Die vorliegende Erfindung betrifft einen Rolladen für ein Fenster oder eine Tür, mit einem Rolladenkasten, in dessen Stirnwänden eine Wickelwelle für ein Rollo gelagert ist.
Rolladen der in Frage kommenden Art sind allgemein bekannt und dienen als Sichtschutz und als Schutz gegen Witterungseinflüsse. Das Rollo besteht aus einer Vielzahl von horizontal verlaufenden Lamellen, die vorzugsweise aus Kunststoff oder Aluminium gefertigt sind. Die Lamellen sind an beiden Seiten in zwei Führungsschienen geführt, die den senkrechten Holmen des Fenster- oder Türrahmens zugeordnet sind. Die Wickelwelle besteht üblicherweise aus einem Hohlprofil, in dessen Endbereichen Lagerzapfen fest eingesetzt. Diese Lagerzapfen sind bei den bisher bekannten Konstruktionen in zwei Festlagern gelagert. Das Montieren und auch im Falle einer Reparatur das Demontieren ist bei den bekannten Konstruktionen recht umständlich. Erschwerend kommt noch hinzu, dass normalerweise die Montage bzw. die Demontage mit dem aufgewickelten Rollo mit einem entsprechend hohen Gewicht erfolgt.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Rolladen in konstruktiv einfacher Weise so auszubilden, dass die Montage und die Demontage der Wickelwelle wesentlich vereinfacht wird.
Die gestellte Aufgabe wird erfindungsgemäss durch ein innenseitig an jeder Stirnwand des Rolladenkastens angeordnetes Lagerteil gelöst, welches zur Aufnahme der zugeordneten Lagerzapfen der Wickelwelle eine U-förmige Ausnehmung aufweist, und zumindest in eine Montagestellung zum Einführen der Wickelwelle und in eine Betriebsstellung zum Auf- und Abwickeln des Rollos bringbar ist. Die sich bis zu einem Rand erstreckende U-förmige Ausnehmung ermöglicht es, dass in der Montagestellung die Wickelwelle von innen, d.h. vom Gebäude aus in das Lagerteil eingeschoben werden kann. Danach kann das Montageteil beispielsweise um einen Winkel von ca. 90 DEG gedreht werden, so dass die U-förmige Ausnehmung senkrecht steht. Dadurch wird eine sichere Lagerung der Wickelwelle erreicht. Sollte eine Demontage notwendig werden, erfolgt diese in umgekehrter Reihenfolge.
Besonders einfach wird die Montage, wenn nach einem bevorzugten Ausführungsbeispiel jedes Lagerteil an einer innenseitig an der Stirnwand des Rolladenkastens befestigten Halteplatte drehbeweglich angeordnet ist, derart, dass in der Halteplatte ein Langloch und an dem Lagerteil eine konturengleiche Verriegelungslasche vorgesehen ist, die in der Betriebsstellung des Lagerteils Teilbereiche des das Langloch begrenzenden Randes an der der Wickelwelle abgewandten Seite hintergreift. Die Halteplatte kann beispielsweise mittels Schrauben an der Stirnwand des Rollagenkastens festgelegt werden. Dies ist mit den vorhandenen Werkzeugen in äusserst kurzer Zeit durchführbar. Da der Innenraum des Rolladenkastens noch frei ist, sind die Stirnwände besonders gut zugänglich. Es ist jedoch auch möglich, dass die Halteplatten bei der Herstellung des Rolladenkastens angeschraubt werden.
Zum Montieren der Wickelwelle werden zunächst die beiden Lagerteile durch Hindurchführen der Verriegelungslaschen durch die Langlöcher an den Halteplatten festgelegt. Die Längsachse der U-förmigen Ausnehmung steht dann in etwa horizontal, so dass die Lagerzapfen der Wickelwellen vom Gebäudeinneren her in die Ausnehmungen geschoben werden können. Durch Verdrehen der Lagerteile stehen die Ausnehmungen dann senkrecht, so dass der bogenförmig ausgebildete Grund der Ausnehmungen als Lagerstelle dient. Durch diese Ausbildung sind für das Montieren der Wickelwelle keinerlei Werkzeuge notwendig.
Damit die Zapfen der Wickelwelle möglichst selbsttätig in die Lagerstelle der Ausnehmungen rutschen, ist es zweckmässig, wenn die seitlichen Flächen der Ausnehmungen gegenüber der Horizontalen geneigt sind, wobei der eingeschlossene Winkel ein relativ kleiner spitzer Winkel ist. Um dies in der Montagestellung zu erreichen, ist vorgesehen, dass die paralllen Flächen des Langloches jeder Halteplatte gegenüber der Horizontalen geneigt sind, und dass die Längsseiten der Verriegelungslaschen fluchtend oder im parallelen Versatz zu den Seitenflächen der U-förmigen Ausnehmung stehen. Der von den Flächen des Langloches und der Horizontalen Winkel ist relativ klein. Die Neigung ist so gewählt, dass die Flächen von der Lagerstelle aus zu den freien Enden ansteigen. Das Lagerteil und Halteplatte sind vorzugsweise aus Kunststoff gefertigt.
Damit das Lagerteil sowohl in der Montagestellung als auch in der Betriebsstellung nicht ungewollt verdreht, ist vorgesehen, dass in der Halteplatte wenigstens zwei Ausnehmungen vorgesehen sind, und dass an dem Lagerteil mindestens ein gegenüber der an der Halteplatte anliegenden Fläche vorstehender Rastnocken angeformt ist, der in der Montage- und in der Betriebsstellung in die jeweils lagegerechte Ausnehmung eingreift. Das Lagerteil lässt sich dann nur mit einer gewissen Kraft verdrehen. Dabei werden die form- und materialfedernden Eigenschaften eines Kunststoffes ausgenutzt.
Weitere Kennzeichen und Merkmale einer vorteilhaften Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung sind Gegenstand von weiteren abhängigen Ansprüchen und ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels. Es zeigen:
Fig. 1 die Lagerung der Wickelwelle in einer Teilansicht, in der sich das Lagerteil in der Montagestellung befindet,
Fig. 2 das Lagerteil in Ansicht und
Fig. 3 bis 5 eine Ansicht in Richtung des Pfeiles III in der Fig. 1 mit geschnittenem Zapfen der Wickelwelle, das Lagerteil in drei verschiedenen Stellungen zeigend.
Die Wickelwelle 10 für ein nicht dargestelltes Rollo besteht aus einem Kunststoffhohlprofil. Der Einfachheit halber ist nur die Lagerung für die rechte Seite dargestellt. Die linke Seite ist spiegelbildlich ausgebildet. In jedes Ende der Wickelwelle 10 ist ein Bolzen 11 fest eingesetzt, der gegenüber dem Kunststoffprofil vorsteht. Ein anhand der Fig. 2 bis 5 noch näher erlautertes Lagerteil ist an einer Halteplatte 13 drehbeweglich angeordnet. Die Halteplatte 13 ist in nicht näher erläuterter Weise mit der Stirnwand 14 eines Rolladenkastens angeschraubt. Die Halteplatte 13 ist mit einem Langloch 15 versehen, welches besonders deutliche aus den Fig. 4 und 5 hervorgeht. Das Langloch 15 ist im dargestellten Ausführungsbeispiel um einen kleinen Winkel gegen die Horizontale geneigt, wobei die parallelen Flächen von der Einfuhrseite zur gegenüberliegenden Seite hin ansteigen.
An das Lagerteil 12 ist eine Verriegelungslasche 16 angeformt, und zwar an der der Wickelwelle 10 abgewandten Seite. Die Verriegelungslasche 16 ist so gestaltet, dass sie durch das Langloch 15 hindurchgesteckt werden kann und nach Drehung die der Wickelwelle 10 abgewandt liegende Fläche der Halteplatte 13 hintergreift. Das Lagerteil 12 ist ausserdem an der der Wickelwelle 10 zugewandten Seite mit einer U-förmigen Ausnehmung 17 versehen, in der der Bolzen 11 gelagert ist. Die Ausnehmung 17 erstreckt sich nicht über die gesamte Breite des Lagerteils 12. Ausserdem erstreckt sich die Ausnehmung 17 zur Bildung einer Einführöffnung für den Bolzen 11 von einem Rand aus über eine Teilhöhe des Lagerteils 12, wie insbesondere die Fig. 3 bis 5 zeigen. Die Mittellängsachse des Bolzens 11 ist gleichzeitig die Drehachse des Lagerteils 12.
Demzufolge liegt die durch den Mittelpunkt des kreisbogenförmig ausgebildeten Grundes der Ausnehmung 17 ebenfalls in der Mittellängsachse des Bolzens 11. Auch der Schnittpunkt der Diagonalen der Verriegelungslasche 16 liegt in der gedachten Verlängerung der Mittellängsachse des Bolzens 11.
In der Ausnehmung 17 sind zwei aufeinanderzugerichtete Sicherungsvorsprünge 18, 19 vorgesehen, die den in die Ausnehmung 17 eingeschobenen Bolzen 11 gegen ein ungewolltes Zurückrutschen halten. Beim Einschieben des Bolzens 11 ist deshalb eine elastische Verformung der der Ausnehmung 17 benachbarten Bereiche des Lagerteils 12 notwendig. Dies wird ermöglicht, da der der Wickelwelle 10 zugewandt liegende Bereich der Ausnehmung 17 in einem Vorsprung liegen, d.h. die den Rändern zugewandten Bereiche sind ausgespart, wie besonders aus der Fig. 1 zu erkennen ist. Ausserdem wird die Verformung möglich, da das Lagerteil 12 als Kunststoffformteil ausgebildet ist. An das Lagerteil 12 sind an der der Wickelwelle 10 abgewandt liegenden Seite zwei gegenüber der an der Halteplatte 13 anliegenden Fläche vorstehende Rastnocken 20, 21 angeformt.
Die Halteplatte 13 weist vier jeweils um 90 DEG zueinander versetzte Bohrungen 22 auf, die auf einem Kreis liegen, dessen Mittelpunkt in der Mittellängsachse des Bolzens 11 liegt. Die Rastnocken 20, 21 rasten in die Bohrungen 22, 23 ein, so dass das Lagerteil 12 nur durch eine gewisse Kraftanstrengung verdreht werden kann. Die Rastnocken 20, 21 sind in besonders vorteilhafter Weise zylindrisch ausgebildet, wobei die freie Stirnfläche derart abgeschrägt, dass die höherstehende Kante in Drehrichtung des Lagerteils 12 vorn liegt. Die Drehrichtung des Lagerteils 12 ist in den Fig. 3 und 4 durch den Pfeil A gekennzeichnet. Durch die schrägen Flächen lässt sich das Lagerteil ausschliesslich in dieser Richtung drehen.
Das Lagerteil wird in der in der Fig. 3 dargestellten Lage in die Halteplatte 13 eingesteckt. In dieser Stellung greifen die Rastnocken 20, 21 noch nicht in die beiden Bohrungen 22 ein, sondern erst nachdem das Lagerteil 12 um einen relativ kleinen Winkel entgegen dem Uhrzeigersinn gedreht wurde. Diese Stellung gibt die Figur wieder. Es ist erkennbar, dass die Verriegelungslasche 16 die der Wickelwelle 10 abgewandt liegende Fläche der Halteplatte 13 ein wenig hintergreift. Die Stellung des Lagerteils 12 ist dadurch fixiert, so dass in dieser Montagestellung des Lagerteils 12 die Wickelwelle 10 mit ihren Bolzen 11 in den kreisbogenförmig ausgebildeten Grund der Ausnehmungen 17 eingeschoben werden kann. Anschliessend wird das Lagerteil 12 um einen Winkel von 90 DEG gedreht, wobei die beiden Rastnocken dann in die vorher freien Bohrungen 22 eingreifen.
Die Mittellängsachse jeder Ausnehmung 17 steht dann senkrecht, so dass durch das Gewicht der Wickelwelle 10 die Bolzen 11 nach unten gezogen werden. Bei einer evtl. notwendigen Demontage ist das Lagerteil um einen Winkel von 270 DEG in Pfeilrichtung A weiterzudrehen.
Die in den Figuren dargestellte Ausführung bewirkt, dass das Lagerteil 12 bereits in der Montagestellung sicher fixiert und nicht nur in der Betriebsstellung nach der Fig. 5. Im Gegensatz dazu ist ja auch denkbar, dass die Neigung des Langloches 15 entgegengesetzt zu der dargestellten Ausführung liegt. Dadurch liegt auch die Ausnehmung in einer entsprechenden Schräglage, so dass in der Montagestellung des Lagerteils 12 der Bolzen 11 der Wickelwelle 10 selbstätig in den Grund der Ausnehmung 17 rutscht.
The present invention relates to a roller shutter for a window or a door, with a roller shutter box, in the end walls of which a winding shaft for a roller blind is mounted.
Roller shutters of the type in question are generally known and serve as a screen and as protection against the weather. The roller blind consists of a large number of horizontally running slats, which are preferably made of plastic or aluminum. The slats are guided on both sides in two guide rails that are assigned to the vertical bars of the window or door frame. The winding shaft usually consists of a hollow profile, in the end regions of which bearing journals are firmly inserted. In the previously known constructions, these trunnions are supported in two fixed bearings. The assembly and also in the case of a repair disassembly is quite cumbersome with the known designs. To make matters worse, the assembly or disassembly is usually carried out with the rolled-up roller blind with a correspondingly high weight.
The present invention has for its object to design a roller shutter in a structurally simple manner so that the assembly and disassembly of the winding shaft is significantly simplified.
The object is achieved according to the invention by a bearing part arranged on the inside on each end wall of the roller shutter box, which has a U-shaped recess for receiving the associated bearing journal of the winding shaft, and at least in an assembly position for inserting the winding shaft and in an operating position for winding and unwinding the roller blind can be brought. The U-shaped recess extending up to one edge enables the winding shaft to be in the mounting position from the inside, i.e. can be inserted into the storage section from the building. The assembly part can then be rotated, for example, by an angle of approximately 90 °, so that the U-shaped recess is vertical. This ensures that the winding shaft is securely supported. If disassembly is necessary, this is done in reverse order.
The assembly is particularly simple if, according to a preferred embodiment, each bearing part is rotatably arranged on a holding plate fastened on the inside to the front wall of the roller shutter box, such that an elongated hole is provided in the holding plate and a locking tab of the same shape is provided on the bearing part, which in the operating position of the Bearing part engages behind portions of the edge delimiting the slot on the side facing away from the winding shaft. The holding plate can be fixed, for example, by means of screws on the front wall of the roller shutter box. This can be done with the existing tools in a very short time. Since the interior of the roller shutter box is still free, the end walls are particularly accessible. However, it is also possible for the holding plates to be screwed on during the manufacture of the roller shutter box.
To mount the winding shaft, the two bearing parts are first fixed by passing the locking tabs through the elongated holes on the holding plates. The longitudinal axis of the U-shaped recess is then approximately horizontal, so that the bearing journals of the winding shafts can be pushed into the recesses from inside the building. By turning the bearing parts, the recesses are then vertical, so that the arcuate base of the recesses serves as a bearing point. Due to this design, no tools are required for mounting the winding shaft.
So that the pins of the winding shaft slip as automatically as possible into the bearing point of the recesses, it is expedient if the lateral surfaces of the recesses are inclined with respect to the horizontal, the included angle being a relatively small acute angle. In order to achieve this in the assembly position, it is provided that the parallel surfaces of the elongated hole of each holding plate are inclined with respect to the horizontal, and that the long sides of the locking tabs are flush or parallel to the side surfaces of the U-shaped recess. The area of the elongated hole and the horizontal angle is relatively small. The inclination is chosen so that the surfaces rise from the bearing point to the free ends. The bearing part and holding plate are preferably made of plastic.
So that the bearing part does not twist unintentionally both in the assembly position and in the operating position, it is provided that at least two recesses are provided in the holding plate, and that at least one latching cam protruding from the surface abutting the holding plate is formed on the bearing part the assembly and in the operating position engages in the respective correct recess. The bearing part can then only be rotated with a certain force. The shape and material spring properties of a plastic are used.
Further characteristics and features of an advantageous embodiment of the present invention are the subject of further dependent claims and result from the following description of a preferred exemplary embodiment. Show it:
1 shows the storage of the winding shaft in a partial view, in which the bearing part is in the assembly position,
Fig. 2 shows the bearing part in view
Fig. 3 to 5 is a view in the direction of arrow III in Fig. 1 with a cut pin of the winding shaft, showing the bearing part in three different positions.
The winding shaft 10 for a blind, not shown, consists of a hollow plastic profile. For the sake of simplicity, only the storage for the right side is shown. The left side is mirrored. In each end of the winding shaft 10, a bolt 11 is firmly inserted, which protrudes from the plastic profile. A bearing part explained in more detail with reference to FIGS. 2 to 5 is arranged on a holding plate 13 such that it can rotate. The holding plate 13 is screwed to the end wall 14 of a roller shutter box in a manner not explained in detail. The holding plate 13 is provided with an elongated hole 15, which can be seen particularly clearly from FIGS. 4 and 5. In the exemplary embodiment shown, the elongated hole 15 is inclined at a small angle to the horizontal, the parallel surfaces increasing from the import side to the opposite side.
A locking tab 16 is formed on the bearing part 12, specifically on the side facing away from the winding shaft 10. The locking tab 16 is designed such that it can be inserted through the elongated hole 15 and, after rotation, engages behind the surface of the holding plate 13 which is remote from the winding shaft 10. The bearing part 12 is also provided on the side facing the winding shaft 10 with a U-shaped recess 17 in which the bolt 11 is mounted. The recess 17 does not extend over the entire width of the bearing part 12. In addition, the recess 17 extends to form an insertion opening for the bolt 11 from an edge over a partial height of the bearing part 12, as shown in particular in FIGS. 3 to 5. The central longitudinal axis of the bolt 11 is also the axis of rotation of the bearing part 12.
Accordingly, the bottom of the recess 17, which is formed by the center point of the circular arc, also lies in the central longitudinal axis of the bolt 11. The intersection of the diagonals of the locking tab 16 also lies in the imaginary extension of the central longitudinal axis of the bolt 11.
Provided in the recess 17 are two locking projections 18, 19 which face one another and hold the bolt 11 pushed into the recess 17 against unintentional slipping back. When the bolt 11 is inserted, an elastic deformation of the regions of the bearing part 12 adjacent to the recess 17 is therefore necessary. This is made possible because the region of the recess 17 facing the winding shaft 10 lies in a projection, i.e. the areas facing the edges are left out, as can be seen particularly from FIG. 1. In addition, the deformation is possible because the bearing part 12 is designed as a molded plastic part. On the bearing part 12 on the side facing away from the winding shaft 10, two latching cams 20, 21 projecting from the surface resting on the holding plate 13 are formed.
The holding plate 13 has four bores 22, each offset by 90 °, which lie on a circle, the center of which lies in the central longitudinal axis of the bolt 11. The locking cams 20, 21 snap into the bores 22, 23, so that the bearing part 12 can only be rotated by a certain amount of force. The locking cams 20, 21 are cylindrical in a particularly advantageous manner, the free end face being chamfered in such a way that the higher edge is at the front in the direction of rotation of the bearing part 12. The direction of rotation of the bearing part 12 is indicated by the arrow A in FIGS. 3 and 4. Due to the sloping surfaces, the bearing part can only be turned in this direction.
The bearing part is inserted into the holding plate 13 in the position shown in FIG. 3. In this position, the locking cams 20, 21 do not yet engage in the two bores 22, but only after the bearing part 12 has been rotated counterclockwise by a relatively small angle. The figure reflects this position. It can be seen that the locking tab 16 engages a little behind the surface of the holding plate 13 facing away from the winding shaft 10. The position of the bearing part 12 is thereby fixed, so that in this mounting position of the bearing part 12 the winding shaft 10 with its bolts 11 can be inserted into the circular-arc-shaped base of the recesses 17. The bearing part 12 is then rotated through an angle of 90 °, the two locking cams then engaging in the previously free bores 22.
The central longitudinal axis of each recess 17 is then perpendicular, so that the bolts 11 are pulled downward by the weight of the winding shaft 10. If disassembly is necessary, turn the bearing part by an angle of 270 ° in the direction of arrow A.
The embodiment shown in the figures has the effect that the bearing part 12 is already securely fixed in the assembly position and not only in the operating position according to FIG. 5. In contrast, it is also conceivable that the inclination of the elongated hole 15 is opposite to the embodiment shown . As a result, the recess is also in a corresponding inclined position, so that in the mounting position of the bearing part 12, the bolt 11 of the winding shaft 10 automatically slides into the base of the recess 17.