CH677752A5

CH677752A5 -

Info

Publication number: CH677752A5
Application number: CH2208/90A
Authority: CH
Inventors: Erik H Nielsen
Original assignee: Nielsen Emballage
Priority date: 1988-10-27
Filing date: 1989-09-29
Publication date: 1991-06-28
Also published as: DK160036C; WO1990004517A1; ES2017563A6; DK597588D0; DK597588A; EP0440713A1; CA2000239A1; DK160036B

Description


  
 



  Die Erfindung betrifft ein Laminat, insbesondere zum Verpacken von Lebens- oder Anregungsmitteln, mit mindestens zwei Schichten, nämlich einer Aussenschicht, bestehend aus einer ersten Kunststoffolie und einer Innenschicht, bestehend aus einer zweiten Kunststoffolie, wobei als Option eine Zwischenschicht aus einer Folie oder Beschichtung aus einem Metall oder einer dritten Folie aus Kunststoff vorhanden ist, die zwischen der Aussen- und der Innenschicht angeordnet ist, und die Schichten zu einem Laminat miteinander verklebt sind. 



  In diesem Zusammenhang wird darauf hingewiesen, dass die Ausdrücke "Aussenschicht" und "Innenschicht" sowie "Innenfläche" sich jeweils auf die Anordnung der betreffenden Schichten und Flächen in einem fertigen Paket beziehen, das aus dem Laminat hergestellt ist, wobei die sichtbare Aussenfläche der Aussenschicht des Pakets diejenige ist, die der Umgebung zugekehrt ist, während die sichtbare Fläche der Innenschicht diejenige Fläche ist, welche dem eingepackten Artikel zugekehrt ist. 



  Laminate der beschriebenen Art sind bereits in der Verpackungsbranche bekannt und werden überall, insbesondere zum Vakuumverpacken von Nahrungsmitteln, wie z.B. von Aufschnitt und Käse, sowie von Trockenhefe oder Anregungsmitteln, wie Kaffee oder Tee verwendet, und durch Kombination der unterschiedlichen Materialien in den beiden oder drei Schichten können sie für einen breiten Anwendungsbereich hergestellt werden. 



  In diesem Zusammenhang besteht die wichtigste Funktion der äusseren Schicht darin, dem Laminat mechanische Festigkeit sowie Widerstand gegen die Hitze zu verleihen, die es durch Abdichtungsvorrichtungen in den Verpackungsmaschinen ausgesetzt wird, die zur Herstellung der Pakete benötigt werden. 



  Die Aussenschicht kann typischerweise aus einer biaxial orientierten Polyesterfolie oder einer ebensolchen Polyamidfolie bestehen. 



  Die wichtigste Funktion der Zwischenschicht in Laminaten mit einer solchen Schicht besteht darin, eine Grenzschicht in einem Paket, das aus dem Laminat hergestellt ist, zu bilden und insbesondere eine Sauerstoffabgabe durch das Laminat zu verhindern, um somit den verpackten Artikel gegen die Oxydation aus der Umgebungsluft zu schützen. Die Zwischenschicht kann aus einer Metallfolie, beispielsweise aus Aluminium oder einer anderen Aluminiumlegierung bestehen, wobei eine derartige Metallfolie zudem auf das Laminat eine Art Endfolien-Fähigkeit ausübt, oder die Schicht kann aus einem sehr dünnen Metall, wie Aluminium oder einer Aluminiumlegierung bestehen, das bzw. die durch Aufdampfen unter Vakuum auf die nach innen gekehrte Fläche der Aussenschicht aufgetragen wird.

  Als Alternative kann die Zwischenschicht eine polymerische Folie sein, die mit Grenzschicht-Eigenschaften versehen ist und z.B. aus Polyvinylchloride, einem modifizierten Polyvinylalkohol oder Polyacrylnitril in einem orientierten oder nicht orientierten Zustand besteht. 



  Die Hauptfunktion der Innenschicht besteht darin, das Laminat schweissbar zu machen, um die von ihr gemachten Pakete zu verschweissen. Gleichzeitig führt die Innenschicht oft zu reduzierter Feuchtigkeitsabgabe durch das Laminat, und der dem Laminat von der Innenschicht zugeführte "Körper" kann dazu führen, dass es die erforderliche Festigkeit zur Verarbeitung an automatischen Verpackungsmaschinen erhält. Die Innenschicht ist typischerweise eine Polyolefinfolie, wie Polyethylen mit einer niederen, mittleren oder hohen Dichte und mit einem Schmelzindex, d.h. Viskosität im geschmolzenen Zustand, welcher der beabsichtigten Verwendung angepasst ist. Die Folie der Innenschicht kann ferner aus anderen Polymeren, wie Polypropylen, Polybutylen etc. bestehen.

  Zum Folienmate rial der Innenschicht sind in herkömmlichen Laminaten in der Regel bestimmte Mengen von Zusätzen, wie Trenn- oder Gleitmittel und Antiblockmittel, um der Innenseite der Innenschicht einen geeigneten Niederreibungskoeffizienten oder "maschinelle Verarbeitungsfähigkeit" zur Verarbeitung des Laminats in Verpackungsmaschinen zu geben. Diese Zusätze haben normalerweise die Tendenz "ranzig" zu werden, und um Probleme mit einem unangenehmen Geruch oder Geschmack in den verpackten Artikeln zu vermeiden, kann es deshalb notwendig werden, ein Antioxydiermittel hinzuzufügen, was insbesondere in Verbindung mit dem Verpacken von Lebensmitteln unerwünscht sein kann. 



  Die Klebverbindung zwischen den Schichten wird mittels eines Klebstoffes, z.B. eines Polyurethanklebstoffes, jedoch mit Ausnahme von denjenigen Fällen durchgeführt, in welchen die Zwischenschicht aus einer Metallschicht besteht, die unter Vakuum auf die nach innen gekehrte Fläche der Aussenschicht aufgedampft wird, wobei die Klebeverbindung zur Aussenschicht durch ein Verdampfungsverfahren aufgebracht wird. 



  Aus ökonomischen und anderen Gründen ist es oft wünschenswert, in der Lage zu sein, das Grammgewicht (Gewicht in g/m<2>) der Innenschicht zu reduzieren, das normalerweise durch Herabsetzung der Dicke der Folie in dieser Schicht mit einer Reihe von unerwünschten Konsequenzen, wie eine reduzierte Festigkeit, erhöhten Reibungskoeffizienten und im allgemeinen schlechteren Eigenschaften erreicht wird. Eine dieser Eigenschaften ist weniger Widerstand gegen Durchstechung, was sich insbesondere auf vakuumverpackte Artikel, wie beispielsweise Fleischportionen mit Knochensplittern, Trockenhefe mit grossen Mengen von scharfen Teilchen, grob gemahlenen Kaffee usw. bezieht. Ein Durchstechen des Pakets in diesen Fällen führt zu einer reduzierten Lebensdauer des verpackten Artikels im Gestell. 



  Ein Verfahren zur Herabsetzung des Grammgewichtes der Innenschicht ohne eine Herabsetzung der vorgesehenen Dicke, besteht darin, die Folie der Innenschicht aus Schaumkunststoff herzustellen. Dadurch wird es möglich gemacht, das Grammgewicht dieser Folie um bis zu 50% zu reduzieren. Jedoch hat die extrem unebene Oberfläche einer solchen Folie, um sie mit der Aussen- oder Zwischenschicht des Laminats zu verbinden, es erforderlich gemacht, dass stark erhöhte Klebstoffmengen zum Füllen der Abweichungen der Oberfläche benutzt werden, und sogar damit hat es sich als schwierig erwiesen, eine annehmbare Verklebung der beiden Schichten zu erreichen. Das Gewicht der zusätzlich benötigten Klebstoffmenge reduziert zudem die erwünschte Wirkung. Dieses Verfahren muss deshalb in der Praxis als ungeeignet betrachtet werden. 



   Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung eines Laminats der ursprünglich erwähnten Art, in dem das Grammgewicht der Innenschicht ohne eine Herabsetzung ihrer Dicke reduziert wurde, und bei dem eine annehmbare Klebeverbindung zwischen der Innenschicht und der mit ihr im Laminat verbundenen Schicht möglich ist, indem die für diesen Zweck üblichen Klebstoffmengen benutzt werden. 



  Dabei soll im obengenannten Laminat der Widerstand gegen ein Durchlöchern, insbesondere von der Innenseite eines Pakets aus, in Verhältnis zu herkömmlichen, vergleichbaren Laminaten nicht reduziert, sondern erhöht werden. 



  Des weiteren soll, praktisch ohne Zuzug von die Reibung vermindernden Mitteln, die Innenseite der Innenschicht einen annehmbaren Reibungskoeffizienten oder Eignung für eine maschinelle Verarbeitung des Laminats in Verpackungsmaschinen aufweisen. 



  Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss durch ein Laminat gelöst, bei dem die zweite Kunststoffolie der Innenschicht aus minde stens zwei gemeinsam extrudierten Teilen, nämlich einem ersten Teil aus nicht-geschäumtem Kunststoff besteht, der mit der Aussenschicht oder Zwischenschicht verbunden ist, und einem zweiten Teil aus Schaumkunststoff besteht, der die nach innen gerichtete Oberfläche des Laminats bildet. 



  Da der erste Teil der Innenschicht, der mit der Aussen- oder Zwischenschicht verbunden wird, aus nicht-geschäumtem Kunststoff besteht und deshalb eine ebenere Oberfläche aufweist, kann die Aussenschicht mit der Aussen- oder Zwischenschicht dadurch verbunden werden, dass übliche Mengen von Klebstoff benutzt und die übliche, annehmbare Verklebung der Schichten erreicht wird. Gleichzeitig bewirkt der zweite Schaumteil der Innenschicht, dass eine bedeutende Reduktion des Grammgewichtes der Innenschicht stattfindet.

  Ferner wurde festgestellt, dass das Laminat gemäss der Erfindung, insbesondere von der Innenseite, einen erhöhten Widerstand gegen eine Durchstechung aufweist, und dass die nach innen zugekehrte Fläche des Laminats einen derart niederen Reibungskoeffizienten zeigt, dass die eine Reibung reduzierenden Zusätze zum Kunststoff im zweiten Teil der Innenschicht im allgemeinen überflüssig sein sollte. 



  Der nicht-geschäumte Teil der Innenschicht kann eine Dicke von 20 bis 60  mu m und vorzugsweise von 30 bis 60  mu m aufweisen, während der Schaumteil der Innenschicht eine Dicke von 35 bis 102  mu m und vorzugsweise von 51 bis 68  mu m haben kann. 



  Vorzugsweise besteht der nicht-geschäumte und der geschäumte Teil der Innenschicht aus praktisch dem gleichen Kunststoff. 



  Es ist aber auch vorgesehen, dass der nicht-geschäumte und der geschäumte Teil der Innenschicht als Alternative aus unterschiedlichen Materialien bestehen, so dass z.B. der nicht-geschäumte Teil aus einem der polymerischen Materialien mit den obengenannten, in Verbindung mit der Zwischenschicht  erwähnten Grenzeigenschaften besteht, während der geschäumte Teil z.B. aus Polyethylen oder einem anderen polymerischen Material besteht, das vorangehend in Verbindung mit der Innenschicht erwähnt wurde. Dadurch kann eine Grenzwirkung, z.B: gegen Sauerstoff in einem Laminat erzeugt werden, das nur aus einer Aussen- und einer Innenschicht besteht. 



  Die Erfindung bezieht sich ferner auf ein Verfahren zur Herstellung eines Laminats, bei dem mindestens zwei Schichten, nämlich eine Aussenschicht aus einer ersten Kunststoffolie, und eine Innenschicht aus einer zweiten Kunststoffolie besteht, und als Option eine Zwischenschicht aus einer Folie oder Beschichtung aus Metall oder einer dritten Kunststofffolie besteht und miteinander verbunden sind, wobei die zweite Kunststoffolie der Innenschicht durch gemeinsames Extrudieren eines ersten Kunststoffes ohne Schäumungsmittel, und eines zweiten Kunststoffes mit Schäumungsmittel hergestellt wird, und der erste Kunststoff die Oberfläche der Innenschicht bildet, die jeweils mit der Aussenschicht oder Zwischenschicht verbunden wird, und der zweite Kunststoff die nach innen gekehrte Oberfläche des Laminats bildet. 



  Vorzugsweise sind der erste und der zweite Kunststoff der Innenschicht identisch. 



  Als Alternative können der erste und der zweite Kunststoff der Innenschicht unterschiedlich sein. 



  Falls derartige Kunststoffe nicht unmittelbar zusammen extrudierbar sind, können sie, wie dies bereits von bekannten Extrusionsverfahren für feste Folien her bekannt ist, mittels einer sogenannten Verbindungsschicht verbunden werden, die zwischen den beiden Materialien extrudiert wird und sich mit den beiden Folien verbindet. 



  Ferner wird es vorgezogen, dass zum zweiten Kunststoff der Innenschicht eine solche Menge eines Schaummittels hinzugefügt wird, dass der Kunststoff nach der Verschäumung eine Volumenzunahme von 50 bis 100%, vorzugsweise 70 bis 80% aufweist. 



  Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung detailliert beschrieben, in welcher ein stark vergrösserter Schnitt durch ein Laminat gezeigt ist. 



  Die Zeichnung zeigt eine schematische Darstellung eines Schnittes durch ein erfindungsgemässes Laminat 1. Das Laminat 1 besteht aus einer Aussenschicht 2, beispielsweise in der Form einer biaxial orientierten Polyamidfolie, an deren Innenfläche eine Zwischenschicht 3 in der Form einer sehr dünnen Beschichtung aus einem Metall, beispielsweise Aluminium, angebracht ist, die in der Zeichnung mit übermässig grosser Dicke dargestellt ist. Mit der Zwischenschicht 3 ist mittels einer Klebschicht 4, die beispielsweise aus einem Polyurethanklebstoff besteht, eine Innenschicht 5 verbunden. 



  Die Innenschicht 5 ist eine Kunststoffolie, z.B. Polyethylen niederer Dichte, die durch gemeinsame Extrusion in einer an sich bekannten Weise, wie z.B. durch eine gemeinsame Extrusionsöffnung aus Kunststoff ohne beigefügte Schäumungsmittel von einem ersten Extruder mit Kunststoff erzeugt wird, der ein Schäumungsmittel von einem zweiten Extruder enthält. Das verwendete Schäumungsmittel ist typischerweise ein chemisches Reagenzmittel, das so lange zusammen mit dem Kunststoff im Extruder erwärmt wird, bis die Extrusionstemperatur ein Gas freigibt, das in einer grossen Anzahl von Hohlräumen im extrudierten Kunststoff gefangen gehalten wird.

   Die Innenschicht 5 kann somit aus zwei Teilen bestehen, und zwar aus einem festen oder nicht geschäumten Teil 6, der mittels der Klebeschicht 4 mit der Zwischenschicht oder der Metallbeschichtung 3 verbunden ist, und aus einem zweiten Teil 7, der  geschäumt ist und infolgedessen eine grosse Anzahl von gasgefüllten Hohlräumen oder Zellen 8 enthält. Zwischen dem festen oder nicht-geschäumten Teil 6 und dem geschäumten Teil 7 der Innenschicht 5 befindet sich eine Grenzfläche 9, wobei aber darauf hingewiesen wird, dass die Teile 6 und 7, insofern als sie vorzugsweise aus dem gleichen Material bestehen, und zusammen extrudiert sind, gleichmässig ineinander aufgehen und keine Materialgrenzfläche bilden. Falls die Teile 6 und 7 aus unterschiedlichen Kunststoffen bestehen, bedeutet die Ziffer 9 den Übergangsbereich oder eine Verbindungsschicht zwischen ihnen.

  Infolge der grossen Anzahl von gasgefüllten Hohlräumen 8 im Teil 7, ist die innere Oberfläche 10 der Innenschicht 5 ungleichmässig und hat somit einen kleineren Reibungskoeffizienten als eine glatte oder ebene Oberfläche aus dem gleichen Kunststoff haben würde. 


 Beispiele 
 



  In den unten aufgeführten Beispielen wird ein Laminat gemäss der Erfindung mit einem entsprechenden, herkömmlichen Laminat verglichen, wobei die folgenden Werte für die zwei Laminate bestimmt wurden:
 - Grammgewicht des Laminats (g/m<2>), festgestellt durch Wägen eines gegebenen Bereiches des Laminats.
 - Grammgewicht der Innenschicht (g/m<2>), in der gleichen Weise festgestellt.
 - Reibungskoeffizient. Festgelegt gemäss den britischen Normen (British Standard 2782, Verfahren 311 A mittels eines Reibungstesters der Fa. Davenport, Herts., England. 



  Die Fähigkeit, einem Durchstoss zu widerstehen, wird mittels einer Prüfvorrichtung festgestellt, die vom Anmelder entwickelt wurde, bei der eine Laminatprobe derart stark gedehnt wird, dass ein freier, kreisförmiger Bereich mit einem Durchmesser von 10 mm zurückbleibt. Zur Mitte hin befindet sich eine Nadel mit einem Durchmesser von 0.8 mm und einer runden Spitze mit einem Kurvenradius von 0.4 mm bei einer Geschwin digkeit von 5 mm pro Minute. Die Penetrationskraft wird in N und die Ablenkung bei der Penetration in mm, und Widerstandsfähigkeit wird als Produkt in Nmm gemessen. 


 Beispiel 1
 (Vergleichsbeispiel) 
 



  Es wurde ein herkömmliches Laminat mit einer Aussenschicht aus einer biaxial orientierten Polyamidfolie hergestellt, an welcher eine Zwischenschicht durch Vakuummetallisierung in der Form einer Aluminiumbeschichtung aufgebracht wurde. Die Gesamtdicke der Aussen- und der Zwischenschicht war 15  mu m. Mittels eines Polyurethanklebstoffes wurde die Zwischenschicht mit einer Innenschicht aus einer Polyethylenfolie niederer Dichte mit einer Dicke von 80  mu m versehen. 


 Beispiel 2 
 



  Die Aussen-, Zwischen- und Klebschicht waren die gleichen wie im Beispiel 1, und die Innenschicht 1 bestand ebenfalls aus einer Polyethylenfolie niederer Dichte, hatte aber erfindungsgemäss einen nicht-geschäumten oder festen Teil 6 mit einer Dicke von 30  mu m und einen geschäumten Teil 7 mit einer grossen Anzahl von gasgefüllten Hohlräumen sowie eine Dicke von 50  mu m. Vor der Extrusion wurde ein Schäumungsmittel dem geschäumten Polyethylen in der Form einer Hauptcharge hinzugefügt, und zwar 5% Hydrocel CF 20 der Fa. Boehriger Ingelheim KG, Deutschland. Diese Hauptcharge ist derart spezifiziert, dass sie aus 80% Polyethylen und 20% gaserzeugendem Reagenzmittel besteht. 



  Die gemessenen Werte sind nachfolgend aufgeführt. 
<tb><TABLE> Columns=3 
<tb>Title: Tabelle 1 
<tb>Head Col 02 AL=L: Beispiel 1 
<tb>Head Col 03 AL=L: Beispiel 2 
<tb> <SEP>Grammgewicht des Laminats g/m<2> <SEP>92.6 <SEP>74.4 
<tb> <SEP>Grammgewicht der Innenschicht g/m<2> <SEP>73.6 <SEP>55.4 
<tb> <SEP>Reibungskoeffizient <SEP>&gt1 <SEP>0.57-0.62 
<tb> <SEP>Punktationswiderstand in Nmm
- von aussen <SEP>
25.5 <SEP>
25.7 
<tb> <SEP>- von innen <SEP>22.8 <SEP>27.2 
<tb></TABLE> 



  Somit zeigen die Resultate, dass es mittels der erfindungsgemässen Laminate möglich ist, eine Reduktion des Grammgewichtes von etwa 20%, verglichen mit einem herkömmlichen Laminat, zu erreichen, während das Grammgewicht der Innenschicht um etwa 25%, verglichen mit einer herkömmlichen Innenschicht der gleichen Dicke, reduziert wurde. Das erfindungsgemässe Laminat zeigt ferner eine bedeutende Reduktion des Reibungskoeffizienten, in welchem Zusammenhang zu bemerken ist, dass keine die Reibung reduzierende Mittel der Innenschicht des Laminats in den beiden Beispielen beigegeben wurde. Während das erfindungsgemässe Laminat den gleichen Widerstand gegen eine Penetration von der Aussenseite wie ein herkömmliches Laminat aufweist, liegt dessen Widerstand gegen einen Durchstoss von der Innenseite um 20% höher als derjenige des herkömmlichen Laminats. 



   Aus den Beispielen ist deshalb zu schliessen, dass mittels des Laminats gemäss der Erfindung eine bedeutende Einsparung an Material und Gewicht, verglichen mit herkömmlichen Laminaten möglich ist, wobei der Reibungskoeffizient der Innenfläche des Laminats derart stark reduziert wurde, so dass es für die meisten Anwendungen nicht notwendig sein wird, der Innenschicht irgendwelche Reibungsmittel zuzuführen, wodurch die damit verbundenen Nachteile vermieden werden, während gleichzeitig der Widerstand des Laminats gegen einen Durchstoss von  der Innenseite, verglichen mit einem ähnlichen herkömmlichen Laminat, bedeutend erhöht wurde, und dass das erfindungsgemässe Laminat somit zum Verpacken von Artikeln mit spitzen oder scharfen Kanten besser geeignet ist.

Claims

1. Laminat, insbesondere zum Verpacken von Lebens- oder Anregungsmitteln, mit mindestens zwei Schichten, nämlich einer Aussenschicht (1), bestehend aus einer ersten Kunststoffolie und einer Innenschicht (5), bestehend aus einer zweiten Kunststoffolie, wobei die Schichten (1, 3, 5) zu einem Laminat miteinander verklebt sind, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Kunststoffolie der Innenschicht (5) aus mindestens zwei gemeinsam extrudierten Teilen (6, 7), nämlich einem ersten Teil (6) aus nicht-geschäumtem Kunststoff, der mit der Aussenschicht (2) oder Zwischenschicht (3) verbunden ist, und einem zweiten Teil (7) aus Schaumkunststoff besteht, der die nach innen gerichtete Oberfläche (10) des Laminats bildet.

2.

Laminat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der nicht-geschäumte Teil (6) der Innenschicht (5) eine Dicke von 20 bis 60 mu m, vorzugsweise 30 bis 40 mu m, hat, während der geschäumte Teil (7) eine Dicke von 35 bis 102 mu m, vorzugsweise 51 bis 68 mu m aufweist.

3. Laminat nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der nicht-geschäumte Teil (6) der Innenschicht (5) und der geschäumte Teil (7) aus praktisch dem gleichen Kunststoff bestehen.

4. Laminat nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der nicht-geschäumte erste Teil (6) der Innenschicht (5) und sein geschäumter, zweiter Teil (7) aus unterschiedlichen Kunststoffen bestehen.

5.

Laminat nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass eine Zwischenschicht (3) aus einer Folie oder eine Beschichtung aus Metall oder einer dritten Folie aus Kunststoff zwischen der Aussen- und der Innenschicht angeordnet ist.

6. Verfahren zur Herstellung eines Laminats (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei dem mindestens zwei Schichten, nämlich eine Aussenschicht (2), aus einer ersten Kunststoffolie, und eine Innenschicht (5) aus einer zweiten Kunststoffolie besteht, und miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Kunststoffolie der Innenschicht (5) durch gemeinsames Extrudieren eines ersten Kunststoffes ohne Schäumungsmittel, und eines zweiten Kunststoffes mit Schäumungsmittel hergestellt wird, wobei der erste Kunststoff die Oberfläche der Innenschicht (5) bildet,

die jeweils mit der Aussenschicht (2) oder Zwischenschicht (3) verbunden wird, und wobei der zweite Kunststoff die nach innen gekehrte Oberfläche (10) des Laminats bildet.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Kunststoff der Innenschicht (5) und ihr zweiter Kunststoff praktisch identisch sind.

8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Kunststoff der Innenschicht (5) und der zweite Kunststoff unterschiedlich sind.

9. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem ersten und dem zweiten Kunststoff der Innenschicht (5) eine Bindeschicht (9) mitextrudiert wird.

10.

Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass dem zweiten Kunststoff der Innenschicht (5) eine derartige Schäumungsmittel-Menge beigefügt wird, dass nach der Schäumung des Kunststoffes eine Volumenzunahme von 50 bis 100%, vorzugsweise 70 bis 80% festgestellt wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass man eine Zwischenschicht (3) aus einer Folie, einer Metallschicht oder einer dritten Kunststoffolie anbringt. 1. Laminat, insbesondere zum Verpacken von Lebens- oder Anregungsmitteln, mit mindestens zwei Schichten, nämlich einer Aussenschicht (1), bestehend aus einer ersten Kunststoffolie und einer Innenschicht (5), bestehend aus einer zweiten Kunststoffolie, wobei die Schichten (1, 3, 5) zu einem Laminat miteinander verklebt sind, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Kunststoffolie der Innenschicht (5) aus mindestens zwei gemeinsam extrudierten Teilen (6, 7), nämlich einem ersten Teil (6) aus nicht-geschäumtem Kunststoff, der mit der Aussenschicht (2) oder Zwischenschicht (3) verbunden ist, und einem zweiten Teil (7) aus Schaumkunststoff besteht, der die nach innen gerichtete Oberfläche (10) des Laminats bildet. 2.

Laminat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der nicht-geschäumte Teil (6) der Innenschicht (5) eine Dicke von 20 bis 60 mu m, vorzugsweise 30 bis 40 mu m, hat, während der geschäumte Teil (7) eine Dicke von 35 bis 102 mu m, vorzugsweise 51 bis 68 mu m aufweist. 3. Laminat nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der nicht-geschäumte Teil (6) der Innenschicht (5) und der geschäumte Teil (7) aus praktisch dem gleichen Kunststoff bestehen. 4. Laminat nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der nicht-geschäumte erste Teil (6) der Innenschicht (5) und sein geschäumter, zweiter Teil (7) aus unterschiedlichen Kunststoffen bestehen. 5.

Laminat nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass eine Zwischenschicht (3) aus einer Folie oder eine Beschichtung aus Metall oder einer dritten Folie aus Kunststoff zwischen der Aussen- und der Innenschicht angeordnet ist. 6. Verfahren zur Herstellung eines Laminats (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei dem mindestens zwei Schichten, nämlich eine Aussenschicht (2), aus einer ersten Kunststoffolie, und eine Innenschicht (5) aus einer zweiten Kunststoffolie besteht, und miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Kunststoffolie der Innenschicht (5) durch gemeinsames Extrudieren eines ersten Kunststoffes ohne Schäumungsmittel, und eines zweiten Kunststoffes mit Schäumungsmittel hergestellt wird, wobei der erste Kunststoff die Oberfläche der Innenschicht (5) bildet,

die jeweils mit der Aussenschicht (2) oder Zwischenschicht (3) verbunden wird, und wobei der zweite Kunststoff die nach innen gekehrte Oberfläche (10) des Laminats bildet. 7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Kunststoff der Innenschicht (5) und ihr zweiter Kunststoff praktisch identisch sind. 8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Kunststoff der Innenschicht (5) und der zweite Kunststoff unterschiedlich sind. 9. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem ersten und dem zweiten Kunststoff der Innenschicht (5) eine Bindeschicht (9) mitextrudiert wird. 10.

Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass dem zweiten Kunststoff der Innenschicht (5) eine derartige Schäumungsmittel-Menge beigefügt wird, dass nach der Schäumung des Kunststoffes eine Volumenzunahme von 50 bis 100%, vorzugsweise 70 bis 80% festgestellt wird. 11. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass man eine Zwischenschicht (3) aus einer Folie, einer Metallschicht oder einer dritten Kunststoffolie anbringt.