Die Erfindung betrifft ein System zur gesteuerten Förderung von mit Transportgut gefüllten Behältern an beliebige Zielstationen, an welchen eine teilweise oder vollständige Leerung der Behälter erfolgt.
Derartige Fördersysteme sind heute für den innerbetrieblichen Materialtransport weit verbreitet, wobei als Beispiele für Anwender neben der Industrie noch Banken, Versicherungen, Krankenhäuser, Bibliotheken und kommunale Institutionen zu nennen sind. Je nach der Antriebsart der Behälter unterscheidet man zwischen Selbstfahrbehältern mit einem angetriebenen Fahrwerk und sogenannten Power-and-Free-Systemen, mit durch eine Transportkette angetriebenen Behältern. In vielen Anwendungsfällen erfolgt die Beladung und die Leerung der Behälter von Hand, insbesondere dann, wenn pro Behälter nur ein Gegenstand, beispielsweise ein Buch in einer Bibliothek oder ein Träger mit Laborproben in einem Spital, transportiert wird.
Ein anderes Anwendungsgebiet für Fördersysteme der genannten Art sind Einrichtungen, bei denen an den Zielstationen eine Feinsortierung des Inhalts der Behälter nach beispielsweise Kundenadressen, Auftragsnummern, oder dergleichen erfolgt. Beispiele für diese Anwendung sind auf dem Gebiet der Grossversandhäuser, der Verlage, der Arzneimittel- und Kosmetikhersteller und der Foto-Grosslabors zu finden.
In Foto-Grosslabors werden nach der Bearbeitung des Auftrags die Negative und die Kopien an Endverarbeitungsplätzen in eine Fototasche gefüllt, die Fototaschen werden codiert und anschliessend erfolgt eine automatische Auftragsverrechnung und Auftragssortierung der einzelnen Fototaschen, wobei diese nach mehreren hundert Kundenadressen sortiert werden. Alternativ ist auch eine Direktverrechnung möglich, wobei die entsprechende Codierung entfällt. Der Einsatz des Fördersystems erfolgt hier beispielsweise zwischen den Endverarbeitungsplätzen und der Sortieranlage, wobei jeder Behälter mehrere Fototaschen transportiert, die in der Regel für verschiedene Kunden bestimmt sind.
Durch die Erfindung soll nun ein Fördersystem der eingangs genannten Art angegeben werden, welches eine automatisierte Feinsortierung des Inhalts der Behälter ermöglicht. Dabei liegt eine der zu lösenden Aufgaben beim Entlademechanismus für die Behälter. Denn einerseits erfordert eine derartige automatische Feinsortierung einen individuell ansteuerbaren Entlademechanismus für jeden Behälter, andererseits stellt aber der Entlademechanismus einen ganz wesentlichen Kostenfaktor dar.
Die gestellte Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass im Bereich der Zielstationen eine Fördereinrichtung mit individuellen Förderorganen für die Behälter vorgesehen ist und dass jedes Förderorgan einen Entlademechanismus für die Behälter aufweist.
Die Fördereinrichtung mit den individuellen Förderorganen im Bereich der Zielstationen eröffnet die Möglichkeit, die Förderung in der Sortieranlage von derjenigen zwischen Endverarbeitungsplatz und Sortieranlage zu entkoppeln, was eine Optimierung beider Fördersysteme mit ihren teils unterschiedlichen Anforderungen und Aufgaben ermöglicht. Die Anzahl der individuellen Förderorgane kann einen Bruchteil derjenigen der Behälter betragen, so dass der Einbau des Entlademechanismus in die Förderorgane eine wesentliche Kostenreduktion mit sich bringt. Da die Behälter nicht mehr mit einem Entlademechanismus versehen sind, wird ihr Handling wesentlich vereinfacht und sie sind weniger störungsanfällig.
Letzteres ist von wesentlicher Bedeutung, wenn man an Systeme denkt, wo die Behälter irgendwo abgestellt werden, oder wo die Behälter sogenannte Palettenboxen sind, die beispielsweise aus einem Zwischenlager angeliefert werden.
Nachstehend wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels und der Zeichnungen näher erläutert; dabei zeigt:
Fig. 1 eine schematische Gesamtdarstellung eines erfindungsgemässen automatischen Beschikkungs-, Förder- und Feinsortiersystems für Foto-Grosslabors,
Fig. 2 eine perspektivische Darstellung eines Transportbehälters an einem geeigneten Transportsystem,
Fig. 3 eine perspektivische Darstellung eines Transportbehälters auf einem individuellen Förderorgan; und
Fig. 4 eine schematische Darstellung des Einlaufs der Transportbehälter in die Zielstation.
Das in Fig. 1 dargestellte Beschickungs-, Förder-und Feinsortiersystem für Foto-Grosslabors besteht aus den drei Subsystemen Endverarbeitung EV, Sortierstation SO und Transporteinrichtung TE zwischen Endverarbeitung EV und Sortierstation SO. In der Endverarbeitung werden an einzelnen Arbeitsplätzen AP kundenspezifisch codierte Taschen mit den zugehörigen Negativen und Papierbildern gefüllt und verrechnet beziehungsweise auftragsspezifisch codiert; die codierten Gesamtdaten werden maschinell gelesen und einem das ganze System steuernden Rechner zugeführt.
Die Abwicklung der Kopierarbeiten wird hier nicht näher beschrieben; es wird in diesem Zusammenhang auf die DE-C 2 526 639 und auf den in dieser Patentschrift diskutierten Stand der Technik verwiesen.
Die Arbeitsplätze AP weisen ausserdem je einen Behälterabfülladapter 1 auf, mit welchem aus einer Umladestation UL angelieferte leere Transportbehälter 2 gefüllt werden. Wie insbesondere Fig. 3 entnommen werden kann, weisen die boxenartigen Behälter 2 eine Mehrzahl von Fächern FA für je eine Fototasche auf. Die Anzahl der Fächer ist beliebig und kann im Grenzfall auch gleich 1 sein. Jeder Behälter 2 ist mit einer maschinenlesbaren Codierung versehen, und es sind ausserdem Vorkehrungen getroffen, dass beim Füllen der Behälter 2 die Belegung der einzelnen Fächer in den Rechner transferiert wird. Es ist also im Rechner gespeichert, welchen kundenspezifischen Code die in einem bestimmten Fach eines bestimmten Behälters 2 abgelegte Fototasche trägt.
Diesem kundenspezifischen Code ist in der Sortierstation SO eine bestimmte Sortierzelle zugeordnet, und der betreffende Behälter 2 wird automatisch dieser Sortierzelle so zugeführt, dass diese mit der entsprechenden Fototasche beschickt wird.
Die leeren Behälter 2 gelangen aus der Umladestation UL auf ein erstes, in Richtung des Pfeiles A angetriebenes Transportband 3 und von diesem, eventuell unter Zwischenschaltung eines Behälterlifts 4, auf an den Arbeitsplätzen AP vorbei zu einem zweiten Transportband 5 führende Förderbänder 6. Das zweite Transportband 5 übernimmt von den Förderbändern 6 die vollen Behälter 2 und transportiert diese in Richtung des Pfeiles B in eine Umladestation UV, welche gegebenenfalls einen Behälterlift aufweist.
Wie Fig. 1 zu entnehmen ist, ist um die Endverarbeitung EV herum die Transporteinrichtung TE geführt, welche dazu dient, die vollen Behälter 2 von der Umladestation W zur Sortierstation SO und die leeren Behälter 2 von der Sortierstation SO zur Umladestation UL zu transportieren. Es ist ersichtlich, dass die Transporteinrichtung TE nicht in der dargestellten Art angeordnet sein muss; wesentlich ist, dass die Umladestationen UL und UV und die Sortierstation SO bedient werden.
Mit der Transporteinrichtung TE sind in der Regel grössere Distanzen zwischen verschiedenen Räumen zu überwinden, die sogar in verschiedenen Etagen angeordnet sein können. Im letzteren Fall kommen an geeignete Stellen, beispielsweise bei den Umladestationen UL und UV paternosterartige Behälteraufzüge zum Einsatz. Die Transporteinrichtung TE enthält geeignete Träger für die Behälter 2, das sind entweder autonom angetriebene Förderwagen oder solche im sogenannten Power and Free-System, das ist ein Antrieb mit einer Art Antriebskette. Beide Systeme sind an sich bekannt und werden hier nicht näher erläutert.
Wie Fig. 2 zu entnehmen ist, ist die Transporteinrichtung TE ein Einschienenbahn-System mit Profilschienen 7, in welchen Förderwagen 8 geführt sind. Die Förderwagen 8 haben ein Fahrgestell und einen an diesem befestigten Tragarm, welcher von einer Stirnseite her von oben über einen Behälter 2 gleitet und dabei entsprechende Halteleisten oder Haltenasen 9 an den Seitenflächen der Behälter 2 untergreift. Das Fahrgestell der Förderwagen 8 besitzt vorzugsweise einen Motor, welcher durch in der Profilschiene 7 eingelassene Stromschienen mit Strom versorgt wird. Eine weitere Stromschiene dient der Steuerung.
Die Transporteinrichtung TE gibt in der Umladestation UL die leeren Behälter 2 ab und übernimmt in der Umladestation UV die vollen. In Laufrichtung der jeweiligen Transporteinrichtung vor den Umladestationen befindet sich jeweils ein Pufferspeicher, also vor der Umladestation UL ein Pufferspeicher P1 für leere Behälter, und vor der Umladestation UV ein Pufferspeicher P2 für leere Förderwagen 8 und ein Pufferspeicher P3 für volle Behälter 2.
Es ist ersichtlich, dass an den Umladestationen UL und UV jeweils eine Behälterübergabe zwischen den Subsystemen Transporteinrichtung TE und Endverarbeitung EV bzw. umgekehrt, stattfindet. Ähnliche Umladestationen sind zwischen den Subsystemen Transporteinrichtung TE und Sortierstation SO vorgesehen, und zwar eine Übergabestelle SE für die vollen Behäl ter 2 an die Sortierstation SO, und eine Übergabestelle SA für die leeren Behälter 2 von der Sortierstation SO an die Transporteinrichtung TE. In Transportrichtung der Behälter 2 sind vor der Übergabestelle SE ein Pufferspeicher P4 für beladene Förderwagen 8 und ein Pufferspeicher P5 für die Förderorgane der Sortierstation und vor der Übergabestelle SA ein Pufferspeicher P6 für mit leeren Behältern 2 beladene Förderorgane der Sortierstation und ein Pufferspeicher P7 für leere Förderwagen 8 angeordnet.
Die Sortierstation SO weist im wesentlichen eine gitter- oder rasterartige Transportebene für Förderorgane in Form von plattenförmigen Trolleys 10 und unterhalb dieser Transportebene angeordnete Sortierzellen (nicht dargestellt) auf. Die Transportebene stellt ein System von in beiden Koordinatenrichtungen angeordneten Führungs- oder Transportmitteln dar, so dass jedes Trolley 10 an jeden einer Sortierzelle entsprechenden Rasterpunkt der Transportebene befördert werden kann. Unter Umständen ist auch eine einzige, gerade Sortierschiene ausreichend. Die Trolleys 10 tragen, wie Fig. 3 zu entnehmen ist, mit Fototaschen gefüllte Behälter 2, die an der Übergabestelle SE von der Transporteinrichtung TE übernommen worden sind.
Die Behälter 2 beziehungsweise deren einzelne Fächer FA werden an den vorgesehenen Sortierzellen sukzessive entladen, wobei vorzugsweise die Fototaschen durch \ffnen geeigneter Bodenteile von Behälter 2 und/oder Trolley 10 in die Sortierzellen fallen gelassen werden. Dabei befindet sich der Mechanismus für diese Entladeoperation und dessen Steuerung stets in den Trolleys 10.
Die Führungs- oder Transportmittel der Transportebene können in der Art von Transportbändern oder Transportketten sein, ebenso können aber die Trolleys 10 auch Selbstfahrer mit eigenem Antrieb sein. Es sei auch darauf hingewiesen, dass der Ausdruck Sortierstation SO nicht einschränkend verstanden werden soll; es muss nicht unbedingt eine Sortierung erfolgen. Wesentlich ist das Vorhandensein mehrerer Zielstationen, die von den Trolleys 10 gesteuert bedient werden und an denen dann ein Abwurf des jeweiligen Transportguts stattfindet.
Ebenso ist es selbstverständlich nicht erforderlich, dass alle drei Subsysteme Endverarbeitung EV, Transporteinrichtung TE und Sortierstation SO vorhanden sind. Wesentlich ist die Sortierstation SO mit den Trolleys 10 mit dem Entlademechanismus. Die Transporteinrichtung TE kann ohne weiteres wegfallen, wobei dann die Umladestationen UV und SE einerseits und UL und SA andererseits ineinander übergehen würden. Ausserdem ist grundsätzlich die Anlieferung der Behälter 2 an die Übergabestelle SE beliebig; beispielsweise könnten auch als Palettenboxen ausgebildete Behälter 2 aus einem Zwischenlager angeliefert werden.
Bezüglich der Abmessungen von Behältern 2 und Trolleys 10 sei erwähnt, dass hier ein Modularsystem vorgesehen ist, wo grundsätzlich Behälter verschiedener, in einem festen Verhältnis stehender Bodenflächen verwendet werden können, so dass beispielsweise ein Trolley 10 anstatt mit einem grossen Behälter 2 mit zwei kleinen beladen werden kann.
In Fig. 3 ist der Entlademechanismus durch seitlich von jedem Trolley 10 abstehende Nocken 11 symbolisiert. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist jedem Fach des Behälters 2 ein Nocken 11 zugeordnet, welcher eine elektrische oder mechanische Ansteuerung von aussen und dementsprechend eine Entladung des betreffenden Fachs FA bewirkt. Der Ansteuerungsprozess ist durch den zentralen Rechner anhand eines Behälter-Codes 12 und der Fototaschen-Einordnung in die Fächer FA des Behälters 2 im Behälterabfülladapter 1 der Arbeitsplätze AP (Fig. 1) gesteuert.
Für die eigentliche Entlademechanik sind verschiedene Ausführungsformen möglich, welche verschiedene Behälter 2, und zwar solche mit und solche ohne Bodenmechanik erfordern. Bei Behältern 2 mit Bodenmechanik das heisst, mit durchgehendem Schiebe- oder Klappboden für alle Fächer, wird dieser Boden nach dem Aufsetzen des Behälters 2 auf ein Trolley 10 geöffnet, so dass der Inhalt aller Fächer FA etwas nach unten rutscht und auf einem entsprechenden Klapp- oder Verschiebeboden des Trol leys 10 zu liegen kommt. Letzterer ist lamellenartig aufgebaut, mit beispielsweise einer Lamelle LA (Fig. 4) oder einem Lamellenpaar pro Fach, welches über den zugehörigen Nocken 11 an der jeweiligen Sortierzelle individuell betätigbar ist.
Wenn Behälter 2 ohne Bodenmechanik, also übliche boxenartige Behälter mit festem Boden, verwendet werden sollen, dann müssen diese vor dem Aufsetzen auf das Trolley 10 umgestülpt werden. Um dies zu ermöglichen, müssen die Förderwagen 8 eine entsprechende Kurve, beispielsweise von der Gestalt eines liegenden U, beschreiben, oder die Behälter 2 werden von den Förderwagen 8 nicht direkt den Trolleys 10 übergeben, sondern in einer Zwischenstation abgestellt und anschliessend durch einen Drehmechanismus gedreht. Dafür sind wieder zwei Varianten möglich:
Bei der ersten Variante wird vor der Drehbewegung zur Verhinderung des Herausfallens der Fototaschen bei der Drehung ein Halter an der offenen Deckfläche des Behälters 2 angebracht, dann erfolgt die Drehung und schliesslich das Aufsetzen auf das Trolley 10 und das Entfernen des Halters. Das Trolley 10 und seine Funktionsweise bei der Entleerung der Fächer ist gleich wie schon beschrieben.
Bei der zweiten Variante werden die Trolleys 10 in, verglichen mit Fig. 3, umgestülpter Stellung über die offene Deckfläche der abgestellten Behälter 2 geschoben. Dabei kann der Behälter 2 gerade stehen oder leicht gekippt sein und das Trolley 10 eine entsprechende Stellung einnehmen. Anschliessend werden Behälter 2 und Trolley 10 gemeinsam gekippt. Das Trolley 10 und seine Funktionsweise bei der Entleerung der Fächer ist gleich wie schon beschrieben.
Nach der Übergabe der Behälter 2 an ihr Trolley 10 ist die in Fig. 3 gezeigte Stellung erreicht, wobei je nach Art der verwendeten Behälter diese mit ihrer offenen Deckfläche entweder nach oben oder nach unten zeigen.
Anhand von Fig. 4 soll nun für den Fall der Verwendung von Behältern 2 mit Bodenmechanik die Übergabe der Behälter 2 von den Förderwagen 8 auf die Trolleys 10 beschrieben werden, wobei diese Figur einen schematischen Ausschnitt aus der Übergabestelle SE (Fig. 1) zeigt. An der Übergabestelle SA (Fig. 1) laufen die gleichen Vorgänge, jedoch in umgekehrter Reihenfolge ab. Man kann SE auch als Sortierstationen-Eingang und SA als Sortierstation-Ausgang bezeichnen.
Man erkennt in Fig. 4 einen Ausschnitt der Profilschiene 7 der Transporteinrichtung TE (Fig. 1), in welcher Förderwagen 8 laufen; von links oben kommen die mit Behältern 2 beladenen Förderwagen 8 und nach rechts unten laufen die leeren Förderwagen ab. Unterhalb der Profilschiene 7 liegt die Transport ebene für die Trolleys 10. Von dieser ist nur ein kleiner Ausschnitt gezeigt; man muss sich vorstellen, dass sich diese Transportebene nach links unten fortsetzt. Auf der in der Figur dargestellten linken Transportschiene S1 der Transportebene werden die leeren Trolleys 10 an die Übergabestelle SE in Richtung des Pfeiles D bis zur Position L1 herangeführt, wobei in Transportrichtung D unmittelbar vor der Position L1 der Pufferspeicher P5 (Fig. 1) für die leeren Trolleys 10 gebildet ist.
Von der Position L1 werden die Trolleys 10 senkrecht zur Richtung D auf eine senkrecht unterhalb der Profilschiene 7 liegende Ladeschiene S2 geschoben und anschliessend in Richtung D um etwas mehr als eine Trolleylänge in die Position L2 weiterbewegt (Pfeil E), in welcher der Behälter 2 von einem Förderwagen 8 übernommen wird.
Nach der Übernahme des Behälters 2 wird das Trolley 10 wieder von der Ladeschiene S2 auf die Transportschiene S1 bewegt und gelangt dann nach einer entsprechenden Vorwärtsbewegung in Richtung des Pfeiles D in die Position L3. Die Bewegung von der Übernahmeposition L2 in die Transportposition L3 ist durch einen Pfeil F symbolisiert.
Wie sich aus Fig. 1 entnehmen lässt, ist die Transportebene für die Trolleys 10 aus einer Anzahl paralleler Sortierschienen T, T min , T min min , und so weiter gebildet, unterhalb von denen die Sortierzellen aufgereiht sind. Diese Sortierschienen sind an ihren Enden miteinander und/oder mit der Transportschiene S2 durch Querschienen Q1, Q2 bzw. Q3, Q4 verbunden, so dass die Trolleys 10 mit den Behältern 2 an jede beliebige Sortierzelle transportiert werden können. Im Bereich des Übergangs von der Transportschiene S2 auf die Querschiene Q3 ist ein Codeleser CL für die Ablesung der Behälter-Codes 12 (Fig. 2) vorgesehen.
Der Codeleser CL ist mit dem Rechner verbunden, welcher für jedes Trolley 10 bzw. für den von diesem getragenen Behälter 2 anhand der gespeicherten Fototaschen-Einordnung die Transportbewegungen auf den einzelnen Sortierschienen T, und T min , T min min und zwischen diesen steuert.
Sobald ein Behälter 2 vollständig entladen ist, gelangt er mit seinem Trolley 10 über die Querschiene Q2 auf die Querschiene Q4 und von dieser in die Übergabestelle SA (Sortierstationen-Ausgang), wo die Umladung der leeren Behälter 2 von den Trolleys 10 auf die Förderwagen 8 erfolgt. Im Anschluss daran findet der Rücktransport in den Pufferspeicher P1 statt. Im Endbereich der Querschiene Q4 unmittelbar vor der Übergabestelle SA ist ein Puffer P6 für die Trolleys 10 mit den leeren Behältern 2 vorgesehen.
Wenn auch das Fördersystem im Zusammenhang mit der Verwendung in Foto-Grosslabors beschrieben worden ist, so ist seine Anwendung selbstverständlich nicht auf diesen Fall beschränkt. Es kann überall dort eingesetzt werden, wo ein gesteuerter Ab wurf von Gütern an bestimmten Zielstationen oder eine Feinsortierung erfolgen muss, beispielsweise in Versandhäusern jeder Art, bei Verlagen, Grossverteilern und bei Herstellern. Besonders geeignet ist das beschriebene Fördersystem überall dort, wo Güter versandfertig verpackt und dann sortiert werden und wo die einzelnen Versandgüter etwa vergleichbare Dimensionen aufweisen. Hier wären neben der Sortierung von Fototaschen diejenigen von Büchern, Schallplatten, Musikkassetten, Compact-Discs, Kosmetika und dergleichen zu erwähnen.
The invention relates to a system for the controlled conveyance of containers filled with transport goods to any destination stations at which the containers are partially or completely emptied.
Such conveyor systems are now widely used for in-house material transport, with banks, insurance companies, hospitals, libraries and municipal institutions as examples of users in addition to industry. Depending on the type of drive of the containers, a distinction is made between self-propelled containers with a driven undercarriage and so-called power-and-free systems, with containers driven by a transport chain. In many applications, the containers are loaded and emptied by hand, especially when only one object per container, for example a book in a library or a carrier with laboratory samples, is transported in a hospital.
Another area of application for conveyor systems of the type mentioned are devices in which the contents of the containers are finely sorted at the destination stations, for example according to customer addresses, order numbers, or the like. Examples of this application can be found in the field of large mail order companies, publishers, pharmaceutical and cosmetics manufacturers and large photo laboratories.
In large photo laboratories, after processing the order, the negatives and copies are filled into a photo bag at the finishing locations, the photo bags are coded and then the individual photo bags are automatically processed and sorted, whereby these are sorted according to several hundred customer addresses. Alternatively, direct billing is also possible, with the corresponding coding being omitted. The conveyor system is used here, for example, between the finishing stations and the sorting system, with each container transporting several photo bags, which are generally intended for different customers.
The invention is now to provide a conveyor system of the type mentioned at the outset, which enables automated fine sorting of the contents of the containers. One of the tasks to be solved is the unloading mechanism for the containers. Because on the one hand such an automatic fine sorting requires an individually controllable unloading mechanism for each container, on the other hand the unloading mechanism represents a very significant cost factor.
The object is achieved according to the invention in that a conveyor device with individual conveyor elements for the containers is provided in the region of the target stations and that each conveyor element has an unloading mechanism for the containers.
The conveying system with the individual conveying bodies in the area of the target stations opens up the possibility of decoupling the conveying in the sorting system from that between the finishing station and the sorting system, which enables optimization of both conveying systems with their sometimes different requirements and tasks. The number of individual conveying members can be a fraction of that of the containers, so that the installation of the unloading mechanism in the conveying members entails a substantial reduction in costs. Since the containers are no longer equipped with an unloading mechanism, their handling is considerably simplified and they are less prone to failure.
The latter is essential when you think of systems where the containers are placed somewhere, or where the containers are so-called pallet boxes that are delivered, for example, from an interim storage facility.
The invention is explained in more detail below using an exemplary embodiment and the drawings; shows:
1 is an overall schematic representation of an automatic loading, conveying and fine sorting system according to the invention for large photo laboratories,
2 is a perspective view of a transport container on a suitable transport system,
Figure 3 is a perspective view of a transport container on an individual conveyor member. and
Fig. 4 is a schematic representation of the entry of the transport container into the target station.
The loading, conveying and fine sorting system for large photo laboratories shown in FIG. 1 consists of the three subsystems finishing EV, sorting station SO and transport device TE between finishing EV and sorting station SO. In the final processing, individual, coded pockets are filled with the associated negatives and paper images at individual work stations AP and offset or coded according to the order; the coded total data are read by machine and fed to a computer controlling the entire system.
The handling of the copying work is not described in detail here; in this context reference is made to DE-C 2 526 639 and to the prior art discussed in this patent.
The work stations AP also each have a container filling adapter 1, with which empty transport containers 2 supplied from a transfer station UL are filled. As can be seen in particular from FIG. 3, the box-like containers 2 have a plurality of compartments FA for one photo bag each. The number of subjects is arbitrary and can also be 1 in the limit case. Each container 2 is provided with a machine-readable coding, and precautions are also taken to ensure that the filling of the individual compartments is transferred to the computer when the container 2 is filled. It is therefore stored in the computer which customer-specific code the photo bag stored in a specific compartment of a specific container 2 carries.
A specific sorting cell is assigned to this customer-specific code in the sorting station SO, and the relevant container 2 is automatically fed to this sorting cell in such a way that it is loaded with the corresponding photo bag.
The empty containers 2 arrive from the transfer station UL on a first conveyor belt 3 driven in the direction of arrow A and from there, possibly with the interposition of a container lift 4, on conveyor belts 6 leading past the work stations AP to a second conveyor belt 5. The second conveyor belt 5 takes over the full containers 2 from the conveyor belts 6 and transports them in the direction of arrow B into a transfer station UV, which may have a container lift.
As can be seen in FIG. 1, the transport device TE is guided around the final processing EV and serves to transport the full containers 2 from the transfer station W to the sorting station SO and the empty containers 2 from the sorting station SO to the transfer station UL. It can be seen that the transport device TE need not be arranged in the manner shown; It is essential that the UL and UV transfer stations and the SO sorting station are operated.
With the transport device TE, larger distances between different rooms can generally be overcome, which can even be arranged on different floors. In the latter case, paternoster-like container lifts are used at suitable points, for example at the UL and UV transfer stations. The transport device TE contains suitable carriers for the containers 2, which are either autonomously driven trolleys or those in the so-called power and free system, which is a drive with a type of drive chain. Both systems are known per se and are not explained in more detail here.
As can be seen in FIG. 2, the transport device TE is a monorail system with profile rails 7, in which trolleys 8 are guided. The trolleys 8 have a chassis and a support arm fastened to it, which slides from above from above over a container 2 and engages under corresponding holding strips or retaining lugs 9 on the side surfaces of the containers 2. The chassis of the trolley 8 preferably has a motor which is supplied with current by busbars embedded in the profile rail 7. Another busbar is used for control.
The transport device TE delivers the empty containers 2 in the transfer station UL and takes over the full ones in the transfer station UV. In the direction of travel of the respective transport device, there is a buffer store in front of the transfer stations, i.e. a buffer store P1 for empty containers in front of the transfer station UL, and a buffer store P2 for empty trolleys 8 and a buffer store P3 for full containers 2 in front of the transfer station UV.
It can be seen that the transfer stations UL and UV each have a container transfer between the subsystems transport device TE and finishing EV or vice versa. Similar transfer stations are provided between the subsystems transport device TE and sorting station SO, namely a transfer point SE for the full container 2 to the sorting station SO, and a transfer point SA for the empty containers 2 from the sorting station SO to the transport device TE. In the direction of transport of the containers 2 there is a buffer store P4 for loaded trolleys 8 and a buffer store P5 for the conveyor elements of the sorting station in front of the transfer point SE and a buffer store P6 for conveyor elements of the sorting station loaded with empty containers 2 and a buffer store P7 for empty conveyor trolleys in front of the transfer point SA 8 arranged.
The sorting station SO essentially has a grid-like or grid-like transport plane for conveying elements in the form of plate-shaped trolleys 10 and sorting cells (not shown) arranged below this transport plane. The transport plane represents a system of guide or transport means arranged in both coordinate directions, so that each trolley 10 can be transported to each grid point of the transport plane corresponding to a sorting cell. A single, straight sorting rail may also be sufficient. As can be seen in FIG. 3, the trolleys 10 carry containers 2 filled with photo bags, which have been taken over by the transport device TE at the transfer point SE.
The containers 2 or their individual compartments FA are successively unloaded at the sorting cells provided, the photo pockets preferably being dropped into the sorting cells by opening suitable bottom parts of the container 2 and / or trolley 10. The mechanism for this unloading operation and its control is always in the trolleys 10.
The guiding or transport means of the transport level can be in the manner of conveyor belts or transport chains, but the trolleys 10 can also be self-propelled with their own drive. It should also be pointed out that the expression sorting station SO should not be understood as restrictive; sorting is not essential. It is essential to have a plurality of target stations which are operated by the trolleys 10 and at which the respective goods are then dropped.
Likewise, it is of course not necessary that all three subsystems finishing EV, transport device TE and sorting station SO are available. The sorting station SO with the trolleys 10 with the unloading mechanism is essential. The transport device TE can easily be omitted, in which case the transfer stations UV and SE on the one hand and UL and SA on the other hand would merge. In addition, the delivery of the containers 2 to the transfer point SE is in principle arbitrary; For example, containers 2 designed as pallet boxes could also be delivered from an intermediate store.
With regard to the dimensions of containers 2 and trolleys 10, it should be mentioned that a modular system is provided here, in principle containers of different floor areas with a fixed relationship can be used, so that, for example, a trolley 10 is loaded with two small containers instead of one large container 2 can be.
3, the unloading mechanism is symbolized by cams 11 protruding laterally from each trolley 10. In this exemplary embodiment, a cam 11 is assigned to each compartment of the container 2, which cam causes an electrical or mechanical actuation from the outside and accordingly discharges the relevant compartment FA. The control process is controlled by the central computer on the basis of a container code 12 and the photo bag arrangement in the compartments FA of the container 2 in the container filling adapter 1 of the work stations AP (FIG. 1).
Various embodiments are possible for the actual unloading mechanism, which require different containers 2, specifically those with and those without a bottom mechanism. In the case of containers 2 with floor mechanics, that is to say with a continuous sliding or folding base for all compartments, this base is opened after the container 2 has been placed on a trolley 10, so that the contents of all the compartments FA slide down a little and on a corresponding folding or sliding floor of the Trol leys 10 comes to rest. The latter is constructed in the manner of a lamella, with, for example, one lamella LA (FIG. 4) or one lamella pair per compartment, which can be actuated individually on the respective sorting cell via the associated cams 11.
If container 2 without floor mechanics, that is to say conventional box-like containers with a solid base, are to be used, then these must be turned over onto the trolley 10 before being placed on them. To make this possible, the trolleys 8 must describe a corresponding curve, for example in the shape of a lying U, or the containers 2 are not transferred directly from the trolleys 8 to the trolleys 10, but parked in an intermediate station and then rotated by a rotating mechanism . Again, two variants are possible:
In the first variant, a holder is attached to the open top surface of the container 2 before the rotation to prevent the photo bags from falling out during the rotation, then the rotation takes place and finally the attachment to the trolley 10 and the removal of the holder. The trolley 10 and its mode of operation when emptying the compartments is the same as already described.
In the second variant, the trolleys 10 are pushed over the open top surface of the parked containers 2 in an inverted position compared to FIG. 3. The container 2 may stand upright or be slightly tilted and the trolley 10 assume a corresponding position. Container 2 and trolley 10 are then tilted together. The trolley 10 and its mode of operation when emptying the compartments is the same as already described.
After the transfer of the containers 2 to their trolley 10, the position shown in FIG. 3 is reached, with the open cover surface depending on the type of containers used either pointing upwards or downwards.
4, the transfer of the containers 2 from the trolleys 8 to the trolleys 10 will now be described for the case of using containers 2 with floor mechanics, this figure showing a schematic section of the transfer point SE (FIG. 1). At the transfer point SA (FIG. 1), the same processes take place, but in the reverse order. One can also refer to SE as sorting station entrance and SA as sorting station exit.
4 shows a section of the profile rail 7 of the transport device TE (FIG. 1), in which trolleys 8 run; The trolleys 8 loaded with containers 2 come from the top left and the empty trolleys run down to the bottom right. The transport level for the trolleys 10 is below the profile rail 7. Only a small section of this is shown; one has to imagine that this transport level continues to the bottom left. On the left transport rail S1 of the transport level shown in the figure, the empty trolleys 10 are brought to the transfer point SE in the direction of the arrow D up to the position L1, the buffer store P5 (FIG. 1) for the transport direction D immediately before the position L1 empty trolleys 10 is formed.
From position L1, trolleys 10 are pushed perpendicular to direction D onto a loading rail S2 lying vertically below profile rail 7 and then moved in direction D by a little more than one trolley length to position L2 (arrow E), in which container 2 of a trolley 8 is taken over.
After the container 2 has been taken over, the trolley 10 is moved again from the loading rail S2 onto the transport rail S1 and then, after a corresponding forward movement in the direction of the arrow D, reaches the position L3. The movement from the take-over position L2 into the transport position L3 is symbolized by an arrow F.
As can be seen from FIG. 1, the transport plane for the trolleys 10 is formed from a number of parallel sorting rails T, T min, T min min, and so on, below which the sorting cells are lined up. These sorting rails are connected at their ends to one another and / or to the transport rail S2 by cross rails Q1, Q2 or Q3, Q4, so that the trolleys 10 with the containers 2 can be transported to any sorting cell. In the area of the transition from the transport rail S2 to the cross rail Q3, a code reader CL is provided for reading the container codes 12 (FIG. 2).
The code reader CL is connected to the computer, which controls the transport movements on the individual sorting rails T, and T min, T min min and between them for each trolley 10 or for the container 2 carried by it, using the stored photo bag arrangement.
As soon as a container 2 is completely unloaded, it goes with its trolley 10 via the cross rail Q2 to the cross rail Q4 and from there to the transfer point SA (sorting station exit), where the transfer of the empty containers 2 from the trolleys 10 to the trolleys 8 he follows. This is followed by the return transport to the buffer storage P1. A buffer P6 for the trolleys 10 with the empty containers 2 is provided in the end region of the cross rail Q4 immediately in front of the transfer point SA.
Although the conveyor system has been described in connection with the use in large photo laboratories, its use is of course not limited to this case. It can be used wherever controlled dropping of goods at certain destination stations or fine sorting has to be carried out, for example in mail-order houses of all kinds, with publishers, large distributors and with manufacturers. The conveyor system described is particularly suitable wherever goods are packed ready for dispatch and then sorted and where the individual dispatch goods have roughly comparable dimensions. In addition to the sorting of photo bags, those of books, records, music cassettes, compact discs, cosmetics and the like should be mentioned here.