La présente invention a pour objet un dispositif pour le contrôle de qualité de l'impression et du découpage dans une installation de production d'emballages, notamment dans une presse à découper travaillant de la matière en bande ou feuilles en vue de produire des découpes de boîtes pliantes.
La production d'emballages, par exemple en carton, ondulé ou non, passe par au moins trois phases successives: l'impression, le découpage et le pliage-collage. La qualité du produit final dépend donc de la qualité de chaque phase prise individuellement.
La présente invention a essentiellement trait au contrôle de la qualité de l'impression et du découpage. On connaît déjà des dispositifs permettant un contrôle automatique de la qualité de l'impression et du découpage. L'un de ces dispositifs utilise une caméra placée de façon à ce que son champ optique balaie une zone du déchet frontal, aussi appelé déchet de prise de pinces, dans laquelle sont aménagées d'une part une découpe sensiblement rectangulaire et une série de marques de repérage des couleurs de l'image imprimée sur une feuille ayant été travaillée par la presse à découper. Un tel dispositif ainsi que son procédé de fonctionnement sont décrits dans le brevet suisse N<o> 682 600.
Le dispositif décrit par ce brevet présente cependant, en utilisation industrielle, plusieurs inconvénients. En effet, il nécessite obligatoirement d'effectuer un encochage de l'arrière du déchet de prise de pinces et cela au niveau de la ligne de coupe de ce qui deviendra la découpe de boîte pliante et le déchet. Le déchet de carton provenant de l'opération d'encochage devra bien évidemment être évacué pour que le dispositif puisse fonctionner. La pratique a démontré que cette évacuation de ce déchet d'encochage n'était absolument pas aisée et que souvent, ce déchet n'était pas éjecté rendant, de ce fait, irréalisable l'opération de contrôle de qualité.
De plus, la configuration de l'encoche dépendant du genre de découpes de boîtes pliantes travaillées par la presse à découper, il est nécessaire de positionner les marques de repérage des couleurs en fonction de la configuration et de la position de l'encoche. Cette contrainte conduisait obligatoirement à déplacer la caméra de façon à ce que son champ optique soit judicieusement placé.
La présente invention a pour but d'éliminer les inconvénients précités. Ce but est atteint grâce à un dispositif selon la revendication 1.
En vue de faciliter la compréhension de l'invention, il sera maintenant décrit un mode de réalisation de l'invention en référence au dessin annexé dans lequel:
La fig. 1 montre une vue d'ensemble sous forme de schéma d'une machine de découpage complétée par un schéma bloc des principaux éléments relatifs au contrôle de qualité de l'impression et du découpage;
La fig. 2 montre partiellement un déchet frontal provenant d'une machine de découpage et muni de marques de repérage de couleurs;
La fig. 3 représente, schématiquement une station de découpage d'une presse et
La fig. 4 représente, en perspective, un poinçon et son enclume.
La fig. 1 montre une machine comprenant une station d'introduction 1, de découpage 2, d'éjection 3 (de déchets) et de réception 4 (de poses ou flancs). En résumé, le bord frontal d'une feuille F prise du paquet 5 est introduite dans une barre à pinces 6 déplacée par un train de chaînes 7. La feuille F est ensuite transportée au travers des diverses stations de travail 2, 3, 4. Après la station de réception 4, seul subsiste sur la barre à pinces 6 le déchet frontal Df de la feuille F. Le déchet frontal Df, ôté de la barre à pinces 6 dans un endroit situé sur le retour par le haut du train de chaînes 7, sera évacué de la machine au moyen d'un tapis roulant 8. Il est rappelé que chacune de ces opérations est effectuée à un arrêt des barres à pinces 6.
A un arrêt de la barre à pinces 6 situé après la station de réception 4, mais avant l'arrêt de l'évacuation du déchet frontal Df, est prévue une caméra 10 placée au-dessus et en face du déchet frontal Df.
La fig. 2 montre la partie du déchet frontal modèle Dfm située en face et autour du champ de vision 100 de la caméra 10. A cet arrêt, le déchet Dfm est donc maintenu en place par des pinces (non représentées) de la barre 6. Les pinces sont en prise avec le bord extrême frontal B1 du déchet Dfm, ce F, bord frontal B1 étant opposé à celui B2 constitué par la ligne de séparation S, c'est-à-dire de découpage, entre le déchet Dfm et la pose ou découpe de boîte pliante correspondante (non représentée). Cette ligne de séparation S peut n'être pas droite sur toute la longueur du déchet Dfm, cela en raison de la forme spécifique des découpes de boîtes pliantes travaillées par la presse à découper.
Le déchet Dfm présente en A une zone présentant une série de perforations P, au nombre de neuf dans l'exemple choisi. Ces perforations P sont ici disposées suivant deux diagonales mais pourraient être d'un nombre différent et disposées différemment, cela au choix du constructeur du dispositif.
A proximité immédiate des perforations P on aura imprimé, de façon connue, cinq marques de repérage de couleur R1-R5, chaque marque correspondant à un des cinq groupes imprimeurs d'une machine d'impression par flexographie. Chaque marque R1-R5 correspond donc à une couleur. Un nombre supérieur ou inférieur à cinq marques peut bien sûr être envisagé, cela en fonction du nombre de groupes imprimeurs utilisés.
Pour que la caméra 10 puisse lire les marques R1-R5 avec suffisamment de précision, de sûreté et de rapidité, les conditions suivantes doivent, de préférence, être remplies
- les marques R1-R5 doivent être alignées sur l'axe longitudinal du déchet Dfm passant par le point central Pc des perforations P;
- les carrés et rectangles ne sont pas autorisés pour les marques R1-R5;
- entre chaque marque R1-R5 un écart minimum e de 3 mm est requis;
- chaque marque R1-R5 a une hauteur h et largeur 1 de 3 à 6 mm;
- la disposition des cinq marques R1-R5 par rapport aux perforations P doit être telle que les marques et les perforations se trouvent dans un unique champ de vision 100 de la caméra 10.
La caméra 10 a donc pour fonction de lire simultanément les cinq marques R1-R5 et les perforations P lorsque le déchet Dfm est à l'arrêt; à chaque lecture, le déchet Dfm est éclairé au moyen d'un flash dont la commande est synchronisée avec celle de la machine de découpage. Le flash permet de diminuer au maximum les causes ambiantes d'erreur ou d'imprécision de lecture, telles que, par exemple, la vibration du déchet Dfm dans le sens du train de chaînes 7. Le flash peut être remplacé par un éclairage continu à temps d'exposition contrôlé.
Comme cela est montré dans la fig. 1, à l'unité de lecture désignée par "CAMERA-FLASH" est associée, de façon déjà connue, une unité informatique comprenant:
- des moyens de traitement d'image "IMAGE PROCESSING SYSTEM";
- des moyens de dialogue avec l'opérateur "OPERATOR INTERFACE" effectué à l'aide d'un moniteur "MONITOR" et d'un petit panneau de contrôle muni des touches de fonction de dialogue opérateur-machine "TRACKBALL" telles que "STORE", "SELECT" et "STOP" et de quelques touches optionnelles (non représentées).
L'unité informatique est reliée au tableau de commande de la machine "MACHINE ELECTRIC CONSOLE" à l'aide de deux lignes d'alimentation à + 24 V et 0 V, d'une ligne de commande de lecture "TOP LECTURE", d'une ligne dite "STOP MACHINE" permettant d'interrompre l'introduction des feuilles ou d'arrêter la presse de découpage, d'une ligne permettant de piloter un "système intercalaire" lorsqu'un défaut est détecté par la machine afin de faciliter le tri de l'opérateur. Ces 5 lignes passent au travers d'un élément "MACHINE INTERFACE" qui a pour fonction de réaliser l'interface entre la machine et l'unité de contrôle.
Dans une première phase d'apprentissage, dite "TEACHING", du contrôle de qualité, au moyen de l'unité de lecture "CAMERA-FLASH" et de l'unité informatique "IMAGE PROCESSING SYSTEM", il est donc possible de lire et de mémoriser les marques R1-R5 et les perforations P d'un déchet frontal modèle de référence Dfm, satisfaisant tous les critères de qualité imposés pour la production.
Ce déchet frontal Dfm, comportant les marques imprimées R1-R5 et les perforations P, est choisi de la manière suivante parmi les premières feuilles imprimées d'une série et qui sortent de la machine d'impression (non représentée, mais qui, dans une ligne de production d'emballages, se trouve avant la machine de découpage), est choisie, par une personne qualifiée et expérimentée, une feuille modèle F, satisfaisant tout particulièrement aux critères de qualité d'impression. Il est aussi vérifié si les cinq marques R1-R5 de repérage de couleurs sont présentes à l'endroit souhaité, et que chacune des marques a réellement été imprimée par le groupe imprimeur correspondant.
La feuille modèle F est ensuite introduite dans la machine de découpage et passe au travers de ses diverses stations 1-4. Quand cette première feuille modèle F est à l'arrêt sous la caméra 10, cette dernière est positionnée une fois pour toutes de manière que l'ensemble constitué par les cinq marques R1-R5 et les perforations P du déchet frontal modèle Dfm soit positionné dans le champ de vision 100 de la caméra 10.
Durant cette première phase "TEACHING", l'opérateur, ou autre personne qualifiée, est donc aussi en mesure de contrôler visuellement sur un écran si les perforations P satisfont aux conditions requises quant à leur position par rapport à celle des marques R1-R5. Si cela n'est pas le cas, un déplacement latéral de l'unité de lecture (caméra + flash) est effectué afin que les marques d'impression et les perforations P soient positionnées à l'intérieur du champ de vision 100 de la caméra 10.
Etant donné, comme on le verra par la suite, que le contrôle de qualité exige une comparaison de la position des marques R1-R5 et des perforations P du déchet modèle Dfm avec celle des marques et des perforations d'un déchet échantillon Df provenant de la machine en cours de production, il est nécessaire que le dispositif de contrôle permette de calculer et mémoriser la position des marques R1-R5 et des perforations P dans le champ de vision 100 de la caméra 10. Dans ce but, l'unité de contrôle est équipée des moyens autorisant l'ouverture, dans le champ de vision, de deux premiers espaces, nommés fenêtres dans lesquels la probabilité de trouver les marques R1-R5, ou les perforations P, est la plus grande.
Ce procédé de détection et de mesure de position à l'aide de fenêtre est relativement bien connu dans le domaine technique du traitement d'image, domaine auquel il est possible ici de se référer pour de plus amples informations, puisque le présent dispositif de contrôle de qualité y fait abondamment recours.
Ainsi donc, le dispositif de contrôle permet, alors que les marques R1-R5 et les perforations P sont visibles sur un écran, de positionner, déplacer, centrer et dimensionner une première fenêtre dite "PRINT WINDOW" centrée sur l'ensemble des cinq marques R1-R5, et une seconde fenêtre, appelée "HOLE WINDOW", relative aux perforations P. Il est simplement rappelé ici que lesdites fenêtres ont pour but de limiter d'une part le champ de vision pour la recherche des modèles de référence (c'est-à-dire forme et position) pendant la phase d'apprentissage automatique du système.
En d'autres termes, lors du traitement d'image, les fenêtres "PRINT WINDOW" et "HOLE WINDOW" vont permettre d'indiquer à l'élément "IMAGE PROCESSING SYSTEM" dans quel endroit du champ de vision l'unité de contrôle doit chercher le constituant correspondant de la "cible" (c'est-à-dire les marques R1-R5 ou les perforations P) de manière à diminuer les risques d'erreur provoqués par une confusion de ce constituant avec un autre élément situé dans le champ de vision 100 de la caméra 10.
Il est ensuite possible de mémoriser la cible de référence au moyen de la touche "STORE", l'unité de contrôle calculant et mémorisant la position de chaque marque R1-R5 et des perforations P du déchet de référence Dfm.
En vue de comparer par la suite, comme mentionné plus haut, le déchet modèle Dfm à un déchet "échantillon" de production Df, il est aussi nécessaire, durant la phase "TEACHING" du processus de contrôle, d'introduire, dans l'unité de contrôle, les critères relatifs à chaque type de contrôle.
Le présent dispositif de contrôle de qualité travaille essentiellement sur quatre types de contrôles, à savoir:
- La présence de toutes les couleurs.
- Le bon positionnement des cinq couleurs (problème du repérage latéral et longitudinal). La tolérance de positionnement est fixée, par exemple, à +/- 5/10 mm.
- Le fait que la feuille ne soit pas tournée de 180 DEG .
- La position correcte de la feuille dans la barre à pinces 6.
En relation avec ces quatre types de contrôles, les performances suivantes sont souhaitées:
- La cadence d'analyse est de 8000 feuilles/heure.
- La tolérance de la mesure en phase production consiste en ce que le système doit accepter une variation de positionnement de la cible de 5 mm dans les deux directions longitudinale et transversale.
- La précision de la mesure doit être inférieure à cinq fois la tolérance minimale de positionnement des couleurs, soit 0,1 mm.
- La reconnaissance et l'identification d'un défaut doivent être automatiques.
- L'initialisation du contrôle doit être automatique, c'est-à-dire recourir au minimum possible d'interventions de l'opérateur.
La fig. 3 représente schématiquement une station de découpage 20 d'une presse dans laquelle les feuilles de carton à découper sont introduites, à l'aide de barres de pinces entraînées par un train de chaînes (non représenté), dans le sens indiqué par la flèche 21. Généralement, la station de découpage 20 comprend un sommier mobile inférieur 22 sur lequel est fixé l'outil de découpage 23 et un sommier supérieur 24 fixe sur la face inférieure duquel est fixée la contre-forme de découpage 25. De façon à pouvoir repérer le déchet frontal Dfm (voir fig. 1) par rapport aux différentes découpes de boîtes pliantes découpées par l'outil de découpage 23, on prévoit de placer, sensiblement dans l'axe médian longitudinal de la machine, un poinçon 26 dans la zone Z correspondant à la position du déchet frontal Dfm.
Ce poinçon 26 est de préférence vissé sur la plaque porte outil du sommier inférieur mobile 22 et travaille conjointement avec une enclume 27 fixée en correspondance contre la face inférieure du sommier supérieur fixe 24 ou contre la face inférieure de la contre-forme de découpage 25. De ce fait, chaque fois qu'une opération de découpage aura lieu, le déchet frontal Dfm sera marque par le poinçon 26 et cela en parfait repérage entre la forme du découpage et le déchet. L'enclume 27 est de préférence réalisée avec une matière telle que du polyuréthane d'une dureté comprise entre 55 et 70 degrés Shore ou de toute autre matière plastique correspondante. On pourrait aussi utiliser du caoutchouc de dureté correspondante.
La fig. 4 représente en perspective un poinçon et son enclume. Dans cette figure, le poinçon 26 réalisé de préférence en acier ou en aluminium comporte, sur sa face supérieure une série de pointes 28, au nombre de neuf dans l'exemple choisi, réparties selon les diagonales 29 et 30 du corps du poinçon 26. Ainsi que déjà mentionné plus haut, cette disposition, en nombre et en emplacement des pointes 28 peut être différente; on pourrait, par exemple, imaginer d'avoir un poinçon ne comportant que cinq pointes disposées en quinconce à la manière d'un cinq sur un dé.
Les avantages apportés par un tel dispositif résident dans le fait qu'il n'est plus nécessaire de prévoir un choix de la position des marques de repérage et des perforations en fonction de la forme du déchet frontal car celles-ci seront toujours en correspondance avec le dessin de la découpe réalisée par la presse et par conséquent avec la position de l'impression. De plus, cette solution élimine à coup sûr le risque de non fonctionnement du dispositif provoqué par une éjection non parfaite d'un déchet provenant d'une découpe obligatoire nécessaire dans les dispositifs connus.
Un autre avantage de l'utilisation d'un tel dispositif réside dans le fait que toute la mise en route de la machine est simplifiée par l'absence d'une opération de découpe et d'éjection supplémentaires sur une partie non utile de la découpe de boîte pliante.
The subject of the present invention is a device for the quality control of printing and cutting in a packaging production installation, in particular in a cutting press working with material in strips or sheets in order to produce blanks of folding boxes.
The production of packaging, for example cardboard, corrugated or not, goes through at least three successive phases: printing, cutting and folding-gluing. The quality of the final product therefore depends on the quality of each phase taken individually.
The present invention essentially relates to the control of the quality of printing and cutting. Devices are already known which allow automatic control of the quality of printing and cutting. One of these devices uses a camera placed so that its optical field scans an area of frontal waste, also called collet gripping waste, in which a substantially rectangular cutout and a series of marks are arranged on the one hand. for locating the colors of the image printed on a sheet having been worked on by the cutting press. Such a device and its operating method are described in Swiss patent N <o> 682,600.
The device described by this patent has, however, in industrial use, several drawbacks. Indeed, it obligatorily requires a notching of the rear of the pliers taking waste and this at the level of the cutting line of what will become the folding box cutout and the waste. The cardboard waste from the notching operation will obviously have to be removed for the device to function. Practice has shown that this evacuation of this notching waste was absolutely not easy and that often this waste was not ejected, thereby making the quality control operation impracticable.
In addition, the configuration of the notch depending on the type of folding box cutouts worked by the cutting press, it is necessary to position the color registration marks according to the configuration and the position of the notch. This constraint necessarily led to moving the camera so that its optical field was judiciously placed.
The present invention aims to eliminate the aforementioned drawbacks. This object is achieved by a device according to claim 1.
In order to facilitate understanding of the invention, an embodiment of the invention will now be described with reference to the appended drawing in which:
Fig. 1 shows an overview in the form of a diagram of a cutting machine supplemented by a block diagram of the main elements relating to the quality control of printing and cutting;
Fig. 2 partially shows a frontal waste from a cutting machine and provided with color marking marks;
Fig. 3 schematically represents a station for cutting a press and
Fig. 4 shows, in perspective, a punch and its anvil.
Fig. 1 shows a machine comprising an introduction station 1, cutting station 2, ejection station 3 (waste) and receiving station 4 (poses or sides). In summary, the front edge of a sheet F taken from the package 5 is introduced into a clamp bar 6 moved by a chain of chains 7. The sheet F is then transported through the various work stations 2, 3, 4. After the receiving station 4, only the front waste Df from the sheet F remains on the pliers bar 6. The front waste Df, removed from the pliers bar 6 in a place located on the return from the top of the chain train 7, will be removed from the machine by means of a conveyor belt 8. It is recalled that each of these operations is carried out at a stop of the gripper bars 6.
At a stop of the gripper bar 6 located after the receiving station 4, but before the stop of the evacuation of the front waste Df, a camera 10 is provided placed above and in front of the front waste Df.
Fig. 2 shows the part of the front waste model Dfm located opposite and around the field of vision 100 of the camera 10. At this stop, the waste Dfm is therefore held in place by clamps (not shown) of the bar 6. The clamps are engaged with the extreme front edge B1 of the waste Dfm, this F, front edge B1 being opposite to that B2 formed by the separation line S, that is to say of cutting, between the waste Dfm and the laying or corresponding folding box cutout (not shown). This dividing line S may not be straight over the entire length of the waste Dfm, this due to the specific shape of the folding box blanks worked by the cutting press.
The waste Dfm has at A a zone having a series of perforations P, nine in number in the example chosen. These perforations P are here arranged in two diagonals but could be of a different number and arranged differently, at the choice of the manufacturer of the device.
In the immediate vicinity of the perforations P, five color reference marks R1-R5 will have been printed in a known manner, each mark corresponding to one of the five printing groups of a flexographic printing machine. Each R1-R5 mark therefore corresponds to a color. A number greater than or less than five brands can of course be envisaged, this depending on the number of printing groups used.
In order for the camera 10 to be able to read the marks R1-R5 with sufficient precision, safety and speed, the following conditions should preferably be fulfilled
- the marks R1-R5 must be aligned on the longitudinal axis of the waste Dfm passing through the central point Pc of the perforations P;
- squares and rectangles are not authorized for the R1-R5 marks;
- between each mark R1-R5 a minimum difference e of 3 mm is required;
- each mark R1-R5 has a height h and width 1 of 3 to 6 mm;
the arrangement of the five marks R1-R5 with respect to the perforations P must be such that the marks and the perforations are in a single field of vision 100 of the camera 10.
The camera 10 therefore has the function of simultaneously reading the five marks R1-R5 and the perforations P when the waste Dfm is stopped; at each reading, the waste Dfm is lit by means of a flash, the control of which is synchronized with that of the cutting machine. The flash makes it possible to minimize the ambient causes of error or inaccuracy of reading, such as, for example, the vibration of the waste Dfm in the direction of the chain of chains 7. The flash can be replaced by continuous lighting controlled exposure time.
As shown in fig. 1, to the reading unit designated by "CAMERA-FLASH" is associated, in a manner already known, a computer unit comprising:
- image processing means "IMAGE PROCESSING SYSTEM";
- means of dialogue with the operator "OPERATOR INTERFACE" carried out using a "MONITOR" monitor and a small control panel provided with operator-machine dialogue function keys "TRACKBALL" such as "STORE "," SELECT "and" STOP "and some optional keys (not shown).
The computer unit is connected to the control panel of the "MACHINE ELECTRIC CONSOLE" machine using two supply lines at + 24 V and 0 V, a read command line "TOP LECTURE", d 'a line called "STOP MACHINE" allowing to interrupt the introduction of the sheets or to stop the cutting press, of a line making it possible to control an "intermediate system" when a fault is detected by the machine in order to facilitate sorting the operator. These 5 lines pass through a "MACHINE INTERFACE" element which has the function of creating the interface between the machine and the control unit.
In a first learning phase, called "TEACHING", of quality control, by means of the "CAMERA-FLASH" reading unit and the "IMAGE PROCESSING SYSTEM" computer unit, it is therefore possible to read and to memorize the marks R1-R5 and the perforations P of a frontal waste model reference Dfm, satisfying all the quality criteria imposed for production.
This front waste Dfm, comprising the printed marks R1-R5 and the perforations P, is chosen in the following manner from the first printed sheets of a series and which leave the printing machine (not shown, but which, in a packaging production line, located before the cutting machine), is chosen by a qualified and experienced person, a model F sheet, particularly satisfying the printing quality criteria. It is also checked whether the five marks R1-R5 for locating colors are present at the desired location, and that each of the marks has actually been printed by the corresponding printing group.
The model sheet F is then introduced into the cutting machine and passes through its various stations 1-4. When this first sheet model F is stopped under the camera 10, the latter is positioned once and for all so that the assembly constituted by the five marks R1-R5 and the perforations P of the front waste model Dfm is positioned in the field of view 100 of the camera 10.
During this first "TEACHING" phase, the operator, or other qualified person, is therefore also able to visually check on a screen whether the perforations P satisfy the conditions required as to their position relative to that of the marks R1-R5. If this is not the case, a lateral displacement of the reading unit (camera + flash) is carried out so that the printing marks and the perforations P are positioned inside the field of vision 100 of the camera. 10.
Since, as will be seen below, quality control requires a comparison of the position of the marks R1-R5 and of the perforations P of the model waste Dfm with that of the marks and perforations of a sample waste Df from the machine during production, it is necessary that the control device makes it possible to calculate and memorize the position of the marks R1-R5 and of the perforations P in the field of vision 100 of the camera 10. For this purpose, the unit of control is equipped with means allowing the opening, in the field of vision, of the first two spaces, called windows in which the probability of finding the marks R1-R5, or the perforations P, is the greatest.
This method of detecting and measuring position using a window is relatively well known in the technical field of image processing, a field to which it is possible to refer here for further information, since the present control device quality uses it extensively.
Thus, the control device allows, while the marks R1-R5 and the perforations P are visible on a screen, to position, move, center and size a first window called "PRINT WINDOW" centered on all of the five marks R1-R5, and a second window, called "HOLE WINDOW", relating to the perforations P. It is simply recalled here that said windows are intended to limit on the one hand the field of vision for the search for reference models (c (i.e. shape and position) during the automatic learning phase of the system.
In other words, during image processing, the "PRINT WINDOW" and "HOLE WINDOW" windows will make it possible to indicate to the element "IMAGE PROCESSING SYSTEM" where in the field of vision the control unit must seek the corresponding constituent of the "target" (that is to say the marks R1-R5 or the perforations P) so as to reduce the risks of error caused by a confusion of this constituent with another element located in the field of view 100 of the camera 10.
It is then possible to memorize the reference target by means of the "STORE" key, the control unit calculating and memorizing the position of each mark R1-R5 and of the perforations P of the reference waste Dfm.
In order to compare later, as mentioned above, the model waste Dfm to a "sample" waste from production Df, it is also necessary, during the "TEACHING" phase of the control process, to introduce, in the control unit, the criteria relating to each type of control.
This quality control system essentially works on four types of controls, namely:
- The presence of all colors.
- The correct positioning of the five colors (problem of lateral and longitudinal location). The positioning tolerance is set, for example, +/- 5/10 mm.
- The fact that the sheet is not turned 180 DEG.
- The correct position of the sheet in the clip bar 6.
In relation to these four types of controls, the following performances are desired:
- The analysis rate is 8000 sheets / hour.
- The tolerance of the measurement in production phase consists in that the system must accept a variation in positioning of the target of 5 mm in both the longitudinal and transverse directions.
- The measurement accuracy must be less than five times the minimum tolerance for color positioning, ie 0.1 mm.
- Recognition and identification of a fault must be automatic.
- The initialization of the control must be automatic, that is to say use the minimum of operator intervention.
Fig. 3 schematically represents a cutting station 20 of a press into which the sheets of cardboard to be cut are introduced, using gripper bars driven by a chain of chains (not shown), in the direction indicated by the arrow 21 Generally, the cutting station 20 comprises a lower movable bed base 22 on which the cutting tool 23 is fixed and an upper bed base 24 fixed on the lower face of which is fixed the cutting counter-form 25. So as to be able to locate the front waste Dfm (see fig. 1) with respect to the various cutouts of folding boxes cut by the cutting tool 23, provision is made to place, substantially in the longitudinal median axis of the machine, a punch 26 in the zone Z corresponding to the position of the front waste Dfm.
This punch 26 is preferably screwed onto the tool holder plate of the movable lower base 22 and works jointly with an anvil 27 fixed in correspondence against the underside of the fixed upper base 24 or against the underside of the cutting counter-form 25. Therefore, each time a cutting operation will take place, the front waste Dfm will be marked by the punch 26 and this in perfect identification between the shape of the cutting and the waste. The anvil 27 is preferably made with a material such as polyurethane with a hardness of between 55 and 70 degrees Shore or any other corresponding plastic material. One could also use rubber of corresponding hardness.
Fig. 4 shows in perspective a punch and its anvil. In this figure, the punch 26 preferably made of steel or aluminum comprises, on its upper face a series of points 28, nine in number in the example chosen, distributed along the diagonals 29 and 30 of the body of the punch 26. As already mentioned above, this arrangement, in number and in location of the points 28 may be different; one could, for example, imagine having a punch comprising only five points staggered in the manner of a five on a die.
The advantages provided by such a device reside in the fact that it is no longer necessary to provide for a choice of the position of the registration marks and of the perforations according to the shape of the front waste as these will always be in correspondence with the drawing of the cut made by the press and therefore with the position of the print. In addition, this solution certainly eliminates the risk of non-operation of the device caused by an imperfect ejection of waste from a mandatory cut necessary in known devices.
Another advantage of using such a device lies in the fact that the entire start-up of the machine is simplified by the absence of an additional cutting and ejection operation on a non-useful part of the cutting. folding box.