BESCHREIBUNG
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Fräsen von Bausteinen, insbesondere von Schalungssteinen, mit einer Transporteinrichtung für die Bausteine und einer Fräseinrichtung.
Insbesondere bei Schalungssteinen, die im allgemeinen ohne Mörtelauftrag übereinander gesetzt werden und erst anschliessend durch eine Betonverfüllung miteinander zu einer festen Wand verbunden werden, kommt es auf eine hohe Massgenauigkeit an. Gleiches gilt jedoch auch für Bausteine, welche im Klebeverfahren miteinander verbunden werden.
Mit den bisher bekannten Maschinen zum Herstellen von Bausteinen lässt sich diese notwendige Massgenauigkeit nicht erreichen, weshalb die Bausteine nachträglich noch mit einer Fräsvorrichtung auf die geforderten Massgenauigkeit gefräst werden müssen, wobei gleichzeitig auch die entsprechenden Nuten und Federn eingefräst werden.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde Bausteine, insbesondere Schalungssteine, mit einer Vorrichtung zu fräsen, mit der eine hohe Genauigkeitstoleranz erreicht werden kann. Dabei ist zu berücksichtigen, dass beim Fräsen der Steine - durch das Anschneiden der Fräsmesser - keine Ecken abgerissen werden sollen. Bei den bisher bekannten Fräsmaschinen war dies häufig der Fall, da jeder Stein einzeln durch die Frässtrasse befördert wurde.
Erfindungsgemäss wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass zum Nut- und Feder-, sowie ggf. zum Planfräsen von sich gegenüberliegenden Seiten von Steinen, ein Transportplattenband vor der oder den Frässtationen angebracht ist, durch das die zu fräsenden Steine mittels diesem auf feststehende Gleitschienen befördert werden, die im Bereich der Frässtationen liegen.
Im Anschluss an das Transportplattenband folgt die Frässtrasse, die mit Gleitschienen als Gleitauflager für den Baustein versehen ist. Nach ca. ein Meter Länge, gerechnet von Beginn der Frässtrasse an ist an einem Verstellrahmen befestigt die erste Frässtation angebracht und wiederum nach ca. einem Meter folgt die zweite Frässtation an einem ebenfalls verstellbaren Gestell. Nach dieser zweiten Frässtation kann die Länge der Frässtrasse nochmals ca. einen Meter betragen, bevor das Frässtück, nämlich der Baustein, mittels eines Transportbandes abtransportiert wird.
Erfindungsgemäss werden nun nicht mehr die Steine über ein bewegliches Transportplattenband durch die Frässtationen befördert, sondern auf Gleitschienen, wobei ggf.
durch Andruckrollen über dem Baustein, eine entsprechende Anpressung an die Gleitschienen erfolgt. Auf diese Weise ist eine exakte und genaue Führung für die zu fräsenden Bausteine vorhanden. Es können nun Steine auf eine Ganauigkeit von unter 0,5 mm auf einen Meter Steinlänge hergestellt werden. Die Gleitschienen können aus Vierkantstahl bestehen und z. B. mit einer Hartverchromung versehen sein.
Die Schubwirkung beim Transport und zum Einführen in die Frässtationen kommt erfindungsgemäss dadurch zustande, dass die Bausteine in dem vor der Frässtrasse angebrachten Transportplattenband zunächst einmal mittels dem Transportplattenband, wo sie aufliegen, in Richtung Frässtrasse befördert werden, sowie durch die über dem Transportplattenband angebrachten und angetriebenen Andruckrollen, welche z. B. aus Kunststoff sein können. Damit die Steine auch in Längsrichtung für Fräsmaschine entsprechend geführt sind, können die Steine links und rechts im Transportplattenband mittels auf die Breite der Bausteine eingestellte Metallführungsleisten auf einer Seite und bewegliche Rollen, die z. B. aus Kunststoff bestehen können, auf der gegenüberliegenden Seite geführt werden.
Durch die Gleitschienen, welche ein unnachgiebiges Auflager bilden, wird eine weitgehend toleranzfreie Fräsung der Bausteine erreicht.
Durch das Schubprinzip werden die Steine stirnseitig dicht aneinander gepresst, so dass zusätzlich das Abplatzen der Ecken an den Steinen vermieden wird. Da der Stein aus serdem auf den fest montierten Gleitschienen seitlich geführt wird, liegt er an jeder Stelle ruhig und gleichmässig in der Frässtation an, so dass die sich beim Fräsen der Steine ergebenden Erschütterungen keinerlei negative Auswirkungen auf die Fräsgenauigkeit haben und zwar selbst dann nicht, wenn Bausteine bis zu 1 Meter Länge gefräst werden.
Nachfolgend ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der Zeichnung prinzipmässig beschrieben.
Die Figur zeigt eine Seitenansicht der Vorrichtung.
Die Vorrichtung ist mit einem Transportplattenband 19 versehen, auf dem die zu fräsenden Bausteine auf nachfolgende Gleitschienen 29 geschoben werden. Damit der Reibungswiderstand, der durch die sich bereits auf den Gleitschienen befindlichen Bausteine erzeugt wird, die Vorschubkraft des Transportplattenbandes nicht vermindert bzw. die Bausteine auf dem Transportplattenband 19 nicht zum Stillstand kommen, besitzt die Vorrichtung zusätzlich eine obere angetriebene Andrückvorrichtung 7, die an einem Halterahmen befestigt ist. Die obere Andrückvorrichtung 7 ist so ausgestaltet, dass Andruckrollen 5, die mittels einer Kette 6 über eine Kettenscheibe 4 vom Hauptantrieb aus über eine Kette 22 zu einem eingeschalteten Umlenkgetriebe 8, das zur Umlenkung der Drehrichtung benötigt wird und über eine Antriebskette 9 angetrieben werden.
Damit die Andruckstärke entsprechend auf dem Baustein reguliert werden kann, ist am Ende einer Wippe 10, an der die Andruckrollen montiert sind, eine Spannvorrichtung mit einer Spannfeder 1 angeordnet. Eine Stellschraube 2 dient zum Nachspannen der Spannfeder 1. Für den Antrieb der Andruckrollen ist eine Kettenscheibe 3 vorgesehen. Zur seitlichen Stabilisierung der Bausteine sind zusätzlich nochmals Rollen, z, B. Vulkolanrollen 20 angebracht, die sich durch die Reibung des Bausteines in Richtung Frässtation bewegen bzw. drehen. Stützleisten 21 sind für die Transportkette bzw. das Transportplattenband 19 vorgesehen.
Nachdem das Frässtück, nämlich der Baustein, über das Transportplattenband 19 auf die Frässtrasse transportiert wurde, wird der Baustein durch die von dem Transportplattenband nachfolgenden Bausteine auf den Gleitschienen 29 weitertransportiert. Durch ihre Hartverchromung werden vorzeitige Verschleisserscheinungen vermieden.
Von Vorteil ist es, wenn die Metallgleitschienen aus quadratischem Material hergestellt werden, da bei einer einseitigen Abnutzung damit die Möglichkeit besteht, diese noch auf der gegenüberliegende Seite zu verwenden und zwar durch eine Drehung um 180 Grad. Nach frühestens einem Meter nach Beginn der Gleitschienen folgt die erste Frässtation mit entsprechenden Hartmetallfräsmessern 23, die an einem verstellbaren Halterahmen 25 angeordnet sind, der durch ein Spindelhubgetriebe 26 verstellbar ist, und der mit einer Drehvorrichtung 28 ausgestattet ist.
Wiederum frühestens nach einem Meter kommt die zweite Frässtation, die in gleicher Weise wie die erste Station aufgebaut ist. Durch das Einhalten der Abastände zwischen dem ersten und dem zweiten Fräsvorgang ist gewährleistet, dass das Frässtück nicht zu grossen Belastungen auf einmal durch ein gleichzeitiges Fräsen an Ober- und Unterseite des Bausteines ausgesetzt ist.
Von Vorteil ist weiterhin, wenn die Fräswellen mittels Kardangelenken 24 über einen Elektromotor angetrieben werden (Kardangelenke 18 und 24). Dadurch ist ein stufenloses Verstellen der Frässtationen 23, 17 mittels der Spindelhubgetriebe 15 und 26 möglich. Durch das Verstellen der Fräswellen wird die Antriebsebene zwischen dem feststehenden Motor und dem beweglichen Halterahmen der Fräsvorrichtungen verändert, so dass hier zum Ausgleich der unterschiedlichen Ebenen vorteilhaft ein Kardangelenk eingesetzt wird, das der hohen Umdrehungszahl von über 1600 U/min.
standhält. Weitere Einzelheiten ergeben sich aus der beiliegenden Bezugszeichenliste bzw. Bildbeschreibung der Steinfräsmaschine.
Die über der ersten Frässtation angeordnete Einrichtung weist ein Stehlager 11 zum Aufklappen der oberen Andruckeinheit auf, sowie eine Stellschraube 12 für eine Spannfeder 13 für die nicht angetriebenen Andruckrollen 14. Die obere Fräswelle ist in einem Halterahmen 16 gelagert.
Ein Winkelgetriebe 32 dient über eine Antriebskette 27 zur Verbindung des Hauptantriebes mit der Hauptantriebswelle 30 (Königswelle). Zwei Umlenkscheiben 31 dienen zur Umlenkung des Transportplattenbandes 19.
DESCRIPTION
The invention relates to a device for milling building blocks, in particular formwork blocks, with a transport device for the building blocks and a milling device.
Particularly in the case of formwork blocks, which are generally placed on top of one another without applying mortar and only then joined together to form a solid wall by means of concrete filling, high dimensional accuracy is important. However, the same also applies to building blocks that are bonded together using the adhesive process.
With the previously known machines for the production of building blocks, this necessary dimensional accuracy cannot be achieved, which is why the building blocks have to be subsequently milled to the required dimensional accuracy with a milling device, the corresponding grooves and tongues also being milled in at the same time.
The object of the present invention is to mill blocks, in particular formwork blocks, with a device with which a high accuracy tolerance can be achieved. It should be noted that when milling the stones - by cutting the milling knife - no corners should be torn off. This was often the case with the milling machines known to date, since each stone was conveyed individually through the milling line.
According to the invention, this object is achieved in that, for tongue and groove, and optionally for face milling of opposite sides of stones, a conveyor plate belt is attached in front of the milling station or stations, by means of which the stones to be milled are conveyed onto fixed slide rails by means of this located in the area of the milling stations.
Following the conveyor plate conveyor is the milling line, which is provided with slide rails as a slide bearing for the block. After about one meter in length, calculated from the beginning of the milling line, the first milling station is attached to an adjustment frame and again after about one meter the second milling station follows on an also adjustable frame. After this second milling station, the length of the milling line can again be approximately one meter before the milling piece, namely the building block, is removed by means of a conveyor belt.
According to the invention, the stones are no longer transported through the milling stations via a movable conveyor plate belt, but on slide rails,
by means of pressure rollers above the module, the slide rails are pressed accordingly. In this way there is an exact and precise guidance for the blocks to be milled. It is now possible to produce stones with an accuracy of less than 0.5 mm over one meter of stone length. The slide rails can be made of square steel and z. B. be provided with a hard chrome plating.
The thrust effect during transport and for insertion into the milling stations comes about according to the invention in that the building blocks in the transport plate belt attached in front of the milling line are first transported in the direction of the milling line by means of the transport plate belt, where they rest, and by the drives attached and driven above the transport plate belt Pinch rollers, which, for. B. can be made of plastic. So that the stones are guided accordingly in the longitudinal direction for the milling machine, the stones can be left and right in the conveyor plate belt by means of metal guide strips set to the width of the blocks on one side and movable rollers which, for. B. can be made of plastic, are performed on the opposite side.
A largely tolerance-free milling of the building blocks is achieved by the slide rails, which form an unyielding support.
Due to the pushing principle, the stones are pressed close together on the front side, so that the corners on the stones are not chipped off. Since the stone is also guided laterally on the permanently installed slide rails, it lies quietly and evenly in the milling station at every point, so that the vibrations resulting from the milling of the stones have no negative effects on the milling accuracy, even then, if blocks up to 1 meter long are milled.
An exemplary embodiment of the invention is described in principle with reference to the drawing.
The figure shows a side view of the device.
The device is provided with a conveyor plate belt 19 on which the building blocks to be milled are pushed onto subsequent slide rails 29. So that the frictional resistance, which is generated by the building blocks already on the slide rails, does not reduce the feed force of the transport plate belt or the building blocks on the transport plate belt 19 do not come to a standstill, the device additionally has an upper driven pressing device 7, which is attached to a holding frame is attached. The upper pressing device 7 is designed in such a way that pressure rollers 5, which are driven by means of a chain 6 via a chain disc 4 from the main drive via a chain 22 to a switched-on deflection gear 8, which is required to deflect the direction of rotation, and are driven by a drive chain 9.
So that the pressure level can be regulated accordingly on the module, a tensioning device with a tension spring 1 is arranged at the end of a rocker 10 on which the pressure rollers are mounted. A set screw 2 is used to re-tension the tension spring 1. A chain disc 3 is provided for driving the pressure rollers. For lateral stabilization of the building blocks, additional rollers, for example vulcanized rollers 20, are additionally attached, which move or rotate in the direction of the milling station due to the friction of the building block. Support strips 21 are provided for the transport chain or the conveyor plate belt 19.
After the milling piece, namely the building block, has been transported on the milling plate conveyor 19 onto the milling line, the building block is transported further on the slide rails 29 by the building blocks following the conveyor plate belt. Their hard chrome plating prevents premature wear and tear.
It is advantageous if the metal slide rails are made of square material, since if there is wear on one side, there is the possibility of still using them on the opposite side, namely by rotating them by 180 degrees. At the earliest one meter after the start of the slide rails, the first milling station with corresponding hard metal milling cutters 23 follows, which are arranged on an adjustable holding frame 25 which is adjustable by means of a screw jack 26 and which is equipped with a rotating device 28.
The second milling station, which is constructed in the same way as the first station, arrives again at the earliest after one meter. By maintaining the clearance between the first and the second milling process, it is ensured that the milling piece is not subjected to excessive loads at once by simultaneous milling on the top and bottom of the module.
It is also advantageous if the milling shafts are driven by means of universal joints 24 via an electric motor (universal joints 18 and 24). This enables a continuous adjustment of the milling stations 23, 17 by means of the screw jacks 15 and 26. By adjusting the milling shafts, the drive level between the fixed motor and the movable holding frame of the milling devices is changed, so that a cardan joint is advantageously used here to compensate for the different levels, which has the high number of revolutions of over 1600 rpm.
withstands. Further details can be found in the enclosed list of reference symbols or image description of the stone milling machine.
The device arranged above the first milling station has a plummer block 11 for opening the upper pressure unit, and an adjusting screw 12 for a tension spring 13 for the non-driven pressure rollers 14. The upper milling shaft is mounted in a holding frame 16.
An angular gear 32 is used via a drive chain 27 to connect the main drive to the main drive shaft 30 (vertical shaft). Two deflection disks 31 serve to deflect the conveyor plate belt 19.