Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Texturieren von Filamenten oder Multifilamenten, mit zumindest zwei Kanälen, die in einem bestimmbaren Winkel zum Fadenlauf angeordnet sind, bei der durch die Kanäle erhitzte Druckluft auf den Faden gebracht wird, so dass sich in einem weiteren Bearbeitungsvorgang aus dem Faden ein Pfropfen bildet, der in bekannter Weise anschliessend über eine Kühltrommel auseinandergezogen und aufgespult wird.
Es ist allgemein üblich, ein Filament oder ein Multifilament zu texturieren oder zu kräuseln, so dass das Material ein grösseres Füllvolumen bekommt und je nach dem Anwendungswunsch bestimmte Eigenschaften bekommt.
Zu diesem Zweck werden seit langer Zeit sogenannte Texturierdüsen verwendet, die zwischen zwei Maschi nenbauhälften den Faden aufnehmen und unter Einwirkung einer entsprechenden Temperatur in einer integrierten Baugruppe zusammengestaucht wird. Zu diesem Zweck wird durch Einspeisekanäle erwärmte Luft zugeführt.
Es ist schon erkannt worden, dass die Einspeisekanäle im wesentlichen V-förmig auf den Faden zulaufen sollten, so dass das gelieferte Filament nicht an einem Einlauf in die Texturierdüse gehindert wird. Nun hat es sich aber in der Praxis gezeigt, dass das angelieferte Filament durch unter Umständen herausstehende Fibrillen den Verarbeitungsprozess vor und in der eigentlichen Texturierdüse erschweren können. Es wurde daher als wünschenswert angesehen, dass die unter Umständen abstehenden Fibrillen eingebunden werden, bevor sie in die Düse gelangen. Der Erfindung liegt demnach der erfinderische Gedanke zugrunde, dem angelieferten Filament einen Drall auf dem Weg zur Düse mitzugeben, um dadurch zu gewährleisten, dass ein einheitliches Filament in die Düse einläuft.
Durch eine asymmetrische Anordnung der Luftzufuhrkanäle kann erreicht werden, dass der Faden vor dem Einlauf in die Düse tordiert wird und somit abstehende Fibrillen eingebunden werden und den Bearbeitungsvorgang nicht mehr erschweren können. Zu diesem Zweck wäre auf verschiedene Vorgehensweisen zurückzugreifen. Zum einen lassen sich die Kanäle derart anordnen, dass zumindest einer der Kanäle dezentral in bezug auf die Fadenachse angeordnet ist. Der Faden bekommt somit in bezug auf seine Längsachse ein Drehmoment, das naturgemäss zu einer Fadendrehung führt und somit die ausgebrochenen Fibrillen einbindet und eine weitere Verarbeitung erleichtert. Generell muss durch eine entsprechende Geometrie der Zufuhrkanäle dafür gesorgt werden, dass zumindest ein Kanal im Betrieb eine Kraftkomponente auf den Umfang des Fadens erzeugt. Dieses kann in verschiedenster Art und Weise geschehen.
In einfachster Weise lässt sich die gewünschte Wirkung dadurch erreichen, dass die Einmündungen der diametral gegenüberliegend angeordneten Kanäle derart angeordnet sind, dass ein Kanal dezentral auf den Fadenumfang trifft. Bei einer derartigen Anordnung ergibt sich automatisch die Wirkung, dass der Faden um seine eigene Achse gedreht wird, wobei die Intensität der Drehung unmittelbar von den Kanaleinmündungen abhängt. Ferner ist es denkbar, dass die Kanäle senkrecht auf den Faden treffen und dass in zumindest in einem Kanal Mittel zur Erzeugung einer Kraftkomponente in Umfangsrichtung des Fadens vorgesehen sind. Diese Mittel können in verschiedener Art und Weise ausgebildet sein. Beispielsweise kann das Mittel als Vorsprung ausgebildet sein.
Andererseits ist es denkbar, eine Drehung des Fadens dadurch zu erzeugen, dass man in einem der Luftzufuhrkanäle eine oder mehrere Ausnehmungen einbringt, die für eine entsprechende Torsion sorgen.
Die Erfindung wird nun näher anhand der beispielhaften Ausführungen erläutert, die in den Figuren der Zeichnungen dargestellt sind. Es zeigt:
Fig. 1 eine Texturierdüse nach dem Stand der Technik,
Fig. 2 eine schematische Darstellung einer Einrichtung mit einer Düse nach Fig. 1,
Fig. 3 eine erste Veränderung der Düse nach Fig. 1, um eine Düse nach dieser Erfindung zu ergeben,
Fig. 4 eine zweite solche Veränderung und
Fig. 5 zwei weitere Änderungsmöglichkeiten, um eine Düse nach dieser Erfindung zu erzielen.
In Fig. 1 ist beispielsweise eine klassische Texturierdüse dargestellt, bei der die erwärmte Druckluft V-förmig zugeführt wird, wobei die Düse aus zwei Hälften besteht, die durch entsprechende Verbindungselemente miteinander gekoppelt werden. Die beiden Hälften 1 und 2 sind auseinandergezogen dargestellt, wobei man in der Hälfte 1 einen Einlaufkanal 3 sieht, der über zwei Speisekanäle 4, 5 mit erhitzter Druckluft speisbar ist. Somit läuft der Faden in einer im wesentlichen trichterförmigen Ausnehmung 7 ein und hat eine gewisse Temperatur, die sich ergibt durch den Spinnprozess, und wird schliesslich durch die erwärmte Druckluft aus den Kanälen 8 und 9 beaufschlagt. Die \ffnungen 10, 11, 12 und 13 dienen in Verbindung mit den komplimentären \ffnungen zur Verbindung der Bauteile 1 und 2.
In Fig. 2 ist im wesentlichen das Maschinenteil 1 in der Vorderansicht gezeigt, wobei man die Kanäle 8 und 9 und die Luftzuführung 4 und 5 besser erkennt. Das Prinzip geht also aus dieser Zeichnung besser hervor. Man sieht beispielsweise den durch die erhitzte Druckluft gebildeten Pfropfen 14, der sich im unteren Bereich der Zeichnung befindet. Der Pfropfen wird auf einer Kühltrommel 15 abgewickelt, läuft über eine Umlenkrolle 16 und gelangt schliesslich zu einem nicht dargestellten Spuler.
Wie eingangs schon gesagt besteht der Kern der Erfindung darin, dem Faden 6 einen Drall zu versetzen, wobei das Grundprinzip allerdings erhalten bleibt. Bei der Kanaleinführung nach Fig. 3 erfährt der Faden 6, der sich zwischen den beiden Maschinenbauhälften 1 und 2 befindet, eine Drehung, die dafür sorgt, dass nicht eingebundene Fibrillen eingebunden werden. Dies vereinfacht im wesentlichen den weiteren Verarbeitungsprozess. Bei dem in Fig. 3 dargestellten Ausführungsbeispiel erfährt der Faden 6 eine Drehung im Uhrzeigersinn, wobei sich diese Drehung dadurch ergibt, dass der Einlaufkanal 8 in der Zeichnung gesehen rechts vor der Fadenachse angeordnet ist.
In Fig. 4 sieht man eine weitere Ausführungsform der Grundidee, bei der die Einlaufkanäle 8, 9 diametral gegenüberliegen, aber einen entsprechenden Winkel zueinander haben. Ähnlich wie bei Fig. 3 ergibt sich auf diese Weise ein Drehmoment, das den Faden in Rechtsdrehung versetzt, so dass ein Einbinden der Fibrillen stattfindet. In der Darstellung nach Fig. 4 sind die Maschinenbauhälften 1 und 2 nicht mehr angedeutet.
Schliesslich ist in Fig. 5 in der oberen Hälfte eine Ausführungsform dargestellt, bei der ein Störmittel 17 dafür sorgt, dass die eingespeiste Luft nicht auf das Fadenzentrum trifft. Im unteren Abschnitt der Fig. 5 sind in einem Einspeisekanal Einsätze 18 vorgesehen, die ebenfalls die Wirkung haben, dass der Faden 6 in Drehung versetzt wird.
Generell kann mann also davon ausgehen, dass der Faden grundsätzlich eine Drehung zu erfahren hat, wobei verschiedene Mittel dazu dienen können.
The invention relates to a device for texturing filaments or multifilaments, with at least two channels, which are arranged at a definable angle to the thread path, in which compressed air heated by the channels is brought onto the thread, so that the thread is removed in a further processing operation forms a plug, which is then pulled apart and wound up in a known manner via a cooling drum.
It is common practice to texturize or crimp a filament or a multifilament so that the material has a larger filling volume and certain properties depending on the application.
For this purpose, so-called texturing nozzles have been used for a long time, which take up the thread between two machine building halves and are compressed in an integrated assembly under the action of a corresponding temperature. For this purpose, heated air is supplied through feed channels.
It has already been recognized that the feed channels should run onto the thread essentially in a V-shape, so that the supplied filament is not prevented from entering the texturing nozzle. However, it has now been shown in practice that the supplied filament can make the processing process before and in the actual texturing nozzle more difficult due to protruding fibrils. It was therefore considered desirable that the possibly protruding fibrils be bound before they get into the nozzle. The invention is therefore based on the inventive idea of giving the supplied filament a twist on the way to the nozzle in order to ensure that a uniform filament runs into the nozzle.
An asymmetrical arrangement of the air supply channels means that the thread is twisted before it enters the nozzle, so that protruding fibrils are integrated and can no longer complicate the machining process. Various approaches would have to be used for this purpose. On the one hand, the channels can be arranged such that at least one of the channels is arranged decentrally with respect to the thread axis. The thread thus receives a torque with respect to its longitudinal axis, which naturally leads to a thread rotation and thus integrates the broken-out fibrils and facilitates further processing. In general, an appropriate geometry of the feed channels must ensure that at least one channel generates a force component on the circumference of the thread during operation. This can be done in a variety of ways.
The desired effect can be achieved in a very simple manner in that the openings of the diametrically opposed channels are arranged in such a way that a channel hits the thread circumference in a decentralized manner. With such an arrangement, the result is automatically that the thread is rotated about its own axis, the intensity of the rotation being directly dependent on the channel openings. Furthermore, it is conceivable that the channels meet the thread perpendicularly and that means for generating a force component in the circumferential direction of the thread are provided in at least one channel. These means can be designed in various ways. For example, the means can be designed as a projection.
On the other hand, it is conceivable to generate a rotation of the thread by making one or more recesses in one of the air supply channels, which provide for a corresponding torsion.
The invention will now be explained in more detail with reference to the exemplary embodiments which are shown in the figures of the drawings. It shows:
1 is a texturing nozzle according to the prior art,
2 shows a schematic representation of a device with a nozzle according to FIG. 1,
3 shows a first modification of the nozzle of FIG. 1 to give a nozzle according to this invention,
Fig. 4 shows a second such change and
Fig. 5 shows two other possible changes to achieve a nozzle according to this invention.
1 shows, for example, a classic texturing nozzle in which the heated compressed air is supplied in a V-shape, the nozzle consisting of two halves which are coupled to one another by corresponding connecting elements. The two halves 1 and 2 are shown pulled apart, with half 1 showing an inlet channel 3 which can be fed with heated compressed air via two feed channels 4, 5. The thread thus runs into an essentially funnel-shaped recess 7 and has a certain temperature, which results from the spinning process, and is finally acted upon by the heated compressed air from the channels 8 and 9. Openings 10, 11, 12 and 13 are used in conjunction with the complementary openings to connect components 1 and 2.
In Fig. 2 the machine part 1 is essentially shown in the front view, wherein the channels 8 and 9 and the air supply 4 and 5 can be seen better. The principle is better from this drawing. One can see, for example, the plug 14 formed by the heated compressed air, which is located in the lower area of the drawing. The plug is unwound on a cooling drum 15, runs over a deflection roller 16 and finally arrives at a winder (not shown).
As already mentioned at the beginning, the essence of the invention is to impart a twist to the thread 6, although the basic principle is retained. 3, the thread 6, which is located between the two machine halves 1 and 2, undergoes a rotation which ensures that non-bound fibrils are bound. This essentially simplifies the further processing process. In the exemplary embodiment shown in FIG. 3, the thread 6 undergoes a clockwise rotation, this rotation resulting from the fact that the inlet channel 8 is arranged on the right in front of the thread axis, as seen in the drawing.
4 shows a further embodiment of the basic idea, in which the inlet channels 8, 9 are diametrically opposite, but have a corresponding angle to one another. Similar to FIG. 3, this produces a torque that turns the thread clockwise, so that the fibrils are integrated. 4, the machine halves 1 and 2 are no longer indicated.
Finally, an embodiment is shown in FIG. 5 in the upper half, in which a disruptive means 17 ensures that the fed-in air does not hit the thread center. In the lower section of FIG. 5, inserts 18 are provided in a feed channel, which also have the effect that the thread 6 is set in rotation.
In general, one can assume that the thread basically has to undergo a twist, although various means can be used.