed liquid still contains a large part of desizing agent, which can be used again in this way in a secondary flow circuit for loading the material web. The size still contained in the liquid does not interfere as long as a predetermined concentration gradient (size / desizing agent) is maintained between the order and the web.
The invention is described below using a preferred exemplary embodiment in conjunction with the drawing. Show here:
1 shows a device according to the prior art,
Fig. 2 shows a device with a new desizing route and
Fig. 3 shows a more detailed representation of the desizing route.
A conventional device for treating a web 1 is shown in FIG. 1. The web of material 1, which is shown here with a solid line, is unwound from a dry lug 2 and fed to a fleet application device 3. The fleet application device 3 can be designed, for example, as is known from EP 0 252 591 B1 or DE 4 331 275 C1. Reference is made to these two publications for further details.
The fleet application device 3 is followed by a damper 4, in which the web 1 is exposed to a steam atmosphere. The damper 4 is followed by a washing device 5, which is followed by a reel 6, onto which the web of material, optionally dried, is wound onto a lug 7.
With this known device, a one-step process can be carried out, with which under certain circumstances the goods 1, which are wound as raw goods on the pillow 2, can be converted into finished goods in a single pass, which is then wound onto the pillow 7. Since the material web 1 is removed from a dry lug 2 and then inserted directly into the fleet application device 3, this is also referred to as a dry-on-wet process.
For certain goods, this one-step dry-on-wet process does not lead to completely satisfactory results in terms of desizing. These are, in particular, goods that are hard knocked or whose yarns are hard twisted. The removal or removal of the size is very slow here. The size is not sufficiently removed from the web 1.
In order to ensure satisfactory treatment for these goods as well, the raw material has so far been soaked with an excess of desizing agents, then squeezed and finally left to stand overnight so that the desizing agent can take effect. Usual exposure times are between 4 and 24 hours. The goods are usually not ready for further processing until the next day. This further treatment begins with washing out the web in a washing compartment 8. In order to clarify this, a web 11 is shown in dash-dot lines. In the washing compartment 8, the web is washed out for 1 min with washing liquid 9 and then introduced into the fleet application device 3. Such a process is known as a wet-on-wet process.
The name stems from the fact that the goods here do not run into the fleet application device 3 for 1 minute, not in a dry but in a wet state. Disadvantages here are the interruption of the treatment and the relatively large apparatus structure which is caused by the washing compartment 8.
The washing compartment 8 can now be replaced by a desizing section 10, as shown in FIG. 2. Otherwise, the construction of the device according to FIG. 2 corresponds to that of FIG. 1. The same parts are therefore provided with the same reference numerals. The detailed structure of the desizing section 10 can be seen in FIG. 3. The web 1 passes through an input roller arrangement 11 before it is introduced into an order compartment 12. In the order compartment 12, it is guided past order nozzles 14, 15 via a plurality of deflection rollers 13 such that both sides of the material web 1 can be acted upon by the order nozzles 14, 15. The application nozzles 14, 15 are designed here as two-substance nozzles with an outer mixture. They are supplied with desizing agents and steam.
They are therefore able to blow an aerosol 16, 17 onto the material web 1 at elevated temperature and pressure. The temperature here is in the range of 100 ° C. It can also be higher if the steam supplied to the application nozzles 14, 15 is at a higher pressure. It is thereby achieved that the steam condenses on the web 1 and there leads directly to an increase in temperature. At the same time, the steam and with it the desizing agent in the form of very finely divided droplets can penetrate into the web 1.
The desizing agent contains enzymes, namely high-temperature enzymes, the working temperature of which is in the range of 100 ° C. Such enzymes may have a relatively short lifespan. But you are able to break down the size of the web 1 extremely quickly. As a rule, only a few 10 seconds are required here.
In order to make the conditions even more favorable, before the first application of the desizing agent, i.e. in the direction of travel of the web 1 in front of the first application nozzle, steam spray nozzles 18, 19 are provided, each of which directs a steam jet 20 onto the web. At the same time, these steam spray nozzles 18, 19 can fill the interior of the application compartment 12 with steam, so that the material web is not only heated to the steam temperature before the first application of the desizing agent, but can also remain in this steam temperature in the further course.
Connected to the order compartment 12 is a dwell compartment 21 through which the material web 1 is guided over a plurality of deflection rollers 22. The dwelling compartment 21 is also filled with steam, which can be supplied via feed openings 23. In the dwelling compartment 21, the enzymes have enough time to act and to break down the size. The temperature required for this is maintained by the steam.
A liquid removal device 26, which for example consists of a pair of squeeze rollers 27, 28, between which the material web 1 is guided, is connected to the dwell compartment 21. Arranged below the squeeze rollers 27, 28 is a collecting device 29 which collects the liquid squeezed out of the material web 1 with the aid of the squeeze rollers 27, 28 and conducts it via a line 30 to a distribution device 31. As an alternative to this, the roller 28 can be designed as a suction roller, which sucks the liquid out of the web 1 and feeds it to the distribution device 31. The roller 28 designed as a suction roller can also interact with squeeze rollers 27. The squeeze roller 27 can also be omitted in the case of a suction roller. The suction can also be effected by other known means.
Other means for mechanically removing the liquid from the web 1 can also be used.
The distribution device 31 directs a part of the squeezed-off liquid to a size recovery device 32, which releases an aqueous solution into a tank 33. This aqueous solution in tank 33 consists, for example, of 10% size.
Another part of the liquid is supplied to the application nozzles 14, 15 by means of the distribution device 31 via a line 34 shown in broken lines. Accordingly, less fresh desizing agent has to be supplied to the application nozzles 14, 15, so that desizing agent is saved. The returned liquid still contains a certain amount of size. However, this is not critical as long as you maintain a certain slope in the size concentration.
This procedure also has the advantage that the concentration of the size in the liquid squeezed or sucked off in the liquid removal device 26 increases, which in turn simplifies the recovery of the size.
For recovery, it is advantageous if only water is used as the desizing agent. Here, the size can be recovered relatively easily, for example by evaporation. However, recovery is not limited to water as a desizing agent.
If, for example, an average synthetic size loading of about 70 g size per kg of goods is used as a basis, in the liquid removal device 26 one can recover up to 70% of the size in certain circumstances. A recovery of 50% would be an economically satisfactory result.
A washing drum 24 connects to the liquid removal device 26. A washing compartment is therefore arranged there. This can be followed by a suction and squeezing device 25, shown only schematically. The web 1 is fed to the fleet application device 3 from its exit.
The time that the web 1 takes to pass through the dwell compartment 21 is less than 120 seconds, it can also be less than 40 seconds, so that only this time is available for the action of the enzyme-containing desizing liquid on the web 1 . After leaving the dwelling compartment 21, the desizing agent is washed out with the help of the washing drum 24. The washing drum 24 and the suction and squeezing device 25 are known per se. It is therefore not necessary to go into them in detail.
The washing device 5, which can also be referred to as a post-washing compartment, has a plurality of washing compartments 37, which are arranged in a cascade arrangement one behind the other. The web of goods 1 is therefore first passed through a wash liquor which contains the greatest concentration of treatment liquor. The treatment liquor was previously applied in the liquor application device 3. For example, it consists of peroxide fluid during bleaching.
From the washing compartment 37 at the beginning of the washing device 5, the washing liquor is fed via a line 36 to the washing compartment 24 of the desizing ropes 10, more precisely the liquor application nozzles 35 located there. In this case, the peroxide still contained in the washing liquor can be used to destroy the enzymes still in the web 1. Any outgassing that occurs here is less of a problem than in the treatment station 3. The line 36 is expediently designed as a partial flow line, i.e. it does not take over the entire wash liquor from wash compartment 37.
The great advantage of such a desizing can be seen in the fact that it takes place very quickly, so that it can be installed as part of the one-step treatment process.
In addition, the ratio between the enzymes and the water or another transport liquid, which are supplied as desizing agents 14, 15 to the web 1, can be set so that the amount of enzymes that get to the web breaks down with a relatively high accuracy the sizing is necessary. Both an excess of enzymes, which would make the process more expensive, and an excess of water, which would lead to inadequate operation of the process, can be avoided.
Even if the enzymes do not completely break down the size, it is often sufficient if the size of the size is reduced until dextrins are formed. The goods 1 then only have to be washed in the washing drum 24 with the necessary power.
The desizing section 10 is constructed as a module. It can be retrofitted in existing systems, but it is considerably shorter than a conventional washing compartment 2.