Die Erfindung betrifft eine Werkstückpalette zum Halten und Transportieren von Werkstücken mittels Transporteinrichtungen in automatischen Fertigungsanlagen, wobei das Werkstück auf der Werkstückpalette angeordnet ist, und diese Werkstückpalette eine Grundeinheit mit Transportführungen und einen Werkstückträger mit Auflageflächen und Positionierelementen für das Werkstück umfasst.
Bei automatischen Fertigungsanlagen ist es bekannt, die Werkstücke auf Werkstückpaletten anzuordnen und diese Werkstückpaletten mit Hilfe von Transporteinrichtungen, z.B. Förderketten oder Förderbändern, durch Beschickungs-, Bereitstellungs-, Bearbeitungs- und Entladestationen zu führen. Bekannte Werkstückpaletten umfassen beispielsweise eine Grundeinheit, welche mit Transportführungen für das Zusammenwirken mit der Transporteinrichtung ausgestattet ist. Auf der Grundeinheit ist ein Werkstückträger befestigt, welcher Auflageflächen und Positionierelemente für das durch die Fertigungsanlage zu transportierende Werkstück aufweist. Der Werkstückträger ist dabei ein massives Bauelement, bei welchem in die Auflagefläche für das Werkstück Nuten eingefräst sind, um eine zweckmässige Auflage des Werkstückes und das Abfliessen von allfällig eingesetzten Schneidmitteln zu ermöglichen.
Um eine hohe Lebensdauer des Werkstückträgers zu gewährleisten, ist dieser in den meisten Fällen gehärtet, und die Auflage- und Positionierflächen müssen nach dem Härten in aufwendiger Arbeit geschliffen werden. Auch bei der Verwendung von nicht gehärteten Werkstückträgern ist die Bearbeitung aufwendig, und als Folge der spanabhebenden Bearbeitung fällt erheblicher Materialabfall an. Die Anpassung der Werkstückpaletten, bzw. der Werkstückträger an unterschiedliche Werkstücke erfordert ein Auswechseln der Werkstückträger, was mit erheblichen Kosten verbunden ist, da die bearbeiteten Werkstückträger relativ teuer sind. Beim Einsatz einer Vielzahl von Werkstückpaletten auf einer Transporteinrichtung wird auch der Energieaufwand erheblich, da die bekannten Werkstückpaletten mit den beschriebenen Werkstückträgern relativ schwer sind.
Werden auf einer automatischen Fertigungsanlage eine Vielzahl von unterschiedlich geformten Werkstücken bearbeitet, so sind auch entsprechend viele Formen von Werkstückträgern notwendig. Dies führt zu hohen Kosten für die Beschaffung der entsprechenden Werkstückträger und für die sachgerechte Lagerung der nicht eingesetzten Werkstückträger.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Werkstückpalette zu schaffen, bei welcher die Werkstückträger einfacher und kostengünstiger herstellbar sind, und das Gewicht der Werkstückträger erheblich reduziert werden soll. Im weiteren sollen unterschiedliche Materialien für die Werkstückträger einsetzbar und die Umstellung der Werkstückpaletten für den Transport von anders geformten Werkstücken vereinfacht werden. Die Grundeinheit soll dabei als Standardelement für die Aufnahme von unterschiedlich geformten Werkstückträgern ausgebildet sein. Es soll auch die Auflage der Werkstücke auf dem Werkstückträger verbessert werden.
Diese Aufgabe wird durch die im kennzeichnenden Teil des Patentanspruches 1 definierten Merkmale gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich nach den Merkmalen der abhängigen Patentansprüche.
Die erfindungsgemässe Werkstückpalette weist einen Werkstückträger auf, welcher aus mindestens zwei sich kreuzenden plattenförmigen Werkstückträgerelementen gebildet ist. Durch den Einsatz von plattenförmigen Werkstückträgerelementen ergibt sich der Vorteil, dass der Werkstückträger nur ein geringes Materialvolumen umfasst und deshalb sehr leicht ist. Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemässen Anordnung besteht darin, dass die Werkstückträgerelemente über Schlitzverbindungen ineinander gesteckt und gegenseitig positioniert werden können. Die plattenförmigen Werkstückträgerelemente sind zusätzlich in Führungen und/oder Bohrungen an der Grundeinheit geführt, wodurch sich eine genaue Positionierung und eine gute Halterung der Werkstückträgerelemente ergibt. Die einzelnen plattenförmigen Werkstückträgerelemente können in einfacher Weise aus Materialplatten herausgeschnitten werden.
Als Material kann gehärteter oder nicht gehärteter Stahl, Kunststoff, Aluminium oder ein anderes geeignetes Material eingesetzt werden. Ein besonderer Vorteil ergibt sich beim Einsatz von gehärteten Werkstückträgerelementen, wenn diese mit Hilfe eines Laserschneidgerätes aus bereits gehärteten Blechplatten geschnitten werden. Durch die Optimierung der Schnitte kann der Materialabfall auf ein absolutes Minimum reduziert werden. Gegenüber den bekannten massiven, gehärteten Werkstückträgern ergibt sich eine Kostenreduktion um mehrere Faktoren, und auch die Herstellzeit verkürzt sich ganz erheblich. Bei einem Wechsel auf anders geformte Werkstücke können deshalb entsprechende Werkstückträgerelemente rasch und kostengünstig hergestellt und an der Grundeinheit der Werkstückpalette ausgewechselt werden.
Die Werkstückpalette besteht in vielen Fällen aus Kunststoff, kann jedoch auch aus einem anderen Material gebildet sein. Dabei ist die Grundeinheit an die Bedürfnisse der Transporteinrichtung der Fertigungsanlage angepasst, und deren Gestaltungsfreiheit wird durch die Führungsnuten und Führungsbohrungen für die Werkstückträgerelemente normalerweise nicht eingeschränkt. Da die Werkstücke nur in schmalen Bereichen auf den Werkstückträgerelementen aufliegen, ergibt sich auch ein verbesserter Abfluss von allfällig eingesetztem Schneidmittel, und die Positionierung der Werkstükke ist wesentlich genauer, als bei den bekannten ganz- oder teilflächigen Auflagen. Wegen der schmalen Auflageflächen kann sich auch kein Schmutz ansammeln, und die Auflagesicherheit wird verbessert.
Durch die Anordnung eines zusätzlichen Sicherungselementes zwischen den Werkstückträgerelementen und der Grundeinheit kann in vorteilhafter Weise verhindert werden, dass beim Abheben der Werkstücke von der Werkstückpalette die Werkstückträgerelemente ebenfalls abgehoben oder verschoben werden. Dieses Sicherungselement lässt sich in einfacher Weise anbringen und beim Auswechseln der Werkstückträgerelemente auch in einfacher Weise lösen. Werkstücke mit unregelmässig geformten Durchbrüchen oder Aussenflächen können ebenfalls in einfacher Weise auf den Werkstückträgerelementen abgelegt und gehalten werden. Ein zwischen den Positionierflächen an den Werkstückträgerelementen und dem Werkstück angeordneter Zentrierring erbringt den Vorteil, dass beispielsweise auch Werkstücke mit Bohrungen mit viereckigem Querschnitt oder mehreckigen Aussenflächen genau positioniert werden können.
Der Zentrierring wird dabei so bemessen, dass die kleinste Dimension der Bohrung, bzw. die grösste Dimension der Aussenflächen die Positionierung bestimmt. Auf diese Weise können auch Werkstücke mit zylindrischen Bohrungen, welche mit Nuten versehen sind, problemlos abgelegt werden. Im weiteren ist es aber auch möglich, die Werkstückträgerelemente so zu profilieren, dass sie nur in einer bestimmten Position des Werkstückes mit diesem zusammenwirken, und das Werkstück nur in dieser Position richtig abgelegt werden kann. Damit wird eine positionierte Ablage des Werkstückes auf der Werkstückpalette ermöglicht.
Da die Profilierung der gegen das Werkstück gerichteten Schmalseite der Werkstückträgerelemente in einfacher Weise möglich ist, ergibt sich eine einfache Möglichkeit der Anpassung an die unterschiedlichsten Bedürfnisse und Formen der abzulegenden und zu transportierenden Werkstücke. Die Ausgestaltung von Werkstückpaletten mit den erfindungsgemässen Werkstückträgerelementen führt zu erheblichen Kosteneinsparungen, ohne dass die Sicherheit und Zweckmässigkeit der Halterung der Werkstücke beeinträchtigt würde. Gleichzeitig wird das Gewicht der Werkstückpalette erheblich reduziert, was einen geringeren Energiebedarf für die Transporteinrichtung zur Folge hat. Für die Lagerung der nicht benutzten Werkstückträgerelemente können diese aus ihrer Steckverbindung gelöst werden und benötigen dann nur ein geringes Lagervolumen.
Auch dadurch ergibt sich eine erhebliche Vereinfachung und Kosteneinsparung. Zudem können einzelne beschädigte Werkstückträgerelemente leicht ausgewechselt und ersetzt werden.
Im folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen, unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen, näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Ansicht einer erfindungsgemässen Werkstückpalette,
Fig. 2 eine Aufsicht auf die Werkstückpalette gemäss Fig. 1,
Fig. 3 einen Querschnitt durch die Werkstückpalette gemäss Fig. 1, entlang einer Aufnahmenute, bzw. einem Werkstückträgerelement,
Fig. 4 ein Werkstückträgerelement mit aufgesetztem Werkstück und einem Zentrierring und
Fig. 5 ein Werkstückträgerelement mit einem aussen positionierten Werkstück.
Fig. 1 zeigt eine Werkstückpalette 1 in einer Frontansicht. Diese Werkstückpalette 1 besteht aus einer Grundeinheit 2 und einem Werkstückträger 3, wobei dieser Werkstückträger 3 aus mehreren Werkstückträgerelementen 4, 5 zusammengefügt ist. Die Grundeinheit 2 ist mit Transportführungen 8 versehen, welche mit einer nicht dargestellten Transporteinrichtung zusammenwirken. Abhängig von der Art der nicht dargestellten Transporteinrichtung können die Transportführungen 8 anders ausgestaltet sein, z.B. kann die Grundeinheit 2 mit der Grundfläche 24 auf einer Rollenbahn aufliegen, und die Transportführungen 8 können durch Mitnehmer oder andere Mittel ersetzt sein. Im dargestellten Beispiel ist die Grundeinheit 2 aus einem Kunststoff mit der gewünschten Festigkeit, beispielsweise einem Polyethylen, hergestellt.
In der Grundeinheit 2 sind von der oberen Fläche 25 ausgehend zwei Führungsnuten 9 und 10 eingearbeitet, welche je diagonal durch die Grundeinheit 2 verlaufen. Diese Anordnung ist aus Fig. 2 besser ersichtlich. Im Zentrum der Grundeinheit 2 ist im weiteren eine Führungsbohrung 11 vorhanden, welche in Richtung der Achse 29 verläuft und im dargestellten Beispiel durchgehend ausgebildet ist. Die Werkstückträgerelemente 4, 5 sind plattenförmig und weisen obere profilierte Schmalseiten 12, 13 auf. Ein unterer Teilbereich 26 der Werkstückträgerelemente 4, 5 ist in die Führungsnuten 9, 10 an der Grundeinheit eingeschoben und in diesen gehalten und geführt. Derjenige Teil der Werkstückträgerelemente 4, 5 mit den profilierten Schmalseiten 12, 13 ragt aus der Grundeinheit 2 heraus.
Im weiteren weisen die Werkstückträgerelemente 4, 5 einen Fortsatz 27, 28 auf, welcher mit der Bohrung 11 in der Grundeinheit 2 zusammenwirkt.
An einer Werkstückpalette 1 sind mindestens zwei Werkstückträgerelemente 4, 5 vorhanden, wobei diese zweckmässigerweise symmetrisch zur Zentralachse 29 ausgebildet werden. Bei Bedarf können die Werkstückträgerelemente 4, 5 jedoch auch unsymmetrisch zur Achse 29 geformt sein, und sie müssen auch nicht radial von der Achse 2 9 ausgehen, sondern können in einer den Bedürfnissen entsprechenden anderen Lage angeordnet sein. Im beschriebenen Beispiel sind die beiden Werkstückträgerelemente 4, 5 mit identischen Aussenmassen und einer identischen Aussenkontur ausgestattet. Die Werkstückträger 4, 5 bestehen aus gehärtetem Stahlblech und werden mit geeigneten Mitteln, beispielsweise einer Laserschneideinrichtung, aus einer Blechplatte herausgeschnitten.
Im Zentralbereich weisen beide Werkstückträgerelemente 4, 5 einen Schlitz 6, 7 auf, welcher jedoch nicht durchgehend ist, sondern sich nur über die Hälfte der Höhe des jeweiligen Werkstückträgerelementes 4, 5 erstreckt. Dies ist aus den Fig. 3 bis 5 ersichtlich. Im Werkstückträgerelement 4 ist der Schlitz 6 von oben her eingearbeitet und beim Werkstückträgerelement 5 von unten her, wie dies in den Fig. 4 und 5 dargestellt ist. Über diese Schlitze 6, 7 und die verbleibenden Rippen werden die Werkstückträgerelemente 4, 5 zusammengesteckt, und es wird eine Schlitzverbindung gebildet. Diese Schlitzverbindung gewährleistet mit den Führungsnuten 9, 10 die richtige Positionierung der Werkstückträgerelemente 4, 5 in der Grundeinheit 2.
Die im dargestellten Beispiel angeordnete zusätzliche Führung über die Fortsätze 27, 28 in der Bohrung 11 dient insbesondere der Anbringung eines Sicherungselementes, bzw. eines Seegerringes 18. Zur Anordnung des Seegerringes 18 ist in den Fortsätzen 27, 28 der Werkstückträgerelemente 4, 5 an beiden Seiten je eine Nute 19 eingeschnitten. Dies ist in Fig. 3 erkennbar. Die oberen Schmalseiten 12, 13 der beiden Werkstückträgerelemente 4, 5, welche den Werkstückträger 3 bilden, sind abhängig von dem zu transportierenden Werkstück profiliert ausgestaltet. Im dargestellten Beispiel ist im Zentralbereich ein Zapfen 30 gebildet, welcher in eine Bohrung am Werkstück eingreift, wie dies in Fig. 4 dargestellt ist. Die entsprechenden Teile der Werkstückträgerelemente 4, 5 weisen dazu Positionierflächen 16, 17 auf, welche mit den Bohrungswänden des Werkstückes zusammenwirken.
Im weiteren sind an den beiden Werkstückträgern 4 und 5 Auflageflächen 14, 15 gebildet, welche der Abstützung des Werkstückes dienen. Je nach Form des Werkstückes können sowohl die Auflageflächen 14, 15, wie auch die Positionierflächen 16, 17 eine entsprechende andere Form aufweisen.
In Fig. 2 ist die Werkstückpalette 1 gemäss Fig. 1 in einer Aufsicht dargestellt, und die sich im Bereich der Vertikalachse 29 kreuzenden Werkstückträger 4, 5 sind dargestellt. Die Grundeinheit 2 kann in einem weiten Bereich gestalterisch an die Bedürfnisse der Transporteinrichtung angepasst werden, da die Anordnung der Führungsnuten 9, 10 in einfacher Weise möglich ist. Die Sicherung der Verbindung zwischen den Werkstückträgerelementen 4, 5 und der Grundeinheit 2 erfolgt über den Seegerring 18, wobei jedoch auch andere bekannte Sicherungselemente eingesetzt werden können.
Fig. 3 zeigt einen Querschnitt durch die Werkstückpalette 1 gemäss Fig. 1, und zwar entlang der Führungsnute 9. Der untere Teilbereich 26 des Werkstückträgerelementes 4 befindet sich in der Führungsnute 9, und auch der Fortsatz 27 greift in die Führungsbohrung 11 der Grundeinheit 2 ein. In der Bohrung 11 ist eine Schulter 31 angeordnet, in welche der in der Nute 19 angeordnete Seegerring 18 eingreift. Durch dieses Sicherungselement, bzw. den Seegerring 18 wird verhindert, dass die Werkstückträgerelemente 4, 5 beim Entfernen der Werkstücke, oder beim Transportieren der Werkstückpaletten 1 aus der Grundeinheit 2 herausgezogen werden, oder ihre Position verändern. Das Werkstückträgerelement 5 ist in Fig. 3 nur in demjenigen Bereich geschnitten dargestellt, in welchem es den Schlitz 6 des Werkstückträgerelementes 4 durchdringt.
Die Positionierung der Werkstückträgerelemente 4, 5 in Richtung der Achse 29 erfolgt über die Auflagefläche 32 an den Werkstückträgerelementen 4, 5, bzw. die Auflagefläche 33 an der Grundeinheit 2, welche durch die Grundflächen der Führungsnuten 9, 10 gebildet sind.
Fig. 4 zeigt in prinzipieller Darstellung die Aufnahme eines Werkstückes 21 in der Form eines Zylinderringes, wobei es sich auch um ein Zahnrad handeln könnte. Dieses Werkstück 21 weist einen zentralen Durchbruch 34 auf, welcher jedoch nicht zylinderförmig ist, sondern einen viereckigen Querschnitt aufweist. Um trotzdem eine sichere Positionierung des Werkstückes 21 auf dem Werkstückträger 3 zu gewährleisten, wird auf die Werkstückträgerelemente 4, 5 min ein Zentrierring 20 aufgesetzt. Dieser Zentrierring 20 überbrückt die Zwischenräume zwischen den Werkstückträgerelementen 4, 5 min , und über die Aussenfläche 35 ist eine sichere Positionierung des Werkstückes 21 gewährleistet.
Damit der Zentrierring beim Entfernen des Werkstückes 21 in seiner gewünschten Position bleibt, ist er gegenüber den Werkstückträgerelementen 4, 5 min mit einem Federring 23 gesichert, oder es ist eine andere an sich bekannte Schnappeinrichtung vorgesehen, welche eine einfache und schnelle, lösbare Verbindung zwischen dem Zentrierring 20 und den Werkstückträgerelementen 4, 5 min ermöglicht. Das in Fig. 4 dargestellte Werkstückträgerelement 5 min weist gegenüber dem Werkstückträgerelement 5, gemäss den Fig. 1 bis 3, nur im Bereiche des Zentrierringes 20 andere Abmessungen auf, ist jedoch sonst gleich gestaltet.
In Fig. 5 ist eine weitere Form eines Werkstückträgerelementes 5 min min dargestellt, welches für die Aufnahme eines Werkstückes 22 über eine Aussenführung 17 min bestimmt ist. Die Auflagefläche 15 min und die Positionierflächen 17 min sind entsprechend an das Werkstück 22 angepasst, im übrigen ist das Werkstückträgerelement 5 min min jedoch ebenfalls gleich ausgebildet, wie oben bereits beschrieben.
Es ist offensichtlich, dass sich die Werkstückträgerelemente 4, 5 in einfacher Weise an die Form der aufzunehmenden Werkstücke 21, 22, oder andere auch wesentlich kompliziertere Formen anpassen lassen. Dabei sind keine komplizierten Bearbeitungsvorgänge notwendig, da sich die entsprechenden Auflage- und Positionierflächen 14, 15, bzw. 16, 17 in ein facher Weise durch herkömmliche Bearbeitungsmethoden erstellen lassen. Die Werkstückträgerelemente 4, 5 können dabei aus gehärtetem Stahl sein, oder wenn die Werkstücke aus empfindlicheren Materialien bestehen, auch aus Aluminium oder Kunststoff. Die entsprechend geformten Werkstückträgerelemente 4, 5 können in einfacher Weise in die Grundeinheit 2 eingesetzt werden, welche eine Standardeinheit bildet und universell einsetzbar ist.
Die aus Werkstückträgerelementen 4, 5 aufgebauten Werkstückträger 3 lassen sich in einfacher 10 Weise von der Grundeinheit 2 trennen und auch in einfacher Weise wieder auf diese aufsetzen. In demontiertem Zustande sind die Werkstückträgerelemente 4, 5 leicht und ohne grossen Platzbedarf lagerbar, da sie über die Schlitzverbindung auseinandergenommen werden können.
The invention relates to a workpiece pallet for holding and transporting workpieces by means of transport devices in automatic production systems, the workpiece being arranged on the workpiece pallet, and this workpiece pallet comprising a basic unit with transport guides and a workpiece carrier with support surfaces and positioning elements for the workpiece.
In automatic manufacturing systems it is known to arrange the workpieces on workpiece pallets and to transport these workpiece pallets with the aid of transport devices, e.g. Conveyor chains or conveyor belts, through loading, preparation, processing and unloading stations. Known workpiece pallets include, for example, a basic unit which is equipped with transport guides for interacting with the transport device. A workpiece carrier is attached to the base unit, which has contact surfaces and positioning elements for the workpiece to be transported through the production system. The workpiece carrier is a solid component, in which grooves are milled into the support surface for the workpiece in order to enable a suitable support of the workpiece and the drainage of any cutting means used.
In order to ensure a long service life of the workpiece carrier, it is hardened in most cases, and the support and positioning surfaces have to be ground in complex work after hardening. Machining is also costly when using non-hardened workpiece carriers, and as a result of machining, there is considerable waste of material. The adaptation of the workpiece pallets or the workpiece carriers to different workpieces requires replacement of the workpiece carriers, which is associated with considerable costs, since the processed workpiece carriers are relatively expensive. When using a large number of workpiece pallets on a transport device, the energy expenditure is also considerable, since the known workpiece pallets with the workpiece carriers described are relatively heavy.
If a large number of differently shaped workpieces are processed on an automatic production system, a correspondingly large number of workpiece carrier shapes are also necessary. This leads to high costs for the procurement of the corresponding workpiece carriers and for the proper storage of the workpiece carriers that are not used.
It is an object of the present invention to provide a workpiece pallet in which the workpiece carriers are easier and cheaper to manufacture, and the weight of the workpiece carriers is to be reduced considerably. Furthermore, different materials should be used for the workpiece carriers and the changeover of the workpiece pallets for the transport of differently shaped workpieces should be simplified. The basic unit should be designed as a standard element for receiving differently shaped workpiece carriers. The support of the workpieces on the workpiece carrier should also be improved.
This object is achieved by the features defined in the characterizing part of patent claim 1. Advantageous developments of the invention result from the features of the dependent claims.
The workpiece pallet according to the invention has a workpiece carrier which is formed from at least two intersecting plate-shaped workpiece carrier elements. The use of plate-shaped workpiece carrier elements has the advantage that the workpiece carrier comprises only a small volume of material and is therefore very light. Another advantage of the arrangement according to the invention is that the workpiece carrier elements can be plugged into one another and positioned relative to one another via slot connections. The plate-shaped workpiece carrier elements are additionally guided in guides and / or bores on the base unit, which results in precise positioning and good holding of the workpiece carrier elements. The individual plate-shaped workpiece carrier elements can be cut out of material plates in a simple manner.
Hardened or non-hardened steel, plastic, aluminum or another suitable material can be used as the material. A particular advantage arises when using hardened workpiece carrier elements if they are cut from already hardened sheet metal plates with the aid of a laser cutting device. By optimizing the cuts, material waste can be reduced to an absolute minimum. Compared to the known solid, hardened workpiece carriers, there is a cost reduction by several factors, and the manufacturing time is also significantly reduced. When changing to differently shaped workpieces, corresponding workpiece carrier elements can therefore be manufactured quickly and inexpensively and replaced on the basic unit of the workpiece pallet.
The workpiece pallet is made of plastic in many cases, but can also be made of another material. The basic unit is adapted to the needs of the transport device of the production plant, and its design freedom is normally not restricted by the guide grooves and guide bores for the workpiece carrier elements. Since the workpieces rest on the workpiece carrier elements only in narrow areas, there is also an improved outflow of any cutting means used, and the positioning of the workpieces is much more precise than with the known full-surface or partial-surface supports. Because of the narrow contact surfaces, no dirt can accumulate and the contact safety is improved.
The arrangement of an additional securing element between the workpiece carrier elements and the base unit can advantageously prevent the workpiece carrier elements from being lifted or shifted when the workpieces are lifted off the workpiece pallet. This securing element can be attached in a simple manner and can also be released in a simple manner when the workpiece carrier elements are replaced. Workpieces with irregularly shaped openings or outer surfaces can also be placed and held in a simple manner on the workpiece carrier elements. A centering ring arranged between the positioning surfaces on the workpiece carrier elements and the workpiece provides the advantage that, for example, workpieces with bores with a square cross section or polygonal outer surfaces can also be precisely positioned.
The centering ring is dimensioned so that the smallest dimension of the hole or the largest dimension of the outer surfaces determines the positioning. In this way, workpieces with cylindrical bores, which are provided with grooves, can be stored without any problems. Furthermore, however, it is also possible to profile the workpiece carrier elements in such a way that they only interact with the workpiece in a certain position, and the workpiece can only be correctly deposited in this position. This enables the workpiece to be positioned on the workpiece pallet.
Since the profiling of the narrow side of the workpiece carrier elements directed against the workpiece is possible in a simple manner, there is a simple possibility of adaptation to the most varied of needs and shapes of the workpieces to be deposited and transported. The design of workpiece pallets with the workpiece carrier elements according to the invention leads to considerable cost savings without the safety and expediency of holding the workpieces being impaired. At the same time, the weight of the workpiece pallet is considerably reduced, which results in lower energy requirements for the transport device. For the storage of the unused workpiece carrier elements, they can be released from their plug connection and then only require a small storage volume.
This also results in considerable simplification and cost savings. In addition, individual damaged workpiece carrier elements can be easily replaced and replaced.
The invention is explained in more detail below on the basis of exemplary embodiments and with reference to the accompanying drawings. Show it:
1 is a view of a workpiece pallet according to the invention,
2 is a plan view of the workpiece pallet according to FIG. 1,
3 shows a cross section through the workpiece pallet according to FIG. 1, along a receiving groove or a workpiece carrier element,
Fig. 4 is a workpiece carrier element with a workpiece and a centering ring and
5 shows a workpiece carrier element with a workpiece positioned on the outside.
Fig. 1 shows a workpiece pallet 1 in a front view. This workpiece pallet 1 consists of a basic unit 2 and a workpiece carrier 3, this workpiece carrier 3 being assembled from a plurality of workpiece carrier elements 4, 5. The basic unit 2 is provided with transport guides 8 which cooperate with a transport device, not shown. Depending on the type of transport device, not shown, the transport guides 8 can be configured differently, e.g. The base unit 2 can rest with the base 24 on a roller conveyor, and the transport guides 8 can be replaced by drivers or other means. In the example shown, the base unit 2 is made of a plastic with the desired strength, for example a polyethylene.
Starting from the upper surface 25, two guide grooves 9 and 10 are incorporated in the base unit 2, each of which runs diagonally through the base unit 2. This arrangement can be seen more clearly from FIG. 2. In the center of the base unit 2 there is also a guide bore 11 which runs in the direction of the axis 29 and is continuous in the example shown. The workpiece carrier elements 4, 5 are plate-shaped and have upper profiled narrow sides 12, 13. A lower portion 26 of the workpiece carrier elements 4, 5 is inserted into the guide grooves 9, 10 on the base unit and held and guided therein. That part of the workpiece carrier elements 4, 5 with the profiled narrow sides 12, 13 protrudes from the base unit 2.
Furthermore, the workpiece carrier elements 4, 5 have an extension 27, 28 which interacts with the bore 11 in the base unit 2.
At least two workpiece carrier elements 4, 5 are present on a workpiece pallet 1, these expediently being formed symmetrically to the central axis 29. If necessary, however, the workpiece carrier elements 4, 5 can also be shaped asymmetrically with respect to the axis 29, and they do not have to extend radially from the axis 29, but can be arranged in a different position that corresponds to the requirements. In the example described, the two workpiece carrier elements 4, 5 are equipped with identical outer dimensions and an identical outer contour. The workpiece carriers 4, 5 consist of hardened steel sheet and are cut out of a sheet metal plate using suitable means, for example a laser cutting device.
In the central area, both workpiece carrier elements 4, 5 have a slot 6, 7, which, however, is not continuous, but only extends over half the height of the respective workpiece carrier element 4, 5. This can be seen from FIGS. 3 to 5. The slot 6 is incorporated in the workpiece carrier element 4 from above and in the workpiece carrier element 5 from below, as shown in FIGS. 4 and 5. The workpiece carrier elements 4, 5 are plugged together via these slots 6, 7 and the remaining ribs, and a slot connection is formed. With the guide grooves 9, 10, this slot connection ensures the correct positioning of the workpiece carrier elements 4, 5 in the base unit 2.
The additional guide arranged in the illustrated example via the extensions 27, 28 in the bore 11 serves in particular to attach a securing element or a circlip 18. The arrangement of the circlip 18 is in the extensions 27, 28 of the workpiece carrier elements 4, 5 on both sides one groove 19 each cut. This can be seen in FIG. 3. The upper narrow sides 12, 13 of the two workpiece carrier elements 4, 5, which form the workpiece carrier 3, are profiled depending on the workpiece to be transported. In the example shown, a pin 30 is formed in the central area, which engages in a bore on the workpiece, as shown in FIG. 4. For this purpose, the corresponding parts of the workpiece carrier elements 4, 5 have positioning surfaces 16, 17 which interact with the bore walls of the workpiece.
Furthermore, support surfaces 14, 15 are formed on the two workpiece carriers 4 and 5, which serve to support the workpiece. Depending on the shape of the workpiece, both the contact surfaces 14, 15 and the positioning surfaces 16, 17 can have a correspondingly different shape.
FIG. 2 shows the workpiece pallet 1 according to FIG. 1 in a top view, and the workpiece carriers 4, 5 which intersect in the region of the vertical axis 29 are shown. The basic unit 2 can be adapted to the needs of the transport device in a wide range, since the arrangement of the guide grooves 9, 10 is possible in a simple manner. The connection between the workpiece carrier elements 4, 5 and the base unit 2 is secured via the circlip 18, although other known securing elements can also be used.
FIG. 3 shows a cross section through the workpiece pallet 1 according to FIG. 1, namely along the guide groove 9. The lower partial region 26 of the workpiece carrier element 4 is located in the guide groove 9, and the extension 27 also engages in the guide bore 11 of the base unit 2 . A shoulder 31 is arranged in the bore 11, in which the snap ring 18 arranged in the groove 19 engages. This securing element or the circlip 18 prevents the workpiece carrier elements 4, 5 from being pulled out of the base unit 2 when the workpieces are removed or when the workpiece pallets 1 are being transported, or from changing their position. The workpiece carrier element 5 is shown in section in FIG. 3 only in the area in which it penetrates the slot 6 of the workpiece carrier element 4.
The positioning of the workpiece carrier elements 4, 5 in the direction of the axis 29 takes place via the support surface 32 on the workpiece carrier elements 4, 5, or the support surface 33 on the base unit 2, which are formed by the base surfaces of the guide grooves 9, 10.
Fig. 4 shows a basic representation of the recording of a workpiece 21 in the form of a cylinder ring, which could also be a gear. This workpiece 21 has a central opening 34, which, however, is not cylindrical, but has a square cross section. In order to nevertheless ensure secure positioning of the workpiece 21 on the workpiece carrier 3, a centering ring 20 is placed on the workpiece carrier elements 4, 5 minutes. This centering ring 20 bridges the spaces between the workpiece carrier elements 4, 5 min, and a secure positioning of the workpiece 21 is ensured via the outer surface 35.
So that the centering ring remains in its desired position when the workpiece 21 is removed, it is secured relative to the workpiece carrier elements 4, 5 min with a spring ring 23, or another snap device known per se is provided which provides a simple and quick, releasable connection between the Centering ring 20 and the workpiece carrier elements 4, 5 min. The workpiece carrier element 5 min shown in FIG. 4 has different dimensions from the workpiece carrier element 5, according to FIGS. 1 to 3, only in the area of the centering ring 20, but is otherwise of the same design.
5 shows a further form of a workpiece carrier element 5 minutes, which is intended for receiving a workpiece 22 via an external guide 17 minutes. The support surface 15 minutes and the positioning surfaces 17 minutes are correspondingly adapted to the workpiece 22, but the rest of the workpiece carrier element 5 minutes is also of the same design, as already described above.
It is obvious that the workpiece carrier elements 4, 5 can be adapted in a simple manner to the shape of the workpieces 21, 22 to be accommodated, or to other shapes that are also much more complicated. No complicated machining processes are necessary, since the corresponding support and positioning surfaces 14, 15 and 16, 17 can be created in a simple manner using conventional machining methods. The workpiece carrier elements 4, 5 can be made of hardened steel, or if the workpieces consist of more sensitive materials, also of aluminum or plastic. The correspondingly shaped workpiece carrier elements 4, 5 can be inserted in a simple manner into the basic unit 2, which forms a standard unit and can be used universally.
The workpiece carriers 3 constructed from workpiece carrier elements 4, 5 can be separated from the base unit 2 in a simple manner and can also be easily placed on the latter again. In the disassembled state, the workpiece carrier elements 4, 5 can be stored easily and without taking up much space, since they can be taken apart via the slot connection.