BESCHREIBUNG
Die vorliegende Erfindung betrifft ein direkt auf Dachsparren verlegbares Unterdachelement.
Ein bekanntes Isolations-Unterdach weist auf Sparren angeordnete, viereckige Dachplatten auf, welche je aus einem Hartbelag, einer mit diesem verbundenen lockeren Isolierschicht und einem in der letzteren eingebetteten, mit dem Hartbelag fest verbundenen Verstärkungskörper gebildet ist. Dabei steht der Hartbelag anje zwei von einer Ecke der Isolierschicht ausgehenden Seiten über den Rand der Isolierschicht hinaus vor und übergreift jeweils die benachbarten Dachplatten. (CH-PS 601 598)
Eine andere bekannte Unterdachplatte für ein Isolations Unterdach hat einen rechteckigen plattenförmigen Träger, an dessen Unterseite eine Isolationsschicht aus einem Wärmedämmstoff und einen in die Isolationsschicht eingebetteten Verstärkungskörper.
Dabei ist der Verstärkungskörper durch sich kreuzende, vom Träger abstehende Rippen gebildet. (CH-PS 644 921)
Es ist weiterhin eine verstärkte Unterdachplatte bekannt, die im wesentlichen den gleichen Aufbau aufweist, welche durch entsprechende Verbindungen der Ober- und Unterschicht ein stabileres, zum Teil jedoch wärme- bzw. kältebrückenbildendes Gebilde darstellt. (US-PS 2 029 352)
Diese bekannten Elemente sind im montierten Zustand in dem Sinne nicht wasserdicht, als deren Stossfugen und Überdeckungen ein Eindringen von Wasser ermöglichen, was sich nachteilig auf die Wärmedämmung auswirken kann.
Die vorliegende Erfindung bezweckt die Schaffung eines Unterdachelementes, welches bei bester Wärmedämmung, ohne den Nachteil von Kältebrücken, bei üblichen Dimensionen zusätzlich als selbsttragendes Element ausgebildet ist und welches ermöglicht, ein zu erstellendes Dach durch Verbindung der obersten Schicht der Unterdachelemente nach aussen hin wasserdicht abzuschliessen.
Ein derartiges Unterdachelement zeichnet sich aus durch die Kombination einer flexiblen Unterdachbahn oder einer Schutzfolie auf einer Tragschicht und einer aus Faserdämmstoff bestehenden, durch Stege versteiften Kernschicht sowie einer als Dampfbremse wirkenden Untersichtschicht.
Die Erfindung wird anschliessend beispielsweise anhand einer Zeichnung erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 ein Unterdachelement in perspektivischer Darstellung in Seitenansicht,
Fig. 2 einen Ausschnitt aus der Stossstelle zweier Unterdachelemente in Seitenansicht,
Fig. 3 einen Ausschnitt aus der Seitenansicht nach Fig. 1
Fig. 4 einen Ausschnitt aus einem Dachstock, mit teilweise erstelltem Unterdach und teilweise gelegtem Ziegeldach, in perspektivischer Darstellung.
Ein Unterdachelement 1 setzt sich grundsätzlich zusammen aus einer obenliegenden Dichtungsbahn 2, 'welche mit einem darunterliegenden Faserdämmstoff 5 verklebt ist, so dass nach dem Erhärten zwischen der Dichtungsbahn 2 und dem Faserdämmstoff 5 eine tragende Klebbeschichtung 3 entsteht. In dieser Klebbeschichtung 3 sind, wie insbesondere aus Fig. 3 ersichtlich ist, Verstärkungsstege 6 mit ihrem Ende 10 verankert. Sie erstrecken sich, wie Fig. 1 zeigt, in Längsrichtung des Unterdachelementes 1. Als unterste Schicht ist eine Untersichtschicht 7 vorgesehen, die als Dampfsperre dient und, wie die Dichtungsbahn 2, mit einer Klebbeschichtung 3' mit dem Faserdämmstoff 5 verbunden ist.
Wie in Fig. 3 angedeutet, sind die Aussenflächen der Verstärkungsstege 6 ganz oder teilweise mit einer Klebbeschichtung, die einen Rippenbelag 9 bildet, versehen, was die Stege 6 mechanisch verstärkt und sie zudem mit dem Faserdämmstoff klebend verbindet.
Wie aus Fig. 2 ersichtlich, sind die Längsseiten des Unterdachelementes 1 mit einem Kamm 12 bzw. einer Nut 13 versehen, was einen einfachen und wirkungsvollen gegenseitigen Zusammenbau dieser Elemente erlaubt.
Beim Verlegen wird in die Fuge (Fig. 2) ein Dichtungsstreifen 14 eingelegt, um sicherzustellen, dass unter keinen Umständen Feuchtigkeit in unzulässigem Mass in die Kernschicht gelangt. Jedes Unterdachelement weist auf seiner einen Längsseite einen Dichtungsbahnüberstand 16 auf, der beim Zusammenbau der Elemente auf das nächste Unterdachelement zu liegen kommt und dort mit dessen Dichtungsbahn 2, z. B. durch Klebung oder Schweissung verbunden wird. (Fig. 2)
In Fig. 4 ist der Teil eines Dachstuhls 20 mit Dachsparren 21 ersichtlich, welche auf der Oberseite mit einem Dichtungsband 22 belegt sind. Auf diesen ruhen die Unterdachelemente 1, deren Dichtungsbahnen 2 in erläuterter Weise miteinander verbunden sind, beispielsweise durch Schweissung, und ein fugenloses Unterdach ergeben.
Dieses wird mittels Konterlatten 23 in dargestellter Weise auf die Dachsparren 21 genagelt und ermöglicht anschliessend das Belegen mit Ziegeln zu einem Ziegeldach 24.
Dieses Unterdachelement besteht mithin aus einer wärmedämmenden Kernschicht mit dem Faserdämmstoff 5, der eine Steinwolle- oder GlÅaswolle-Platte, gegebenenfalls eine Kunststoffaserplatte sein kann. Diese wärmedämmende Kernschicht ist beidseitig beschichtet und mit vornehmlich zwei bis vier Verstärkungsstegen 6 versehen. Als untere Abschlussschicht dient eine Dampfbremse sowie eine Untersicht resp. eine Kombination aus Dampfbremse und Untersicht.
Wird als Faserdämmstoff 5 eine Steinwollplatte gewählt, so beträgt deren Druckspannung bei 10% Stauchung 2N/cm2 bzw. 2 104 Pa. Eine andere charakteristische Grösse ist die Dichte, welche, im Gegensatz zu den bekannten Faserdämmstoffen anderer Elemente, weit über 30 kg/m3 liegt, nämlich bei mindestens 60, normalerweise aber bei 85 kg/m3. Die Dichtungsbahn 2 besteht vorzugsweise aus PVC-weich und weist eine Dicke von 0,5 bis 2 mm auf. Als Verstärkungsstege können Holz-, Pavatex-, Kunststoff-Hartschaumstreifen oder Streifen aus wärmedämmenden Materialien, wie z. B. Polyurethan von beispielsweise 5 mm Dicke dienen, welche sich über die ganze Elementlänge erstrecken und parallel oder gegebenenfalls geneigt zueinander verlaufen.
Eine sog. Dampfbremswirkung wird mittels Aluminiumfolien, PVC-Tapeten, Verbundfolien u. dgl. erreicht, welche zum Teil zusätzliche Untersichten aus verschiedenen Materialien in Plattenform, wie Gips, mineralisierte Holzwolleplatten u. dgl. aufweisen. Die Unterdachbahn 2 wird über den als Klebstoff wirkenden Polyester mit dem Faserdämmstoff 5 verbunden. Die gehärtete Polyesterschicht wirkt, wie erläutert, festigkeitsverbessernd.
Die Verstärkungsstege 6 sind mit dem als Platte ausgebildeten Faserdämmstoff 5 sowie der Dichtungsbahn 2 verklebt.
Unterseitig sind die Verstärkungsstege 6 vornehmlich im Faserdämmstoff 5 eingebettet. Zwischen diesen Stegen 6 und der Untersichts-Schicht 7 besteht, wie Fig. 3 zeigt, keine Verbindung. Es ist aber möglich, eine solche mit Hilfe der Klebbeschichtung bzw. des Rippenbelages 9 herzustellen.
Die Dampfbremse-Untersicht, als Schicht 7 bezeichnet, ist längsseitig im Randbereich hochgezogen, so dass, zusammen mit einem Dichtungsband (Fig. 2), eine durchgehende Dichtungsebene von Element zu Element erreicht wird. Die obere Abdichtung in Form einer verschweissbaren Unterdachbahn 2 erlaubt die Ausführung eines fugenlosen Unterdaches.
Dabei werden die Unterdachelemente, wie Fig. 4 zeigt, vornehmlich direkt auf die Dachsparren 21 verlegt. Die Verlegung erfolgt von unten nach oben, so dass der stumpfe Plattenstoss mit der Nut 13 immer auf die Tragkonstruktion zu liegen kommt, wobei vorgängig auf die Tragkonstruktion ein Dichtungsband 22 zur Sicherung der Dampf- und Luftdichtheit aufgebracht wird. Auch längsseitig wird in die spezielle Randausbildung zur Sicherung der Dampf- und Luftdichtheit ein Dichtungsband eingelegt (Fig. 2). Anschliessend wird die Dachhaut durch Verschweissung der Dichtungsbahnen 2 zu einem fugenlosen Unterdach zusammengebaut.
Die Befestigung der Unterdachelemente 1 erfolgt mittels der Konterlatten 23, die direkt in die Sparren 21 genagelt werden.
Da sämtliche Schichten, wie die Dichtungsbahn, Wärmedämmung, Dampfbremse und Untersicht in einem Verbundelement 1 vereinigt sind, ermöglicht dieses Unterdachelement eine rationelle Herstellung von wasser- und winddichten, hochwertig wärmegedämmten Unterdächern. Dabei erfolgt eine durchgehende Wärmedämmung ohne Wärmebrücken, wobei der beschriebene Aufbau gute statische Festigkeitseigenschaften aufweist und die Elemente damit selbsttragend macht. Die Wärmedämmung kann durch entsprechende Materialwahl unbrennbar gestaltet werden, wobei sie gleichzeitig einen guten Schallschutz bilden kann.
Dank fugenlosen Unterdaches treten bei derartigen Unterdächern keine Feuchtigkeitsschäden in den Elementen selbst auf, noch erfolgt ein Luftdurchströmen bzw. Nachströmen in deren Stossbereich, da durch innenseitige Luftdichtung und kaltseitige, fugenlose Abdeckung eine Vermeidung von Wärmeverlusten und Kondensat erfolgt. Eine aufkaschierte Dampfbremse gewährleistet bauphysikalisch richtigen Aufbau. Trotz all diesen technischen Vorteilen kann die Untersicht in verschiedenen Ausführungen auch nach ästhetischen und geschmacklichen Gegebenheiten erstellt werden.
DESCRIPTION
The present invention relates to a sub-roof element that can be laid directly on rafters.
A known insulation sub-roof has square roof panels arranged on rafters, each of which is formed from a hard covering, a loose insulating layer connected to this and a reinforcing body embedded in the latter and firmly connected to the hard covering. The hard covering protrudes on two sides starting from a corner of the insulating layer beyond the edge of the insulating layer and overlaps the neighboring roof panels. (CH-PS 601 598)
Another known sub-roof panel for an insulation sub-roof has a rectangular plate-shaped support, on the underside of which there is an insulation layer made of a thermal insulation material and a reinforcing body embedded in the insulation layer.
The reinforcing body is formed by intersecting ribs projecting from the carrier. (CH-PS 644 921)
A reinforced sub-roof panel is also known, which has essentially the same structure, which, through corresponding connections of the upper and lower layers, represents a more stable, but in some cases heat or cold bridge-forming structure. (U.S. Patent 2,029,352)
These known elements are not watertight in the assembled state in the sense that their butt joints and covers allow water to penetrate, which can have a disadvantageous effect on the thermal insulation.
The present invention aims to create a sub-roof element which, with the best thermal insulation, without the disadvantage of cold bridges, is additionally formed as a self-supporting element in the usual dimensions and which enables a roof to be created by connecting the top layer of the sub-roof elements to the outside in a watertight manner.
Such an under-roof element is characterized by the combination of a flexible under-roof membrane or a protective film on a base layer and a core layer consisting of fiber insulation material, stiffened by webs, and an under-layer layer acting as a vapor barrier.
The invention is subsequently explained, for example, using a drawing. Show it:
1 is a perspective view of a sub-roof element in side view,
2 shows a section of the joint of two sub-roof elements in side view,
3 shows a detail from the side view according to FIG. 1
Fig. 4 shows a detail of a roof, with a partially created sub-roof and partially laid tile roof, in perspective.
A sub-roof element 1 is basically composed of an overhead sealing sheet 2 'which is glued to an underlying fiber insulation 5, so that after the hardening between the sealing sheet 2 and the fiber insulation 5, a load-bearing adhesive coating 3 is formed. In this adhesive coating 3, as can be seen in particular from FIG. 3, reinforcing webs 6 are anchored with their end 10. They extend, as shown in FIG. 1, in the longitudinal direction of the sub-roof element 1. A bottom view layer 7 is provided as the bottom layer, which serves as a vapor barrier and, like the sealing membrane 2, is connected to the fiber insulation 5 with an adhesive coating 3 '.
As indicated in Fig. 3, the outer surfaces of the reinforcing webs 6 are wholly or partly provided with an adhesive coating which forms a ribbed covering 9, which mechanically reinforces the webs 6 and also connects them adhesively to the fiber insulation material.
As can be seen from Fig. 2, the long sides of the sub-roof element 1 are provided with a comb 12 or a groove 13, which allows a simple and effective mutual assembly of these elements.
When laying, a sealing strip 14 is inserted into the joint (FIG. 2) to ensure that under no circumstances does moisture get into the core layer to an unacceptable degree. Each sub-roof element has on its one long side a geomembrane protrusion 16 which comes to rest on the next sub-roof element when the elements are assembled and there with its geomembrane 2, e.g. B. is connected by gluing or welding. (Fig. 2)
In Fig. 4 the part of a roof structure 20 with rafters 21 can be seen, which are covered on the top with a sealing tape 22. The sub-roof elements 1 rest thereon, the sealing sheets 2 of which are connected to one another in the manner explained, for example by welding, and result in a seamless sub-roof.
This is nailed onto the rafters 21 in the manner shown by means of counter battens 23 and then enables tiling to form a tiled roof 24.
This sub-roof element therefore consists of a heat-insulating core layer with the fiber insulation 5, which can be a rock wool or glass wool panel, optionally a plastic fiber panel. This heat-insulating core layer is coated on both sides and primarily provided with two to four reinforcing webs 6. A vapor barrier and a bottom view serve as the lower finishing layer. a combination of vapor barrier and bottom view.
If a rock wool board is selected as fiber insulation 5, its compressive stress at 10% compression is 2N / cm2 or 2 104 Pa. Another characteristic variable is the density, which, in contrast to the known fiber insulation materials of other elements, is well above 30 kg / m3, namely at least 60, but usually 85 kg / m3. The sealing membrane 2 is preferably made of PVC-soft and has a thickness of 0.5 to 2 mm. Wood, Pavatex, plastic rigid foam strips or strips of heat-insulating materials, such as B. polyurethane of, for example, 5 mm thickness, which extend over the entire element length and run parallel or optionally inclined to each other.
A so-called vapor barrier effect is achieved using aluminum foils, PVC wallpapers, composite foils and the like. The like. Achieved, which partially additional soffits made of different materials in plate form, such as plaster, mineralized wood wool boards u. Like. Have. The roofing membrane 2 is connected to the fiber insulation 5 via the polyester acting as an adhesive. As explained, the hardened polyester layer improves strength.
The reinforcing webs 6 are glued to the fiber insulating material 5 formed as a plate and the sealing membrane 2.
On the underside, the reinforcing webs 6 are primarily embedded in the fiber insulation 5. As shown in FIG. 3, there is no connection between these webs 6 and the underside layer 7. However, it is possible to produce one with the aid of the adhesive coating or the rib covering 9.
The bottom view of the vapor barrier, referred to as layer 7, is drawn up along the length in the edge region, so that, together with a sealing tape (FIG. 2), a continuous sealing plane is achieved from element to element. The upper seal in the form of a weldable sub-roof membrane 2 allows the execution of a seamless sub-roof.
The sub-roof elements, as shown in FIG. 4, are primarily laid directly on the rafters 21. The installation takes place from bottom to top, so that the butt joint with the groove 13 always comes to rest on the supporting structure, a sealing tape 22 for securing the vapor and air tightness being applied beforehand to the supporting structure. On the long side, too, a sealing tape is inserted into the special edge formation to ensure vapor and air tightness (Fig. 2). The roof skin is then assembled into a seamless sub-roof by welding the sealing sheets 2.
The sub-roof elements 1 are fastened by means of the counter battens 23, which are nailed directly into the rafters 21.
Since all layers, such as the waterproofing membrane, thermal insulation, vapor barrier and bottom view are combined in a composite element 1, this sub-roof element enables a rational production of waterproof and windproof, high-quality thermally insulated sub-roofs. In this case, there is continuous thermal insulation without thermal bridges, the structure described having good static strength properties and thus making the elements self-supporting. The thermal insulation can be made non-combustible by appropriate choice of material, while at the same time it can form good sound insulation.
Thanks to seamless sub-roofs, no moisture damage occurs in the elements themselves with such sub-roofs. A laminated vapor barrier ensures correct construction physically. Despite all these technical advantages, the bottom view can be created in different versions according to aesthetic and taste requirements.