Die Erfindung betrifft einen Ladesteg mit mindestens zwei der Länge nach gelenkig miteinander verbindbaren Stegteilen, wobei die Gelenkachse parallel zur Fahrfläche und quer zur Längsrichtung der Stegteile verläuft und an beiden Stegteilen exzentrisch zur Gelenkachse auf der Seite der Fahrfläche angeordnete Anschläge vorgesehen sind, die in der gestreckten Lage der Stegteile aneinander zur Anlage kommen und im Belastungsfall ein Durchknicken des Ladestegs um die Gelenkachse verhindern.
Derartige Ladestege sind vielfach bekannt und dienen beim Be- oder Entladen von beispielsweise Lastkraftwagen als schräge Ebene oder als Brücke zum Befahren mit Transportkarren. Die Ausbildung dieser Ladestege aus mindestens zwei Stegteilen bietet die Möglichkeit den Ladesteg zur Mitführung auf dem Lastkraftwagen zerlegen und die Stegteile einzeln handhaben zu können. Bei einem aus der DE-OS 3 034 059 bekannten Ladesteg dieser Art sind die beiden Stegteile an ihren einander zugewandten Enden mit einem Gelenkvorsprung einerseits bzw. einer den Gelenkvorsprung aufnehmenden Gelenkschale andererseits versehen, wobei sich der Gelenkvorsprung und die Gelenkschale über die gesamte Breite der Stegteile erstrecken, so dass zur Montage bzw.
Demontage des Ladestegs die beiden Stegteile quer zur Steglängsrichtung über ihre volle Breitenabmessung ineinander geschoben bzw. auseinander gezogen werden müssen, was einen umständlichen Arbeitsaufwand bedingt, da sich die beiden Stegteile bei solcher Handhabung leicht gegeneinander verklemmen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Ladesteg der eingangs genannten Art so auszubilden, dass die Stegteile leicht und schnell miteinander verbunden und wieder voneiander getrennt werden können.
Diese Aufgabe wird nach der Erfindung dadurch gelöst, dass die Gelenkverbindung der Stegteile von miteinander und mit der Gelenkachse koaxialen Gelenkzapfen am einen Stegteil und von an den Gelenkzapfen einhängbaren Haken am anderen Stegteil gebildet ist, wobei - jeweils gesehen von der Seite der Fahrfläche her, - die Gelenkzapfen frei vor dem Ende des sie tragenden Stegteils liegen und die Haken die Gelenkzapfen bis auf deren Unterseite umgreifen, wenn die Stegteile mit den Anschlägen aneinander liegen.
Der durch die Erfindung erreichte Fortschritt besteht darin, dass bei dem erfindungsgemässen Ladesteg die Hakenverbindung zwischen den Stegteilen ein leichtes und schnelles Ein- bzw. Aushängen der Stegteile an- bzw. voneinander ermöglicht, wozu die Stegteile lediglich aus ihrer gestreckten Lage etwas gegeneinander zu schwenken sind, damit die Haken beim Einhängen die Gelenkzapfen hintergreifen und beim Aushängen von den Gelenkzapfen freikommen können. Nur in der gestreckten Lage beider Stegteile, wenn deren Anschläge aneinander liegen, ist die Hakenverbindung gegen eine Trennung beider Stegteile dadurch gesichert, dass die Haken die Gelenkzapfen ausreichend weit bis zu deren Unterseite umschlingen.
Im einzelnen ist eine bevorzugte Ausführungsform dadurch gekennzeichnet, dass die Anschläge von den einander zugewandten Stirnseiten der Stegteile gebildet und die Haken bzw. Gelenkzapfen auf beiden Längsseiten der Stegteile vorgesehen sind, wobei die Gelenkzapfen jeweils zwischen zwei über die Stirnseite des sie tragenden Stegteils vorstehenden Wangen angeordnet sind. Zweckmässig sind die Wangen und die Haken an die Stegteile auf deren Unterseite angeflanscht.
Im folgenden wird die Erfindung an einem in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiel näher erläutert; es zeigen:
Fig. 1 einen Ladesteg in Benutzungslage an einem Kraftfahrzeug,
Fig. 2 das in Fig. 1 mit II bezeichnete Detail, in vergrösserter Darstellung, teils im Schnitt,
Fig. 3 den Gegenstand der Fig. 2 in einer Ansicht von unten in Richtung des Pfeiles III.
Der in der Zeichnung dargestellte Ladesteg 1 besteht aus zwei der Länge nach lösbar miteinander verbundenen Stegteilen 1.1, 1.2. Die Verbindung ist gelenkig, wobei die Gelenkachse 2 parallel zur Fahrfläche 3 und quer zur Längsrichtung der Stegteile 1.1, 1.2 verläuft. An beiden Stegteilen sind exzentrisch zur Gelenkachse 2 und in Bezug auf die Gelenkachse auf der Seite der Fahrfläche 3 Anschläge 4 angeordnet, die in der in der Zeichnung dargestellten gestreckten Lage der Stegteile 1.1, 1.2 aneinander zur Anlage kommen und ein Durchknicken des Ladestegs 1 um die Gelenkachse 2 verhindern, wenn der Ladesteg auf der Fahrfläche 3 in Richtung der in Fig. 2 eingetragenen Pfeile 5 belastet wird.
Im einzelnen ist die Gelenkverbindung der Stegteile 1.1, 1.2 von Gelenkzapfen 6 am einen Stegteil 1.1 und von Haken 7 am anderen Stegteil 1.2 gebildet, wobei die Haken 7 an den Gelenkzapfen 6 ein- und ausgehängt werden können. Die Gelenkzapfen 6 sind miteinander und mit der Gelenkachse 2 koaxial angeordnet und liegen, gesehen von der Seite der Fahrfläche 3 her, mit einem in Fig. 2 mit 11 bezeichneten Abstand frei vor dem Ende des sie tragenden Stegteils 1.1, so dass die Haken 7 von oben her an den Gelenkzapfen 6 eingehängt, bzw. nach oben hin ausgehängt werden können, wenn die Stegteile 1.1, 1.2 in Richtung des in Fig. 2 eingezeichneten Pfeiles 8 zueinander verschwenkt sind.
In der in der Zeichnung dargestellten gestreckten Lage der Stegteile 1.1, 1.2, in der die Stegteile mit ihren Anschlägen 4 aneinander liegen, umgreifen die Haken 7 die Gelenkzapfen 6 bis auf deren von der Fahrfläche 3 abgewandte Unterseite, also mit einem Umschlingungswinkel von mehr als 90 DEG , jedoch höchstens 180 DEG , so dass in Verbindung mit den Anschlägen 4 die beiden Stegteile 1.1, 1.2 aneinander verriegelt sind und nur erst wieder voneinander ausgehängt werden können, wenn sie zuvor in Richtung des Pfeiles 8 gegeneinander verschwenkt worden sind.
Im Ausführungsbeispiel sind die Anschläge 4 unmittelbar von den einander zugewandten Stirnseiten der Stegteile 1.1, 1.2 gebildet. Die Haken 7 bzw. Gelenkzapfen 6 sind auf beiden Längsseiten der Stegteile 1.1, 1.2 vorgesehen. Die Gelenkzapfen 6 sind jeweils zwischen zwei über die Stirnseite des sie tragenden Stegteils 1.1 vorstehenden Wangen 9 angeordnet. Diese Wangen 9 und die Haken 6 sind an ihre jeweiligen Stegteile 1.1, 1.2 auf deren Unterseite mit Flanschen 10 angeschlossen, so dass die Querabmessung der Stegteile durch die Wangen 9 und Haken 6 nicht vergrössert wird.
The invention relates to a loading board with at least two web parts which can be connected to one another lengthwise, the articulated axis running parallel to the driving surface and transversely to the longitudinal direction of the web parts, and stops arranged on both web parts eccentrically to the articulated axis on the side of the driving surface, which are in the extended direction Position the web parts against each other and prevent the loading dock from buckling around the hinge axis in the event of a load.
Such loading docks are widely known and are used when loading or unloading trucks, for example, as an inclined plane or as a bridge for driving with transport carts. The formation of these loading docks from at least two web parts offers the possibility of disassembling the loading web for carrying on the truck and being able to handle the web parts individually. In a loading dock of this type known from DE-OS 3 034 059, the two web parts are provided at their mutually facing ends with a joint projection on the one hand or a joint shell receiving the joint projection on the other hand, the joint projection and the joint shell extending over the entire width of the web parts extend so that for assembly or
Disassembly of the loading board, the two web parts have to be pushed or pulled apart across their full width dimension transversely to the web longitudinal direction, which requires laborious work, since the two web parts easily jam against each other with such handling.
The invention has for its object to design a loading dock of the type mentioned in such a way that the web parts can be easily and quickly connected to one another and separated again.
This object is achieved according to the invention in that the articulated connection of the web parts is formed by articulated pegs coaxial with one another and with the articulated axis on one web part and by hooks which can be hung on the articulated pin on the other web part, wherein - as seen from the side of the driving surface, the pivot pins lie freely in front of the end of the web part carrying them and the hooks encompass the pivot pins down to the underside thereof when the web parts lie against one another with the stops.
The progress achieved by the invention is that in the loading web according to the invention the hook connection between the web parts enables the web parts to be attached and detached easily and quickly, for which purpose the web parts can only be pivoted somewhat from one another from their extended position , so that the hooks reach behind the hinge pins when hanging in and can be released from the hinge pins when unhooking. Only in the stretched position of the two web parts, when their stops are against each other, is the hook connection secured against separation of the two web parts by the hooks looping around the hinge pins sufficiently far down to their underside.
In particular, a preferred embodiment is characterized in that the stops are formed by the mutually facing end faces of the web parts and the hooks or pivot pins are provided on both longitudinal sides of the web parts, the pivot pins each being arranged between two cheeks projecting over the end face of the web part carrying them are. The cheeks and the hooks are suitably flanged to the web parts on their underside.
The invention is explained in more detail below using an exemplary embodiment shown in the drawing; show it:
1 shows a loading dock in use on a motor vehicle,
2 shows the detail designated II in FIG. 1, on an enlarged scale, partly in section,
Fig. 3 shows the subject of Fig. 2 in a view from below in the direction of arrow III.
The charging web 1 shown in the drawing consists of two web parts 1.1, 1.2 which are detachably interconnected in length. The connection is articulated, the articulation axis 2 running parallel to the running surface 3 and transversely to the longitudinal direction of the web parts 1.1, 1.2. On both web parts 3 stops 4 are arranged eccentrically to the hinge axis 2 and in relation to the hinge axis on the side of the driving surface, which come into abutment in the stretched position of the web parts 1.1, 1.2 shown in the drawing, and a buckling of the loading web 1 around them Prevent hinge axis 2 when the loading board on the driving surface 3 is loaded in the direction of the arrows 5 shown in FIG. 2.
In detail, the articulated connection of the web parts 1.1, 1.2 is formed by articulated pins 6 on one web part 1.1 and by hooks 7 on the other web part 1.2, the hooks 7 being able to be attached and detached to the articulated pins 6. The hinge pins 6 are arranged coaxially with one another and with the hinge axis 2 and, viewed from the side of the driving surface 3, lie freely at a distance designated by 11 in FIG. 2 in front of the end of the web part 1.1 carrying them, so that the hooks 7 of can be suspended from the top of the hinge pin 6 or can be removed from the top when the web parts 1.1, 1.2 are pivoted relative to one another in the direction of the arrow 8 shown in FIG. 2.
In the stretched position of the web parts 1.1, 1.2 shown in the drawing, in which the web parts abut against one another with their stops 4, the hooks 7 encompass the pivot pins 6 except for their underside facing away from the driving surface 3, that is to say with a wrap angle of more than 90 DEG, but at most 180 DEG, so that in connection with the stops 4, the two web parts 1.1, 1.2 are locked together and can only be unhooked from each other again if they have previously been pivoted in the direction of arrow 8.
In the exemplary embodiment, the stops 4 are formed directly by the mutually facing end faces of the web parts 1.1, 1.2. The hooks 7 and pivot pins 6 are provided on both long sides of the web parts 1.1, 1.2. The pivot pins 6 are each arranged between two cheeks 9 projecting over the end face of the web part 1.1 carrying them. These cheeks 9 and the hooks 6 are connected to their respective web parts 1.1, 1.2 on their underside with flanges 10, so that the transverse dimension of the web parts is not enlarged by the cheeks 9 and hooks 6.