BESCHREIBUNG
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung gemäss dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Bis heute ist es üblich, für das Abpacken einer aus einer Endlos-Formulardruckmaschine durch Zickzackfalzung in Schuppenformation austretenden Papierbahn diese vorerst mit Farbmarkierungen zu unterteilen. Dies erfolgt mittels einem Markierungsstift, der durch einen von der Druckmaschine betätigten Zähler gesteuert ist. Diese Markierungen bezeichnen Ende und Anfang eines eine Verpackungseinheit bildenden Papierbahnabschnitts, der zum Beispiel 500 Formularexemplare aufweist. Beim Abstapeln der Papierbahn wird dann jeweils die Schuppenformation an der markierten Stelle von Hand durchtrennt, was zeitaufwendig ist und dadurch die Arbeitsgeschwindigkeit der vorangehenden Druckmaschine sowie der nachfolgenden Verpackungsmaschinen begrenzt; dies besonders, wenn die Druckmaschine mehrnutzig arbeitet.
Die vorliegende Erfindung stellt sich die Aufgabe, eine Vorrichtung zu schaffen mit der das Trennen der Papierbahn rasch vor sich geht.
Erfindungsgemäss wird diese Aufgabe gelöst durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1.
Anhand der beiliegenden schematischen Zeichnung wird die Erfindung beispielsweise erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Seitenansicht einer Vorrichtung wobei Teile weggelassen sind,
Fig. 2 eine Draufsicht auf die Vorrichtung gemäss Fig. 1 und
Fig. 3 eine gleiche Darstellung wie Fig. 1 mit eingezeichneter Papierbahn.
In einem Maschinenständer 1 endet eine erste Förderstrecke 2 mit der eine zickzack-gefalzte Papierbahn 3 (Fig. 3) in Schuppenformation herangeführt wird. Am Ende der Förderstrecke 2 überläuft die Papierbahn 3 eine Umlenkwalze 4, wo sie umgelenkt wird und in einen vertikalen Stapelschacht 5 abfällt und sich darin zu einem Stapel 6 aufschichtet. Die Umlenkwalze 4 wird durch mehrere nebeneinander auf einer Welle 4' angeordnete Kreisscheiben gebildet, um die die Förderstrecke bildende endlose Bänder 2' geführt sind.
Die Welle 4' ist durch einen Motor M angetrieben. Der Stapelschacht 5 weist zu gegenüberliegnden Seiten Führungen 7, 7' auf, die in Seitenansicht gemäss Fig. 1 vertikale Führungsebenen 8 und 9 bilden. Der sich im Stapelschacht 5 bildende Stapel 6 liegt mit seinen die Falze der Papierbahn enthaltenden, vertikalen Seiten gegen die Führungsebenen 8, 9 an. Die Führungen 7 weisen in ihrem unteren Bereich angetriebene, endlose Bänder auf, deren einander zugewandte in den Führungsebenen 8, 9 liegenden Trums sich nach unten bewegen und mit lockerem Reibschluss die anliegenden Falze nach unten drückt. Der Abstand der Führung 7' von der Führung 7 kann entsprechend dem zu verarbeitenden Format eingestellt werden. Das gleiche gilt mit Bezug auf allfällige vorhandene Seitenführungen, die zur Förderrichtung der Förderstrecke 2 parallele, senkrechte Führungsebenen bilden.
Zwischen den parallelen, endlosen Bändern der Führungen 7, 7' können nicht dargestellte Aufstosser vorhanden sein, die mittels eines Schwingantriebs gegen die zugeordnete Führungsebene 8, 9 schwingen und das vertikale Ausrichten des sich bildenden Stapels 6 begünstigen.
Der Stapelschacht 5 ist nach unten durch vier parallele, voneinander distanzierte Platten 10 begrenzt, die nach oben eine Kreissegmentform aufweisen und eine bombierte Auflagefläche 11 für den Stapel 6 bilden. Der Scheitel der Auflagefläche 11 ist quer zur Förderrichtung der Förderstrecke 2 bzw. parallel zu den Führungsebenen 8, 9 orientiert. Durch die bombierte Form der Auflagefläche 11 wird im Stapel 6 der Höhenunterschied ausgeglichen, der sich zwischen den beiden mit den Falzen versehenen Stapelseiten (welche gegen die Führungsebenen 8 und 9 anliegen) und der Stapelmitte ergibt. Durch diesen Höhenausgleich sind jeweils diejenigen Bogen der Papierbahn horizontal ausgerichtet, welche im Bereich des oberen Endes der Führungen 7 und 7' liegen.
Die Platten 10 sind durch einen Quersteg 12 gehalten, dessen Enden an Gewindehülsen 13 befestigt sind. Die Gewindehülsen 13 sind auf durch einen Motor M2 antreibbaren Spindeln 14 aufgeschraubt. Durch ein Drehen der Spindeln 14 können die Platten 10 zwischen einer oberen und einer unteren Endlage verschoben werden, wie dies in Fig. 1 mit strichpunktierten Linien angedeutet ist. In der oberen Endlage liegen die Platten 10 unter jedoch nahe dem Verschiebeweg eines Trennmessers 15 wogegen sie in der unteren Endlage unter einer Abtransportstrecke 16 liegen.
Das Trennmesser 15 weist eine gepfeilte, stumpfe Schneide 18 auf. Zumindest nach seiner oberen Seite ist das Trennmesser 15 mit Luftaustrittdüsen 17 versehen die über Luftkanäle nahe an einer nichtdargestellten Blasluftquelle angeschlossen sind. Eine pneumatische Zylinderkolbeneinheit 19 bewegt das Trennmesser 15 aus seiner mit ausgezogenen Strichen gezeigten Ruhelage in eine mit strichpunktierten Linien gezeigte Endlage, in der die Schneide 18 jenseits des Stapelschachtes 5 liegt. Das Trennmesser 15 bewegt sich dabei durch schlitzförmige Öffnungen 20 und 21 in den Führungsebenen 8 bwz. 9.
Die beschriebene Vorrichtung funktioniert wie folgt. Zu Beginn der Stapelbildung befinden sich die Platten 10 in der oberen Endlage, wobei das Trennmesser 15 in die Ruhelage zurückgezogen ist. Die in Schuppenformation herantransportierte Papierbahn 3 fällt über die Umlenkwalze 4 auf die in der Draufsicht konvexe Auflagefläche 11 und stapelt sich zwischen den Führungsebenen 8 und 9. Die Platten 10 werden nun durch ein Drehen der Spindeln 14 kontinuierlich nach unten bewegt, so dass sich zwischen den Führungen 7 und 7' auf den Platten 10 ein Stapel 6 gewünschter Höhe bildet. Die untersten Bogen des Stapels hängen dabei seitlich nach unten, wogegen die im Brereich des Verschiebeweges des Trennmessers 15 befindlichen Bogen horizontal ausgerichtet sind.
Hat der Stapel seine Sollhöhe erreicht, wird die Zylinderkolbeneinheit 19 mit Druckluft beaufschlagt so dass das Trennmesser 15 nach vorne schiesst und längs einem Falz den Stapel 6 von der nachfolgenden Papierbahn abtrennt. Nach erfolgtem Trennschnitt, werden die Platten 10 bis unter der Transportstrecke 16 abgesenkt und der gebildete Stapel 6 auf diese aufgesetzt und abtransportiert. Alsdann werden die Platten 10 nach oben gegen das Trennmesser 15 bewegt auf dem sich in der Zwischenzeit der Anfang des nächsten Stapels 6 bildete. Sobald die Platten 10 ihre obere Endlage erreicht haben, wird das Trennmesser 15 zurückbewegt und der darauf begonnene neue Stapel auf die Platten 10 abgelegt.
Die durch die Luftaustrittdüsen 17 hindurchtretende Luft bildet unter dem sich neu bildenden Stapel ein Luftkissen, so dass sich der unterste Bogen des neuen Stapels während des Rückhubs des Trennmessers 15 nicht verschiebt. Die Platten 10 werden nun wieder kontinuierlich bis zur vollständigen Bildung des neuen Stapels abgesenkt, worauf erneut das Trennmesser 15 betätigt und der beschriebene Vorgang wiederholt wird.
DESCRIPTION
The present invention relates to a device according to the preamble of claim 1.
To date, it is customary for packaging a paper web emerging from an endless form printing machine by zigzag folding in scale formation to first subdivide it with color markings. This is done using a marker pen, which is controlled by a counter operated by the printing press. These markings denote the end and beginning of a paper web section which forms a packaging unit and which has, for example, 500 form copies. When the paper web is stacked, the scale formation at the marked point is then severed by hand, which is time-consuming and thereby limits the working speed of the preceding printing press and the subsequent packaging machines; this is particularly the case when the printing press is working in a multi-use manner.
The present invention has for its object to provide a device with which the separation of the paper web is quick.
According to the invention, this object is achieved by the characterizing features of claim 1.
The invention is explained, for example, with the aid of the attached schematic drawing. Show it:
1 is a side view of a device with parts omitted,
Fig. 2 is a plan view of the device according to Fig. 1 and
Fig. 3 is the same representation as Fig. 1 with the paper web shown.
A first conveyor section 2 ends in a machine stand 1, with which a zigzag-folded paper web 3 (FIG. 3) is fed in a scale formation. At the end of the conveyor section 2, the paper web 3 passes over a deflecting roller 4, where it is deflected and falls into a vertical stacking shaft 5 and piled up therein to form a stack 6. The deflecting roller 4 is formed by a plurality of circular disks arranged next to one another on a shaft 4 ′, around which endless belts 2 ′ forming the conveying path are guided.
The shaft 4 'is driven by a motor M. The stacking shaft 5 has guides 7, 7 ′ on opposite sides, which form vertical guide planes 8 and 9 in a side view according to FIG. 1. The stack 6 which forms in the stacking shaft 5 bears against the guide planes 8, 9 with its vertical sides containing the folds of the paper web. The guides 7 have driven, endless belts in their lower region, the mutually facing strands lying in the guide planes 8, 9 move downward and press the adjacent folds down with a loose frictional engagement. The distance of the guide 7 'from the guide 7 can be adjusted according to the format to be processed. The same applies to any existing side guides that form 2 parallel, vertical guide planes to the conveying direction of the conveyor line.
Between the parallel, endless bands of the guides 7, 7 'there can be pushers (not shown) which oscillate against the assigned guide plane 8, 9 by means of an oscillating drive and favor the vertical alignment of the stack 6 which is being formed.
The stacking shaft 5 is delimited at the bottom by four parallel plates 10 spaced apart from one another, which have a circular segment shape at the top and form a cambered bearing surface 11 for the stack 6. The apex of the support surface 11 is oriented transversely to the conveying direction of the conveying path 2 or parallel to the guide planes 8, 9. The cambered shape of the bearing surface 11 compensates for the height difference in the stack 6 which results between the two stack sides provided with the folds (which bear against the guide planes 8 and 9) and the center of the stack. Due to this height compensation, those sheets of the paper web which are in the region of the upper end of the guides 7 and 7 'are aligned horizontally.
The plates 10 are held by a cross piece 12, the ends of which are fastened to threaded sleeves 13. The threaded sleeves 13 are screwed onto spindles 14 which can be driven by a motor M2. By rotating the spindles 14, the plates 10 can be displaced between an upper and a lower end position, as is indicated in FIG. 1 by dash-dotted lines. In the upper end position, the plates 10 are below, however, close to the displacement path of a separating knife 15, whereas in the lower end position they are below a removal path 16.
The separating knife 15 has an arrowed, blunt cutting edge 18. At least on its upper side, the separating knife 15 is provided with air outlet nozzles 17 which are connected via air ducts close to a blown air source, not shown. A pneumatic cylinder-piston unit 19 moves the separating knife 15 from its rest position shown in solid lines to an end position shown in dash-dotted lines, in which the cutting edge 18 lies beyond the stacking shaft 5. The separating knife 15 moves through slot-shaped openings 20 and 21 in the guide levels 8 or 2. 9.
The described device works as follows. At the start of the stack formation, the plates 10 are in the upper end position, the separating knife 15 being withdrawn into the rest position. The paper web 3 transported in scale formation falls over the deflecting roller 4 onto the support surface 11, which is convex in plan view, and is stacked between the guide planes 8 and 9. The plates 10 are now moved continuously downwards by rotating the spindles 14, so that between the Guides 7 and 7 'on the plates 10 form a stack 6 of the desired height. The bottom sheets of the stack hang laterally downwards, whereas the sheets located in the area of the displacement of the separating knife 15 are aligned horizontally.
When the stack has reached its desired height, the cylinder-piston unit 19 is pressurized with compressed air so that the separating knife 15 shoots forward and cuts the stack 6 from the subsequent paper web along a fold. After the separating cut has taken place, the plates 10 are lowered to below the transport path 16 and the stack 6 formed is placed thereon and transported away. Then the plates 10 are moved upwards against the separating knife 15 on which the beginning of the next stack 6 has meanwhile formed. As soon as the plates 10 have reached their upper end position, the separating knife 15 is moved back and the new stack started on it is placed on the plates 10.
The air passing through the air outlet nozzles 17 forms an air cushion under the newly forming stack, so that the bottom sheet of the new stack does not shift during the return stroke of the separating knife 15. The plates 10 are now continuously lowered again until the new stack has been completely formed, whereupon the separating knife 15 is actuated again and the process described is repeated.