CH677737A5 - - Google Patents

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CH677737A5
CH677737A5 CH4112/88A CH411288A CH677737A5 CH 677737 A5 CH677737 A5 CH 677737A5 CH 4112/88 A CH4112/88 A CH 4112/88A CH 411288 A CH411288 A CH 411288A CH 677737 A5 CH677737 A5 CH 677737A5
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CH
Switzerland
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filter module
filter
gas
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CH4112/88A
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Clifton B Vann Iii
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L & H Technologies Inc
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Description

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Beschreibung
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Filter zum Entfernen von feinen und feinsten Partikeln aus einem bewegten Gasstrom gemäss dem Oberbegriff des unabhängigen Patentanspruchs 1.
Solche Filter werden in verschiedensten Gebieten angewendet So z.B. im medizinischen und zahntechnischen Gebiet, der Nahrungsmittelindustrie und in der Fabrikation von elektronischen Komponenten.
Die Wichtigkeit von Luft und medizinischen und zahntechnischen Gasen wurde in der letzten Zeit immer kritischeren Betrachtungen ausgesetzt und zwar als Resultat der Entwicklung des Aidssyndroms als schwerwiegende allgemeine Gesundheitsgefährdung. Weil die Übertragung dieser Krankheit immer noch unvollständig abgeklärt ist, müssen sämtliche Mittel, die durch Luft oder andere Gase, die mit Aids kontaminiert sind oder mit anderen Infektionen auslösenden Viren oder Bakterien, die mit dem Blutstrom eines Patienten in Berührung kommen, sorgfältig untersucht werden, um die Möglichkeiten, dass unbeabsichtigt Infektionen übertragen werden können, zu reduzieren. Die Erfindung hat eine spezielle Anwendung bezüglich der Filtration von Bakterien und Viren aus Gasen. Z.B. in medizinischen und zahntechnischen Gebieten wird ein solcher Filter in zentralisierten und punktweisen Verwendung zur Filtrierung von medizinischer Luft und Gas in Beatmungstherapie angewendet zur Filtration und zum Auffangen von potentiell gefährlichen infektiösen Partikeln aus der Abluft von Vakuumsystemen und in zentralisierten und punktweisen Filtration von anästhetischen Gasströmen.
Es ist deshalb eine Aufgabe der Erfindung, ein mikroporiges Filter zu schaffen, mit dem kleine und kleinste Partikeln aus einem bewegten Gasstrom gefiltert werden können, insbesondere sollen durch den Filter Viren und andere ansteckende Bestandteile aus Luft und medizinischen/zahntechnischen Gasen gefiltert werden können. In diesem Zusammenhang soll der Filter sicher gehandhabt werden können und nach der Verwendung beiseite gestellt werden können.
Erfindungsgemäss wird dies durch die Merkmale im kennzeichnenden Teil des unabhängigen Patentanspruchs 1 erreicht.
Die Filtration entfernt potentiell gefährliche Partikeln, die, wenn ungefiltert gelassen, das Risiko von Infektionen bei Patienten vergrössern können. Die einstückige Natur des Filters verkleinert die Möglichkeit, dass unsaubere Behandlung und Entfernung von auslaufender Materie Krankheitsübertragungen bewirken können.
In zahntechnischen Anwendungen besteht eine wahrnehmbare Gefahr bei der Zirkulation, Kompression und Wiederverwendung von Luft, die in den Mund eines Patienten geblasen wird, wodurch Ansteckungskeime in den Blutstrom gelangen können. Das Problem wird noch vertieft, weil die Kompression von ungefilterter atmosphärischer Luft aus der zahntechnischen Umgebung den Effekt hat, dass Ansteckungsquellen konzentriert werden. Die Filtration der Luft innerhalb von medizinischer oder zahntechnischer Umgebung dient auch zur Entfernung von Schleifpartikeln, die Arbeitsgeräte wie Instrumente beschädigen könnten, wodurch deren Lebensdauer vermindert werden könnte.
In der Nahrungsmittelindustrie ist die Filtration von Partikeln und potentiellen infektiösen Partikeln aus komprimierter Luft bei der Verarbeitung und Verteilung von Nahrungsmitteln und Getränken wichtig, und vermindert die Möglichkeit von Kontamination durch Kontakt zwischen den Nahrungsmitteln und Luft.
In der Elektronikindustrie vermindert die Entfernung von kleinen und kleinsten Partikeln aus der Luft die Möglichkeit, dass diese Partikeln Halbleiter und ähnliche Komponenten kontaminieren.
Das bevorzugte Filtermedium im beschriebenen Filter ist eine mikroporige Hohlfaser wie beispielsweise CELGARD eine mikroporige Hohlfaser, die durch die Questar-Abteiiung der Celanese Corporation hergestellt wird. Technische Information und Information über Herstellung und Behandlung betreffend diese Fasern können im Celanese Bulletin «Technical Information, Fabrication & Handling -Hollow Fiber, März 1985 gefunden werden. Diese Fasern bestehen aus Polypropylen Polyolefinhar-zen. Das Produkt wurde bisher in elektrochemischen Systemen, Batterien, elektronischen Geräten, sterilen Verpackungen, medizinischen Vorrichtungen und in einer Vielzahl von industriellen und biotechnischen Verwendungen eingesetzt sowie auch zur Immobilisation von Flüssigkeiten und für Dünnfilmmembranen. Die Hohlfaser hat eine relativ einheitliche Porosität im Vergleich mit asymmetrischen Ultrafiltratlon/Mikrofiltration-Membranen. Diese Fasern sind säurebeständig und basenbeständig und sind durchlässig für Gase und Dämpfe. Die Geometrie der Hohlfaser zeigt eine kompakte Abmessung infolge des hohen Verhältnisses von Membranoberfläche zu Volumen. Die Faser ist schmutzabstossend infolge von Scherkräften, die sich durch den Fluss durch den Faserhohlraum bilden und sie ist selbststützend.
Die Faseroberfläche besteht aus einer Anzahl von parallelen schlitzähnlichen Poren. Diese Poren bilden gewundene miteinander verbundene Kanäle, die von der einen Oberfläche der Faser zur anderen Oberfläche führen. Die Poren erlauben einen Fluss von Gasen und Dämpfen, aber blockieren den Durchgang vieler Bakterien, Kolloiden und anderer submikronischer Partikeln und Lösungen. Die Porenstruktur der Faser ist relativ gleichmässig und homogen von einer Seite der Faserwand zur andern. Dies steht im Gegensatz zu asymmetrischen Membranen, wo die Porengrösse sich von der einen Oberfläche zur anderen Oberfläche mehrfach vergrössern.
Weil es bei dieser Faser bekannt ist, dass sie Dämpfe durchlässt, aber Flüssigkeiten blockiert, wurde sie bisher dazu verwendet, um Blutproteine, Makromoleküle und Zellenmaterial von Blut zu trennen und um Sauerstoff in das Blut in Blutoxygenato-ren zu infiltrieren. Sie wurde auch angewendet bei Umweltverschmutzungsproblemen und zur Sammlung von Nebenprodukten. Soweit es bekannt ist,
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wurde jedoch die Faser bisher nicht verwendet, um kleine und kleinste molekulare Partikeln aus Gasen zu entfernen wie aus Luft und medizini-schen/zahntechnisehen Gasen.
Viele Viren haben eine Abmessung, die sehr viel kleiner ist als die mittlere Porengrösse der Hohlfaser von 0,04 bis 0,05 um. Polioviren, die als extrem klein bekannt sind, gelten als gute Prüfung für die Fähigkeit des Filtermaterials zur Filterung von Viren. Erstaunlicherweise wurde in Laboratoriumsanalysen gefunden, dass Polioviren bis zu einem extrem hohen Grad und mit hohem Wirkungsgrad durch die Hohlfaser, die in der vorliegenden Erfindung verwendet sind, ausgefiltert werden. Es wird angenommen, dass dies nicht nur durch den gewundenen dreidimensionalen Weg durch die Faserwand, sondern auch durch eine Affinität der Faser zu Materialien, die auf den Seitenwänden der Poren aufschlagen, wenn sie durch die Poren von einer Seite der Faserwand zur andern Wand transportiert werden.
Die vorliegende Erfindung verwendet die Charakteristiken der Hohlfaser in Verbindung mit einem mechanischen System, die eine sichere Behandlung und Entfernung des Filters erlauben.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand der Zeichnung erläutert. Es zeigen;
Fig. 1 eine gedehnte Ansicht des Filters gemäss der vorliegenden Erfindung,
Fig. 2 eine perspektivische Ansicht eines Faserbündels mit einer teilweisen Vergrösserung eines Ausschnittes der oberen Fläche des Bündels,
Fig. 3 eine seitliche Ansicht des Faserbündels gemäss Fig. 2,
Fig. 4 einen Teil eines vergrösserten Ausschnittes der umkreisten Partie in Fig. 3,
Fig. 5 eine schematische Ansicht des Filters zur Darstellung des Flusses des Gases,
Fig. 6 eine Extremvergrösserung eines Ausschnittes aus dem Faserbündel zur Darstellung des Gasstromweges von der einen Wandfläche zur andern,
Fig. 7 eine schematische Darstellung des Filters in Verbindung mit einer Ventilanordnung, insbesondere beim Auswechseln des Filtermoduls,
Fig. 8 eine horizontale Schnittansicht des Filters zur Darstellung der exzentrischen Lage des Faserbündels bezüglich dem zylindrischen Filtermodul, und
Fig. 9 einen Ausschnitt einer vertikalen Schnittansicht mit abgebrochenen Partien des Filters.
Gemäss der Zeichnung ist ein Filter nach der vorliegenden Erfindung in Fig. 1 dargestellt und im allgemeinen mit der Bezugszahl 10 bezeichnet. Der Filter 10 umfasst drei Hauptteile, einen Halter 20, ein Filtermodul 40 und ein Filtereiement 60. Das Filterelement 60 ist im Filtermodul 40 dicht eingeschlossen und beide Teile können zusammen entfernt werden, nachdem die Filterkapazität des Filterelementes 60 ausgenützt wurde. Das Filtermodul 40 befindet sich im Halter 20 und wird damit mit einer Gaszufuhr verbunden.
Der Halter 20 umfasst ein Gehäuse 21, das in geeigneter Weise an eine Wand, eine Kabine oder eine andere Oberfläche montiert werden kann. Ein Deckel 22 dient zur Aufnahme des Moduls 40 in einer Weise, die später im einzelnen beschrieben wird. Ein Boden 23 ist ringförmig ausgebildet und hat eine Öffnung 24 mit einem Gewinde, in die eine zweistückige Verschlussschraube 25, die mittels einer Schraube 26 verbunden ist, einschraubbar ist. Der Raum zwischen dem Deckel 22 und dem Boden 23 definiert einen Raum, in den das Filtermodul 40 eingesetzt werden kann. Das Filtermodul 40 wird seitlich in den Raum eingesetzt, und danach wird die Endschraube 25 angezogen. Saubere Ausrichtung in Drehlage des Filtermoduls 40 im Halter 20 wird dadurch erreicht, dass eine längliche Nut 41 auf der Aussenfläche des Filtermoduls 40 und eine Längskante 28 des Gehäuses 21 aufeinander ausgerichtet werden.
Eine Gaszufuhrieitung 29 und eine Gaswegführleitung 30 sind im Deckel 22 an gegenüberliegenden Seiten angeschlossen. Der Halter 20 kann aus verschiedenen Materialien wie z.B. Aluminium, Messing, rostfreier Stahl oder verschiedene FDA verbesserte Kunststoffe hergestellt sein.
Das Filtermodul 40 umfasst ein zylindrisches Gehäuse 42, dessen oberes Ende mittels einer Abdeckung 43 verschlossen ist. Die Abdeckung 43 besitzt eine Gaseinlassöffnung 44, die exzentrisch bezüglich des Gehäuses 42 angeordnet ist, und eine Gasauslassöffnung 45, die zentrisch im Filtermodulgehäuse 42 angeordnet ist. Das Filterelement 60 wird im Filtermodul 40 durch die Bodenöffnung eingesetzt und danach wird die Bodenöffnung dauernd mittels einem Bodendeckel 46 verschlossen. Die Gaseinlassöffnung 44 und die Gasauslassöffnung 45 sind mit O-Dichtungen 47, 49 versehen und sind damit gegenüber übereinstimmenden Flächen im Deckel 22 abgedichtet wie weiter unten noch im Detail beschrieben wird.
Im Zusammenhang mit den Fig. 2,3 und 4 wird das Filterelement 60 im Detail beschrieben. Um verwendbar zu sein, muss das Faserbündel einerseits verbunden sein, um eine dichtende Fläche zwischen den Aussenseiten und den Öffnungen der Fasern zu bilden. Wie dies in den Fig. 2, 3 und 4 dargestellt ist, umfasst das Filterelement 60 eine Vielzahl von einzelnen Fasern 61, die verschieden porös und verschiedene Abmessungen haben können, je nach der Gasmenge, die durch den Filter fliessen soll, Partikelgrösse und dgl. Das Filterelement 60 ist vorzugsweise mit einer Dichte von 40% gepackt. Das Filterelement ist als Bündel ausgebildet, mit dem die Fasern in kohärenter paralleler Schar angeordnet werden, und dann wird ein Ende aller Fasern in ein Bett von Polyurethanharz 62 getaucht Weitere Details bezüglich dieses Verfahrens können auf Seite 7 der oben genannten Veröffentlichung der «Technical Information, Fabrication & Handüng -Hollow Fiber», März 1985, gefunden werden. Nachdem das Harz wenigstens teilweise erhärtet ist, wird die oberste Schicht des Harzes 62 abgeschnitten, so dass die Oberfläche mit den offenen Fasern 61, bei denen die Räume zwischen den Fasern mit Harz 62 ausgefüllt sind, offengelegt. Dies ist am besten in Fig. 2 ersichtlich. Die Verbindung hält nicht nur
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dì© Fasern 61 im Bündel zusammen, sondern das erhärtete Harz hält auch die einzelnen Fasern mit ihren Kanälen 63 in offener, im wesentlichen zylindrischer Form zusammen. Das Hätz 62 verhindert auch das Zusammenfallen der Faserwände. Selbstverständlich sind die gegenüberliegenden Enden des Filterelementes geschlossen, um zu verhindern, dass Gas durch die offenen Faserenden ausströmen kann.
Die vergrösserte Ansicht in Fig. 2 ist idealisiert dargestellt, aber trotzdem zeigt Fig. 2, dass die Fasern 61 in einer Schar zusammengefasst sind.
In Fig. 5 wird durch die vereinfachte Schnittzeichnung dargestellt, dass die Gaseinlassöffnungen 44 mît der Gaseinlassöffnung 32 im Deckel 22 fluchtet und dass die Gasauslassöffnung 45 mit der Gasauslassöffnung 33 im Deckel 22 fluchtet. Das Filterelement 60 ist abgedichtet am Deckel 43 des Filtermoduls 40 um die Gasauslassöffnung 45 befestigt. Das Filterelement 60 ist asymmetrisch im Filtermodul 40 angeordnet, um Platz für die Gaseinlassöffnung 44 zu haben und um genügend freien Raum für die Gaszirkulation und Verteilung innerhalb des Filtermoduls 40 zu bilden (siehe Fig. 8). Ein druckabhängiges Auslassventil 51 befindet sich im Filtermodul 40 bei der Gaseinlassöffnung 44. Das Auslassventil 51 ist nur offen, wenn Gas unter Druck durch das Ventil fllesst. Ein Druckver-lust dichtet das Innere des Filtermoduls 40 gegenüber Ausfiuss von vergifteter Luft in die Umgebung ab.
Es Ist In Fig. 5 und ebenso in Fig. 9 dargestellt, dass der Deckel 22 des Halters 20 ein Druckablassventil 35 enthält, das nach Betätigung den Druck innerhalb des Filtermoduls 40 verringert und den Druck innerhalb des Filtermoduls mit dem der Umwelt ausgleicht. Absperrventile 80 und 81 sind nicht Teil der Erfindung für sich, aber sie erlauben, dass das Filtermodul 40 von der kontaminierten und gefilterten Luft isoliert werden kann, bevor es entfernt und ausgetauscht wird. Die physischen Charakteren der Fasern 61 wurden weiter oben im Detail beschrieben. Mit Bezug auf Fig. 6 ist die Grund-strömung des Gases durch eine Faser dargestellt. Wie oben beschrieben, hat jede Faser eine Wandstärke, durch die die Poren gekrümmte Wege bilden. Die Kehren und Knickungen in den Fiusspfa-den bilden Ecken und Knicke sowie Gebiete mit verkleinertem Durchmesser, die die Partikeln von sehr viel kleineren Abmessungen als die nominelle Poren-grösse in der Faser ist, auffangen. In der Ansicht gemäss Fig. 6 ist der Fluss von der Aussenseite der Faser 61 durch die Seitenwand und in den inneren Hohlraum 63 geführt. Eine Anordnung zur Erwirkung dieses Stromes ist in Fig. 7 dargestellt, wo eine Vakuumpumpe 82 einen negativen Druck durch das Filterelement 60 von der stromaufwärtigen zur stromabwärtigen Seite der Fasern 61 erzeugt. Eine positive Druckpumpe könnte auch stromaufwärts verwendet werden, um Gas durch das Filterelement 60 zu pressen. Zusätzlich könnte auch der Gas-fluss umgekehrt werden, so dass kontaminierte Luft in den Hohlraum 63 der Fasern 60 geleitet würde, wobei die Filtrierung geschieht, wenn das Gas zur Aussenseite der Faser 61 gelangt. Die einmalige einheitliche Porengrösse von einer Seite der Faserwand zur andern erlaubt die Filtration in jeder Richtung.
Zur Bestimmung der Lebensdauer des Filters muss die Zeit bis zum Auswechseln des Filtermoduls 40 erfasst werden, auch kann die Gasmenge, die durch das Filter 10 gefiltert wird, gemessen werden oder das Filtermodul kann nach vorbestimmten Zeltintervallen gewechselt werden. Um das Filtermodul auszuwechseln muss zuerst der Druck zwischen der Innenseite des Filters und der Umgebung ausgeglichen werden. Unter Bezugnahme auf Fig. 5 wird zuerst das Ventil 80 geschlossen, um den Strom von kontaminiertem Gas zu unterbrechen. Dadurch wird auch das Ablassventil 51 geschlossen, wodurch das Filtermodul abgedichtet ist und keine kontaminierte Luft durch die Einlassöffnung 44 entlassen wird. Dauernder negativer Druck auf die stromabwärtige Seite des Filters zieht verbleibende kontaminierte Luft durch das Filterelement. Dann wird das Ventil 81 geschlossen, so dass der Druck auf der stromabwärtigen Seite des Filterelementes unterbrochen wird. Entweder negativer oder positiver Druck wird im Filtermodul 40 beibehalten. Der positive Druck, der im Filtermodul 40 verbleibt, wird stromabwärts vom Filterelement entlassen. Dadurch ist das abgelassene Gas gefiltertes Gas und nicht kontaminiertes Gas.
Das Druckausgleichsventil 35 ist vorzugsweise ein Einsatzventil, das in Zweiweg- oder Dreiwegmo-dus arbeitet wie beispielsweise das* Modeil Nr. 125 INS-P2-10, ein Humphrey Product. Wie in Fig. 9 hält ein Druck, der am Boden des Ventils eingelassen wird, das Ventil in geschlossener Lage, wobei die untere Membran 36 aufliegt. Eine Kraft auf den Hauptstössel 37 löst die Membrane 36 und senkt die obere Membran 38 in den konischen Sitz, wodurch der Auslass geöffnet wird. Gas fliesst durch Perforationen in der unteren Membrane 36 durch den Sitz und durch eine kreuzweise gebohrte Öffnung, die mit einer Öffnung 39 im Deckel 22 des Halters 20 kommuniziert. Nach dem Ablassen des Druckes im Filtermodul 40 kann der Schraubdeckel 25 abgeschraubt werden. Dies erlaubt, dass das Filtermodul 40 im Halter 21 nach unten gleitet und zwar genügend weit, dass es aus dem Deckel 22 freikommt. Dann wird das Filtermodul 40 aus dem Halter 21 herausgenommen, indem es gefasst wird und seitlich nach aussen gezogen wird. Es ist festzuhalten, dass gemäss Fig. 1 die Nut 41 in der Seitenwand des Filtermoduls entlang der Kante 28 des Halters 21 gleitet und dadurch eine genaue Ausrichtung zwischen diesen beiden Elementen bewirkt. Dies ist wichtig für die Gaseinlassöffnung 44 und die Gasauslassöffnung 45, damit diese sauber aufeinander ausgerichtet sind. Das gesamte Filtermodul 40 wird dann weggelegt.
Ein neues Filterelement 40 wird derart installiert, dass zuerst die Nut 41 auf die Kante 28 ausgerichtet wird und dann das Filtermodul 40 seitlich in den Halter 21 eingesetzt wird. Nach Sicherstellung, dass das Filter 40 sauber ausgerichtet ist, kann die Verschlusskappe angezogen werden.
Durch Druck, der durch die Verschlusskappe 45 ausgeübt wird, werden die O-Ringe 47 und 48 ge5
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gen die Gaseinlassöffnung 32 und die Gasauslassöffnung 33 im Deckel 22 gepresst.

Claims (17)

Patentansprüche
1. Filtermodul zur Aufnahme eines Filtermediums zum Entfernen von Partikeln aus einem bewegten Gasstrom, dadurch gekennzeichnet,
a) dass das Filtermodul (40) ein Fiitermodulgehäu-se (42) umfasst, das ausgebildet ist, um auswechselbar an einen Halter (20) montiert zu werden, der einen Gaseinlass zur Verbindung mit einer Gasquelle für das zu filtrierende Gas und einen Gasauslass zur Abgabe des gefilterten Gases aufweist,
b) dass dieses Filtermodulgehäuse (42) eine Mo-dulgaseinlassöffnung (44) aufweist, die zum abgedichteten Anschluss an den Gaseinlass des Halters (20) geeignet ist, sowie eine Modulgas-auslassöffnung (45) aufweist, die zum abgedichteten Anschluss an den Gasauslass des Halters (20) geeignet ist, zur Abgabe des gefilterten Gases aus dem Filtermodulgehäuse (42) und dem Halter (20),
c) dass in diesem Filtermodulgehäuse (42) ein Filterelement (60) abgedichtet angeordnet ist, das sich in einer Lage zwischen einer stromabwärtigen Seite dieser Modulgaseinlassöffnung (44) und einer stromaufwärtigen Seite dieser Modul-gasauslassöffnung (45) befindet, derart, dass das Gas das Filterelement (60) durchströmen muss, um zur Modulgasauslassöffnung (45) zu gelangen, wobei dieses Filterelement (60) eine Vielzahl von hohlen Fasern (61) je aus einer Membranwand aus mikroporigem Material um einen zentral angeordneten Hohlraum herum umfasst, und wobei die Filterung durch das Durchströmen von Gas von einer stromaufwärtigen Seite der hohlen Faser (61) durch die Membranwand der Faser hindurch zu einer stromabwärtigen Seite der Faser erfolgt.
2. Filtermodul nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Modulgasauslassöffnung (45) oder die Modulgaseinlassöffnung (44) zentrisch und einerends des Filtermodulgehäuses (42) und die Modulgaseinlassöffnung (44) bzw. die Modulgasauslassöffnung (45) ausserhalb des Zentrums und gleicherends des Filtermodulgehäuses (42) angeordnet ist, um zu verhindern, dass das Filtermodul (40) in umgekehrter Stromrichtung an den Halter (20) montiert wird.
3. Filtermodul nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die hohlen Fasern (61) als dichtes Bündel von gleichgerichteten Fasern in derselben Längsachse gruppiert und innerhalb des Filtermodulgehäuses einerends des Bündels gehaltert sind.
4. Filtermodul nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die einen Enden der Fasern (61) des Faserbündels in einer scheibenförmigen Anordnung eingebettet sind, so dass die Zwischenräume (62) zwischen den einzelnen Faserenden verschlossen und die Durchgänge (63) für den Gasstrom zur Modulgasauslassöffnung offen sind.
5. Filtermodul nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
gekennzeichnet durch ein mit dieser Modulgaseinlassöffnung (44) zusammenwirkendes Auslassventil (51), um zu verhindern, dass ungefiltertes Gas auf der stromaufwärtigen Seite des Filterelementes während des Entfernens und Auswechseins des Filtermoduls (40) in die Atmosphäre entweichen kann.
6. Filtermodul nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Faserbündel an einem Ende desselben innerhalb des Filtermodulgehäuses (42) in einem Abstand zu den inneren Wänden des Filtermodulgehäuses (42) gehaltert ist zwecks freiem Gasfluss um den ganzen Umfang und ebenso um das nicht gehaltene Ende des Faserbündels herum.
7. Filtermodul nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Filtermodulgehäuse (42) mindestens eine Nut (41) aufweist, die sich axial an seiner Aussenwand erstreckt und geeignet ist zum Einrasten in eine entsprechende Längskante (28) des Halters (20), um das Filtermodulgehäuse (42) relativ zum Halter (20) positioniert zu haltern.
8. Filtermodul nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass dieses Filterelement permanent in diesem Gehäuse (42) abgedichtet ist, um es als Ganzes zur Verfügung zu haben.
9. Filtermodul nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern (61) aus Polypropylen bestehen.
10. Filtermodul nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die mittlere Poren-grösse in der Membranwand 0,03 bis 0,05 jim beträgt.
11. Filtermodul nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Membranwand eine flache Folie ist.
12. Filtermodul nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die hohlen Fasern (61 ) aus einem Polymer gebildet sind, bei dem die Poren in der Membranwand einen dreidimensional gewundenen Fliesspfad von einer Oberfläche zur anderen bilden, um dadurch Partikeln, die kleiner sind als die Nenngrösse der Poren, zu fangen und damit auszufiltern.
13. Filtermodul nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Filtermodulgehäuse (42) zylindrisch ist.
14. Halter für ein Filtermodul nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass er mit einem Druckablassventil (35) versehen ist, um den Druck im Filtermodul (40) mit dem atmosphärischen Druck auszugleichen zwecks Entfernens und Ersetzens des Filtermodulgehäuses (42).
15. Halter nach Anspruch 14 oder für ein Filtermodul nach einem der Ansprüche 1 bis 13, gekennzeichnet durch eine Gewindeöffnung (24) für eine Verschlussschraube (25), um diese gegen das Filtermodul (40) hin anzuziehen, um dieses in abdichtende Lage im Halter (20) zu drücken und auch um dieses zwecks Auswechseins des Filtermoduls (40) davon zu lösen und zu entfernen.
16. Filter zum Entfernen von feinen und feinsten Partikeln aus einem bewegten Gasstrom gekennzeichnet durch ein Filtermodul nach einem der An-
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Sprüche 1 bis 13 und einen Halter nach Anspruch 14 oder 15.
17. Filter nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Gasstrom durch die Membranwand der Faser hindurch von aussen oben nach unten in den Hohlraum oder von oben im Hohlraum nach unten aussen geleitet ist.
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