Die Erfindung betrifft einen Lagerkörper für Gelenkarmmarkisen gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Bei derartigen Gelenkarmmarkisen ist es üblich, sogenannte kombinierte Lagerkörper zu benützen, die sowohl eine Befestigung an der Decke als auch an der Wand ermöglichen. Zum Einsetzen der Befestigungsschrauben sind in den entsprechenden Lagerplatten des Lagerkörpers ausschliesslich runde, ovale oder längliche Befestigungslöcher vorgesehen, so dass bei der Montage einer Markise mindestens zwei Monteure, d.h. an jedem Markisenende einer, zur Verfügung stehen müssen.
Es ist auch ein relativ grosser Zeitaufwand für die Montage erforderlich, da für die Befestigung der Markise entsprechend genaue Markierungen am Mauerwerk einzuhalten sind, wobei insbesondere bei Lagerplatten mit Rundlöchern, wo ein minimaler Toleranzbereich vorhanden ist, die Monteure üblicherweise die zusammengerollte Markise vom Boden abheben und an die vorgesehene Befestigungsstelle ansetzen müssen, um die in den Lagerplatten vorgesehenen Befestigungslöcher am Mauerwerk anzuzeichnen und die Markise nachfolgend wieder auf den Boden abzulegen. Nach dem Bohren der Dübellöcher für die Befestigungsschrauben im Mauerwerk, wird die zusammengerollte Markise von neuem vom Boden abgehoben, mit den Lagerplatten über die Dübellöcher gehalten, die Befestigungsschrauben durch die Lagerplatten hindurchgeführt und fixiert.
Ein allgemeiner Mangel der Balkonmarkisen ohne Tragrohr, entsteht oft durch Höhendifferenzen der Gelenkarme, die durch ungleiche Lagerhöhen und/oder durch beispielsweise unebene Beton-Lagerflächen, vor allem bei einer Lagerung unterhalb einer unebenen Betonplatte (Decke) verursacht werden.
Abgesehen von der optischen Ungleichmässigkeit derartiger Höhenunterschiede bei den Gelenkarmen, sind damit auch weitere Nachteile verbunden, wie Schwergängigkeit beim Ausfahren der Gelenkarme und eventuelles Verklemmen derselben. Die beschriebenen Ungleichheiten müssen durch die Monteure durch zwischen Lagerplatte und Mauerwerk einlegbare Unterlagsplättchen, beispielsweise Metallplättchen und dgl. ausgeglichen werden.
Da die Lagerkörper antriebsseitig und am entgegengesetzten Ende der Markise als ein Stoffwalzen-Endlager unterschiedliche Ausführungen aufweisen und damit paarweise hergestellt werden müssen, ist damit auch eine entsprechend grössere Lagerhaltung erforderlich.
Es ist Aufgabe der Erfindung, einen Lagerkörper ohne Tragrohr zu schaffen, der einheitlich, sowohl antriebsseitig als auch als ein Stoffwalzen-Endlager verwendbar und die Befestigung am Mauerwerk so auszubilden und zu vereinfachen ist, dass die Montage lediglich von einem Monteur ohne zusätzliche Unfallgefahr möglich ist. Gleichzeitig sollen auch eventuelle Höhendifferenzen der Gelenkarme, beispielsweise durch unebenes Mauerwerk, auf eine einfache Weise behoben werden können.
Die vorgenannte Aufgabe wird erfindungsgemäss durch die kennzeichnenden Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst. Weitere Ausbildungen gehen aus den abhängigen Ansprüchen hervor.
Nachdem die mit Unterlegscheiben versehenen Befestigungsschrauben im Mauerwerk vor der eigentlichen Befestigung der Markise an den vormarkierten Stellen mit Abstand zum Mauerwerk verankert wurden und die zusammengerollte Markise auf Ablagen in Höhe der Verankerungs-Dübellöcher bereitgestellt wurde, erfolgt erfindungsgemäss in einem sogenannten EIN-SCHRAUBEN-SYSTEM die eigentliche Befestigung der Markise, wobei alle damit verbundenen Arbeiten von lediglich einem Monteur ausgeführt werden.
Die zusammengerollte Markise wird an einer Seite der Markise mit dem offenen, axial in Richtung der Markise verlaufenden Schlitz, beispielsweise bei einer Befestigung an einer Decke über den sowohl in der horizontalen als auch in der vertikalen Lagerplatte verlaufenden Führungsschlitz mit der Schrauben-Aussparung über die dazu passende, mit einer Unterlegscheibe versehene Befestigungsschraube eingefahren und eingehängt. Eine Verschiebung der Markise auf der Befestigungsschraube wird durch einen im Führungsschlitz nach unten angeordneten Ansatz verhindert. Analog dazu erfolgt ein Einfahren und Aufhängen an der anderen Markisenseite.
Noch einfacher gestaltet sich die Befestigung der Markise an einer Wand, indem der vertikal nach unten offene Schlitz, der in eine Schraubenkopf-Aussparung übergeht, in die mit einer Unterlegscheibe versehene Befestigungsschraube eingefahren und eingehängt wird. Auch hierbei ist ein Rückrutschen der Markise unmöglich, da der Schraubenkopf den Axialschlitz von innen abdeckt.
Da der Toleranzbereich für die Axialverschiebung der Markise in den Schlitzen mit +/- 30 mm relativ gross ist, ist eine problemlose Montage der Markise gewährleistet.
Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass durch eine an der horizontal zum Lagerkörper angeordneten Lagerplatte zur Markisen-Innenseite vorgesehene Stellschraube mit einer Gewindemutter, ein Nivellieren der Markise zum symmetrischen Halten und Bewegen der Gelenkarme auf eine einfache Weise vorgenommen wird, wobei Anschläge an der Innenstirnfläche der Gelenkarmgabel ebenfalls dazu beitragen.
Vorteilhaft wirkt sich auch der axial symmetrisch ausgebildete Lagerkörper aus, wodurch für beide Seiten der Markise identische Lagerkörper zur Anwendung kommen, was die Montagearbeiten vereinfacht und die Lagerhaltung entsprechend geringer gehalten werden kann.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt.
Es zeigen:
Fig. 1 eine Seitenansicht einer Gelenkarmmarkise im eingefahrenen Zustand mit einem oben und/oder seitlich befestigbaren Lagerkörper,
Fig. 2 eine perspektivische Darstellung des Lagerkörpers mit einer teilweise veranschaulichten Markise gemäss der Fig. 1,
Fig. 2a eine Hinteransicht einer vertikal zum Lagerkörper angeordneten Lagerplatte gemäss der Fig. 2, und
Fig. 2b eine Draufsicht einer horizontal zum Lagerkörper angeordneten Lagerplatte gemäss der Fig. 2.
An beiden Seiten der Markise 1 werden identische Lagerkörper 10-22 vorgesehen, so dass lediglich eines derselben beschrieben ist.
In Fig. 1 ist eine Gelenkarmmarkise mit dem Bezugszeichen 1 bezeichnet. Ein Lagerkörper 10-22 mit einem aus einem Profilstück gebildeten je eine horizontal und senkrecht dazu fixierter Lagerplatte 11 bzw. 15 ermöglicht eine kombinierte Befestigung der Markise 1 an einer Wand 4 und/oder einer Decke 2 mittels Befestigungsmitteln 5, 6, 12, 12 min . 14, 14 min und/oder 3, 6, 13, 13 min , 17, 14, 14 min , wie in den Fig. 2, 2a und 2b näher beschrieben wird. Ein Nivellieren des bereits an der Decke befestigten Lagerkörpers 10-22 erfolgt durch eine in der horizontalen Lagerplatte 15 angeordnete Stellschraube 18 (nicht dargestellt).
Der Lagerkörper 1022 ist als ein Hohlprofil 10 axial zur Markise 1 symmetrisch ausgebildet, so dass der Lagerkörper 10-22 antriebsseitig und an der dem Antrieb gegenüber liegenden Seite der Markise 1 als ein Stoffwalzen-Endlager verwendbar ist, wodurch nur eine Gussform zur Herstellung der Lagerkörper 10-22 erforderlich ist. Der Lagerkörper 10-22 und die Lageraufnahme 20 für eine Stoffwalze 35 bildet eine Einheit (in Fig. 2 strichliert dargestellt), wobei in den radialen Längsschlitzen 21 der Getriebe-Antriebswinkel der Markise 1 einstellbar ist. Durch Verbindungsschrauben 22 ist am Lagerkörper 10-22 in bekannter Weise ein Stellager 23 mit einer Gelenkarmgabel 24 für die Gelenkarme 28 angeordnet, die ein Saumrohr 30 mit Stoffbefestigung und einem Volant 31 und ein Markisentuch 36 tragen. Eine Einstellschraube 26 dient zur Einstellung des Markisenwinkels.
In der perspektivischen Darstellung des Lagerkörpers 10-22 gemäss Fig. 2 sind die Befestigungsmöglichkeiten des kombinierten Lagerkörpers 10-22 veranschaulicht. Die zur Wand bzw. zur Decke verankerbaren, mit je einer Unterlegscheibe 6 versehenen Befestigungsschrauben 5 bzw. 3 sind im Abstand zum (nicht dargestellten) Mauerwerk angedeutet. Zur Aufnahme der aus der Wand herausragenden Befestigungsschraube 5 ist gemäss Fig. 2 und 2a zum Einhängen der Befestigungsschraube 5 in der senkrecht zum Lagerkörper 10-22 angeordneten Lagerplatte 11 ein in axialer Richtung der Markise 1 verlaufender, nach unten offener Schlitz 12, der in eine Schraubenkopf-Aussparung 12 min übergeht, vorgesehen.
Zur Aufnahme der aus der Decke herausragenden mit Unterlegscheibe 6 versehenen Befestigungsschraube 3, ist gemäss Fig. 1, 2 und 2b in der horizontal zum Lagerkörper 10-22 angeordneten Lagerplatte 15 ein in axialer Richtung der Markise 1 verlaufender, seitlich zum Mauerwerk offener Schlitz 17 vorgesehen, der zum Einhängen der Befestigungsschraube 3 in einen Führungsschlitz 13 mit einer Schraubenkopf-Aussparung 13 min übergeht und in die vertikale Lagerplatte 11 mündet. Zur Sicherung der in der Decke verankerten Befestigungsschraube 3 im axialen Schlitz 17 der horizontalen Lagerplatte 15 ist der Führungsschlitz 13 mit einem nach unten gerichteten Ansatz 16 ausgebildet, so dass ein Abrutschen der Markise 1 von der mit Unterlegscheibe 6 versehenenen Befestigungsschraube 3 unmöglich ist.
Der Lagerkörper 10-22 kann zusätzlich durch in Bohrungen 14 min einsetzbare Befestigungsschrauben 14 im Mauerwerk fixiert werden.
Zur Höhenverstellung des Lagerkörpers 10-22 bei einer Deckenbefestigung ist beidseitig der Markise 1 in der oberen horizontal zum Lagerkörper 10-22 angeordneten mit zur Markisen-Innenseite angeordneten Aussparungen 18 min versehene Lagerplatte 15 eine Stellschraube 18 mit einer Mutter, beispielsweise eine Sechskantmutter, vorgesehen, die zum Nivellieren der Markise 1 dient, wobei zur symmetrischen Halterung, insbesondere der im eingefahrenen Zustand befindlichen Markise 1 für jeden Gelenkarm 28 an der Innenstirnfläche der Gelenkarmgabel 24 des Stellagers 23 Anschläge 25 vorgesehen sind. Die zur Markise-Aussenseite angeordnete Bohrung 14 min kann auch für eine zusätzliche Befestigungsschraube 14 verwendet werden.
Die axial in Richtung der Markise 1 verlaufenden Schlitze 12 bzw. 17 in welche die Befestigungsschrauben 5 bzw. 3 eingefahren und eingehängt werden, ermöglichen eine axiale Verschiebung der Markise 1 in einem relativ grossen Toleranzbereich von +/- 30 mm, so dass die Montage der Markise problemlos vorgenommen werden kann.
Die Betriebsweise der Erfindung sei an Hand von Fig. 2, 2a und 2b näher erläutert.
Die Montage einer derartigen Markise kann in vorteilhafter Weise von nur einem Monteur durchgeführt werden. Anhand einer Bohrloch-Tabelle wird eine Lochlehre, die beispielsweise als eine Holzleiste ausgebildet ist, eingestellt und am Mauerwerk (Wand und/oder Decke) die entsprechenden (nicht dargestellten) Befestigungslöcher angezeichnet, gebohrt und entsprechende Dübel eingeschlagen und die beiden mit Unterlegscheiben 6 versehenen Befestigungsschrauben 5 bzw. 3 soweit eingedreht, dass die Befestigungsschrauben 5, 3 etwa 15 bis 20 mm aus dem Mauerwerk herausragen. Nachfolgend wird die zusammengerollte Markise 1 mit ihren Lagerkörpern 10-22 im Bereich der aus dem Mauerwerk herausragenden Befestigungsschrauben auf Ablagen, beispielsweise auf zwei Bockleitern, bereitgestellt.
Nun wird das eine Markisenende mit dem entsprechenden Schlitz über die beispielsweise aus der Decke vorstehenden Befestigungsschraube 3 eingefahren und angehängt. Der im Führungsschlitz 13 vorgesehene Ansatz 16 verhindert, wie bereits beschrieben, ein Herausrutschen und Herunterfallen der Markise 1. Analog dazu wird das andere Markisenende über den Führungsschlitz 13 und die Schraubenkopf-Aussparung 13 min in den axial in Richtung der Markise 1 verlaufenden Schlitz 17 eingehängt, so dass nun die Markise 1 an zwei Schrauben 3 hängt, die in entsprechender Position angezogen werden.
Bei einer Wandbefestigung erfolgt ein Aufsetzen der Markise 1 mit den Schlitzen 12 und der Schraubenkopf-Aussparung 12 min auf die aus der Wand herausragenden Befestigungsschrauben 5, wobei ebenfalls ein Abrutschen der Markise 1 durch die den Schlitz 12 an der Innenseite überstehenden Köpfe der Befestigungsschrauben 5 mit Unterlegscheiben 6 verhindert wird. Wie bereits beschrieben, kann eine zusätzliche Befestigung mittels der Befestigungsschrauben 14, 14 min erfolgen.
Bei einer Deckenbefestigung können die Bohrungen 14 min an den Markisen-Aussenseiten ebenfalls für zusätzliche Befestigungsschrauben 14 verwendet werden, demgegenüber die Sechskantaussparungen 18 min an den Markisen-Innenseiten dienen - wie bereits beschrieben - für Stellschrauben 18 zum Nivellieren der Markise 1, wobei die an den Innenstirnflächen der Gelenkarmgabeln 24 angeordnete Anschläge 25 eine Zentrierung der Gelenkarme 28 unterstützen.
The invention relates to a bearing body for articulated arm awnings according to the preamble of patent claim 1.
With articulated arm awnings of this type, it is customary to use so-called combined bearing bodies, which allow both attachment to the ceiling and to the wall. To insert the fastening screws, only round, oval or elongated fastening holes are provided in the corresponding bearing plates of the bearing body, so that at least two fitters, i.e. there must be one at each end of the awning.
There is also a relatively large amount of time required for assembly, since correspondingly precise markings on the masonry must be adhered to for attaching the awning, with assemblers usually lifting the rolled-up awning off the floor, especially in the case of bearing plates with round holes, where there is a minimal tolerance range at the intended fastening point in order to mark the fastening holes on the masonry provided in the bearing plates and then to put the awning back on the floor. After drilling the dowel holes for the fastening screws in the masonry, the rolled awning is lifted off the floor again, held with the bearing plates over the dowel holes, the fastening screws are passed through the bearing plates and fixed.
A general lack of balcony awnings without a support tube often arises from differences in height of the articulated arms, which are caused by uneven storage heights and / or, for example, by uneven concrete storage areas, especially when stored below an uneven concrete slab (ceiling).
In addition to the visual non-uniformity of such height differences in the articulated arms, this also has other disadvantages, such as stiffness when extending the articulated arms and possible jamming thereof. The inequalities described must be compensated for by the fitters by means of underlay plates, for example metal plates and the like, which can be inserted between the bearing plate and the masonry.
Since the bearing body on the drive side and at the opposite end of the awning as a roller end bearing have different designs and must therefore be manufactured in pairs, a correspondingly larger stock is required.
It is an object of the invention to provide a bearing body without a support tube, which can be used uniformly, both on the drive side and as a roller end bearing, and to design and simplify the attachment to the masonry so that assembly is only possible by a mechanic without additional risk of accident . At the same time, possible differences in height of the articulated arms, for example due to uneven masonry, should be able to be eliminated in a simple manner.
According to the invention, the aforementioned object is achieved by the characterizing features of patent claim 1. Further training can be found in the dependent claims.
After the fastening screws provided with washers in the masonry were anchored at the pre-marked locations at a distance from the masonry before the awning was actually attached and the rolled awning was provided on shelves at the level of the anchoring dowel holes, according to the invention in a so-called SCREW SYSTEM Actual attachment of the awning, with all associated work being carried out by just one technician.
The rolled awning is on one side of the awning with the open, axially extending in the direction of the awning slot, for example when attaching to a ceiling over the guide slot in both the horizontal and vertical bearing plate with the screw recess over the Appropriate fastening screw provided with a washer inserted and hooked in. A shift of the awning on the fastening screw is prevented by an attachment arranged downwards in the guide slot. Similarly, the other awning is retracted and suspended.
It is even easier to attach the awning to a wall by inserting and hanging the slot, which is vertically open at the bottom and merges into a screw head recess, into the mounting screw provided with a washer. Here, too, the awning cannot slip back, since the screw head covers the axial slot from the inside.
Since the tolerance range for the axial displacement of the awning in the slots is relatively large with +/- 30 mm, problem-free assembly of the awning is guaranteed.
Another advantage is that a leveling of the awning for symmetrically holding and moving the articulated arms is carried out in a simple manner by an adjusting screw provided on the bearing plate arranged horizontally to the inside of the awning with a threaded nut, with stops on the inner end face of the Articulated arm fork also contribute.
The axially symmetrical bearing body also has an advantageous effect, as a result of which identical bearing bodies are used for both sides of the awning, which simplifies the assembly work and can keep the storage correspondingly lower.
In the drawing, an embodiment of the invention is shown.
Show it:
1 is a side view of an articulated arm awning in the retracted state with an upper and / or laterally attachable bearing body,
2 is a perspective view of the bearing body with a partially illustrated awning according to FIG. 1,
2a shows a rear view of a bearing plate arranged vertically to the bearing body according to FIG. 2, and
2b is a plan view of a bearing plate arranged horizontally to the bearing body according to FIG. 2nd
Identical bearing bodies 10-22 are provided on both sides of the awning 1, so that only one of them is described.
In Fig. 1, an articulated arm awning is designated by the reference numeral 1. A bearing body 10-22 with a horizontally and perpendicularly fixed mounting plate 11 or 15 formed from a profile piece enables a combined fastening of the awning 1 to a wall 4 and / or a ceiling 2 by means of fastening means 5, 6, 12, 12 min . 14, 14 min and / or 3, 6, 13, 13 min, 17, 14, 14 min, as is described in more detail in FIGS. 2, 2a and 2b. A leveling of the bearing body 10-22 already fastened to the ceiling takes place by means of an adjusting screw 18 (not shown) arranged in the horizontal bearing plate 15.
The bearing body 1022 is designed as a hollow profile 10 axially symmetrical to the awning 1, so that the bearing body 10-22 on the drive side and on the opposite side of the awning 1 from the drive can be used as a roller end bearing, whereby only one mold for producing the bearing body 10-22 is required. The bearing body 10-22 and the bearing receptacle 20 for a fabric roller 35 form a unit (shown in dashed lines in FIG. 2), the gear drive angle of the awning 1 being adjustable in the radial longitudinal slots 21. By means of connecting screws 22, a positioning bearing 23 with an articulated arm fork 24 for the articulated arms 28 is arranged on the bearing body 10-22 in a known manner, which supports a hem pipe 30 with fabric fastening and a valance 31 and an awning cloth 36. An adjusting screw 26 is used to adjust the awning angle.
The perspective illustration of the bearing body 10-22 according to FIG. 2 illustrates the fastening options of the combined bearing body 10-22. The fastening screws 5 and 3 which can be anchored to the wall or to the ceiling and each provided with a washer 6 are indicated at a distance from the masonry (not shown). 2 and 2a for hanging the fastening screw 5 in the bearing plate 11 arranged perpendicular to the bearing body 10-22, a slot 12 which runs in the axial direction of the awning 1 and which is open at the bottom and which is open in a Screw head recess passes 12 min, provided.
1, 2 and 2b, in the bearing plate 15 arranged horizontally to the bearing body 10-22, a slot 17 is provided in the axial direction of the awning 1 and is open laterally to the masonry , which merges into a guide slot 13 with a screw head recess 13 min for hanging the fastening screw 3 and opens into the vertical bearing plate 11. To secure the fastening screw 3 anchored in the ceiling in the axial slot 17 of the horizontal bearing plate 15, the guide slot 13 is formed with a downward projection 16, so that the awning 1 cannot slide off the fastening screw 3 provided with a washer 6.
The bearing body 10-22 can additionally be fixed in the masonry by means of fastening screws 14 which can be inserted in bores 14 min.
For adjusting the height of the bearing body 10-22 in the case of a ceiling fastening, an adjusting screw 18 with a nut, for example a hexagon nut, is provided on both sides of the awning 1 in the upper bearing plate 15 arranged horizontally to the bearing body 10-22 and provided with recesses 18 min to the inside of the awning, which is used for leveling the awning 1, 23 stops 25 being provided for each articulated arm 28 on the inner end face of the articulated arm fork 24 of the positioning bearing for symmetrical mounting, in particular the awning 1 in the retracted state. The bore 14 min arranged to the outside of the awning can also be used for an additional fastening screw 14.
The slots 12 and 17, which extend axially in the direction of the awning 1 and into which the fastening screws 5 and 3 are inserted and suspended, enable the awning 1 to be axially displaced within a relatively large tolerance range of +/- 30 mm, so that the assembly of the Awning can be made easily.
The mode of operation of the invention will be explained in more detail with reference to FIGS. 2, 2a and 2b.
The assembly of such an awning can advantageously be carried out by only one technician. Using a drill hole table, a hole gauge, which is designed, for example, as a wooden strip, is set and the corresponding fastening holes (not shown) are marked, drilled and corresponding dowels marked on the masonry (wall and / or ceiling) and the two fastening screws provided with washers 6 5 or 3 screwed in until the fastening screws 5, 3 protrude about 15 to 20 mm from the masonry. The rolled-up awning 1 with its bearing bodies 10-22 is subsequently provided on shelves, for example on two fixed ladders, in the area of the fastening screws protruding from the masonry.
Now the one awning end with the corresponding slot is inserted and attached via the fastening screw 3 protruding from the ceiling, for example. As already described, the projection 16 provided in the guide slot 13 prevents the awning 1 from slipping out and falling down. Similarly, the other end of the awning is hooked into the slot 17 running axially in the direction of the awning 1 via the guide slot 13 and the screw head recess 13 min , so that the awning 1 now hangs on two screws 3, which are tightened in the appropriate position.
In the case of a wall attachment, the awning 1 with the slots 12 and the screw head cutout are placed on the fastening screws 5 protruding from the wall for 12 minutes, whereby the awning 1 also slides off due to the heads of the fastening screws 5 protruding from the slot 12 on the inside Washers 6 is prevented. As already described, additional fastening can be carried out by means of the fastening screws 14, 14 min.
In the case of ceiling fastening, the holes 14 min on the outside of the awning can also be used for additional fastening screws 14, whereas the hexagon recesses 18 min on the inside of the awning serve - as already described - for set screws 18 for leveling the awning 1, the on the Stops 25 arranged on the inner end faces of the articulated arm forks 24 support centering of the articulated arms 28.